Damgalama işlemi, büyük hacimli parçaların üretimi için etkili süreçlerden biridir. Kalıp hasarı, damgalama üretiminde sık görülen bir sorundur ve genellikle tüm hattın üretimi durdurmasına neden olur ve ürün teslimat döngüsünü etkiler. Bu nedenle en kısa sürede küfün sebebini bulmak ve uygun şekilde onarmak gerekir.
resim
1. Küf hasarı
Kalıp hasarı, kalıbın çatlaması, kırılması, genleşmesi vb. anlamına gelir. Kalıp hasarı sorununu çözmek için kalıbın tasarımından, üretim sürecinden ve kullanımından kaynaklanan nedenleri bulmalıyız. Kalıba yabancı madde girmesi, parçaların istiflenmesi, atık tıkanması gibi durumlar zamanında giderilmez ve işleme devam edilirse kalıbın kesme plakası, zımba, alt şablonu ve kılavuz direğinin zarar görmesi kolaylaşacaktır.
Yay kuvveti tasarımı çok küçükse veya kontur setleri farklı yüksekliklerdeyse, yay çatlayacak ve kesme plakası eğilecek, bu da üst üste binen darbeye ve parçaların hasar görmesine neden olacaktır. Kalıbın su verme sıcaklığı çok yüksekse, su verme yöntemi ve süresi makul değilse, tavlama süreleri, sıcaklığı ve dirsek aralığı doğru seçilmemişse damgalama üretimine girdikten sonra kalıba zarar verecektir. Delicinin yanlış sabitlenmesi veya yetersiz vida kuvveti, delginin düşmesine veya kırılmasına neden olabilir. Çalışma yüksekliği çok alçak ayarlanmış ve kılavuz sütun yeterince pürüzsüz değil. Genellikle kalıp malzemelerinin ısıl işlem prosesinin bunda büyük etkisi vardır. Körleme deliğinin boyutu veya derinliği uygun şekilde tasarlanmazsa, yuvanın tıkanması ve körleme plakasının hasar görmesine neden olması kolaydır. Kalıp kullanıldığında parçaların konumu ve yönü yanlış takılmış veya cıvatalar düzgün sıkılmamış.
resim
2. Kart kalıbı
Kalıp sıkışmasının başlıca nedenleri şunlardır: yanlış kalıp yönlendirmesi ve eğrilme. Aksi halde arıza büyüyecek ve kalıp zarar görecektir. Kalıp deformasyonuna neden olur, örneğin kalıp tabanının ve şablonun sertliği ve kalınlığı çok küçüktür ve dış kuvvetlerden kolayca etkilenir ve deforme olur; kalıp konumu yanlış takılmış ve üst ve alt kalıpların konumlandırma hataları tolerans dışında. Bu sırada zımbanın mukavemeti artırılmalı ve boşaltma plakasının yönlendirilmesi ve korunması geliştirilmelidir.
Veya presin doğruluğu çok zayıftır, bu da kalıba müdahaleye neden olur; zımbanın mukavemetinin yetersiz olması ve büyük ve küçük zımbaların konumlarının çok yakın olması kalıbın yanal kuvvetinin dengesiz olmasına neden olur. Damgalama işlemi sırasında kalıp kelepçesi esnek olmadığında veya sıkıştığında, kalıp sıkışmasının nedenini bulmak ve arızayı ortadan kaldırmak için üretimin derhal durdurulması gerekir.
resim
3. Küf hasarı ve onarımı
Damgalama üretimi için kalıpların maliyeti yüksektir. Genel olarak kalıp maliyeti, parçaların toplam maliyetinin 1/5-1/4'ünü oluşturur. Tek seferlik düzeltme maliyeti, kalıbın orijinal maliyetinin %70'ini aşıyor veya kalıbın ömrü yaklaşıyor. Kalıp onarım teknolojisi çok karmaşık olduğunda, kalıp onarım maliyeti çok yüksek olur ve zorluk kaçınılmaz olarak onarım döngüsünü çok uzun hale getirir, bu da normal damgalama üretimini ciddi şekilde etkiler, erken başarısız olmayı ve kalıbı yeniden yapmayı seçmelisiniz. . Genel konuşma.
Kalıp hasar gördükten sonra onarım ve hurdaya çıkarma arasında da bir seçim vardır. Ancak. Bu nedenle, kalıbın hasar görmesini önlemek için kalıbın zamanında onarılması, damgalama üretiminin kalıp maliyetini büyük ölçüde azaltabilir. Kalıbın yapıştırma kısımları ciddi hasar gördüğünde bazen dışbükey ve içbükey kalıplar aynı anda zarar görebilir. Bunun nedeni kalıp yapımının zorluğu ve maliyetinin yüksek olmasıdır. Yapıştırılmamış parçaların hasar görmesi gibi damgalama kalıplarının doğal olmayan aşınma arızası.
Normal koşullar altında damgalama kalıplarının ana arıza modu aşırı aşınmadır. Kalıp yeniden yapılarak kullanıma sunulur. Damgalı parçaların çapakları bütçeyi aşana ve parçaların boyutu ve şekli kesin olana kadar.
