Bir robot olarak, her gün işleme ile uğraşmak hassasiyetten ayrılamaz, ancak işleme hassasiyetini gerçekten anlıyor musunuz? Bugün, editör size işleme hassasiyetinin ayrıntılı bir yorumunu verecek!
İşleme doğruluğu, işlenmiş parça yüzeyinin gerçek boyutu, şekli ve konumunun üç geometrik parametresinin, çizimin gerektirdiği ideal geometrik parametrelere uyma derecesidir. Boyut açısından ideal geometrik parametreler, ortalama boyuttur; yüzey geometrisi açısından mutlak daireler, silindirler, düzlemler, koniler ve düz çizgiler vb.; yüzeyler arasındaki karşılıklı konumlar açısından mutlak paralellik, dikey, koaksiyel, simetrik vb. Parçanın gerçek geometrik parametreleri ile ideal geometrik parametreler arasındaki sapmaya işleme hatası denir.
İşleme Hassasiyetine Giriş
İşleme doğruluğu esas olarak ürün üretmek için kullanılır ve hem işleme doğruluğu hem de işleme hatası, işlenmiş yüzeyin geometrik parametrelerini değerlendirmek için kullanılan terimlerdir. İşleme doğruluğu tolerans derecesi ile ölçülür, kalite değeri ne kadar küçükse hassasiyet o kadar yüksek olur; işleme hatası sayısal bir değerle ifade edilir, sayısal değer ne kadar büyük olursa, hata o kadar büyük olur. Yüksek işleme hassasiyeti, küçük işleme hatası anlamına gelir ve bunun tersi de geçerlidir.
IT01, IT0, IT1, IT2, IT3'ten IT18'e kadar 20 tolerans derecesi vardır. Bunlar arasında IT01, parçanın en yüksek işleme doğruluğunu, IT18 ise parçanın en düşük işleme doğruluğunu temsil eder. Genel olarak konuşursak, IT7 ve IT8 orta düzeyde işleme doğruluğuna sahiptir. seviye.
Herhangi bir işleme yöntemiyle elde edilen gerçek parametreler kesinlikle doğru olmayacaktır. Parçanın işlevi açısından, işleme hatası parça çiziminin gerektirdiği tolerans aralığında olduğu sürece, işleme doğruluğunun garanti edildiği kabul edilir.
resim
Doğruluk ve kesinlik arasındaki fark:
1. Doğruluk
Elde edilen ölçüm sonuçları ile gerçek değer arasındaki yakınlık derecesini ifade eder. Yüksek ölçüm doğruluğu, sistematik hatanın küçük olduğu anlamına gelir. Şu anda, ölçüm verilerinin ortalama değeri gerçek değerden daha az sapmaktadır, ancak veriler dağınıktır, yani kazara hatanın boyutu net değildir.
2. Hassasiyet
Aynı yedek numune kullanılarak tekrarlanan ölçümlerle elde edilen sonuçlar arasındaki tekrarlanabilirlik ve tutarlılığı ifade eder. Yüksek hassasiyet elde etmek mümkündür ancak kesinlik kesin değildir. Örneğin, ölçüm için 1 mm uzunluk kullanılarak elde edilen üç sonuç sırasıyla 1,051 mm, 1,053 ve 1,052'dir. Yüksek hassasiyete sahip olmalarına rağmen doğru değillerdir.
Doğruluk, ölçüm sonuçlarının doğruluğu anlamına gelir, kesinlik, ölçüm sonuçlarının tekrarlanabilirliği ve yeniden üretilebilirliği anlamına gelir, kesinlik, doğruluk için ön koşuldur.
ilgili bilgi
1. Boyutsal doğruluk
İşlenen parçanın gerçek boyutu ile parça boyutunun tolerans bölgesinin merkezi arasındaki uygunluk derecesini ifade eder.
2. Şekil doğruluğu
İşlenen parça yüzeyinin gerçek geometrik şekli ile ideal geometrik şekli arasındaki uygunluk derecesini ifade eder.
3. Konum doğruluğu
İşlenmiş parçaların ilgili yüzeyleri arasındaki gerçek konum doğruluğundaki farkı ifade eder.
4. İlişkiler
Genellikle, makine parçalarını tasarlarken ve parçaların işleme hassasiyetini belirlerken, şekil hatasını konum toleransı içinde kontrol etmeye dikkat edilmeli ve konum hatası, boyut toleransından daha küçük olmalıdır. Yani, hassas parçalar veya parçaların önemli yüzeyleri için şekil doğruluğu gereklilikleri, konum doğruluğu gerekliliklerinden daha yüksek olmalıdır ve konum doğruluğu gereksinimleri, boyutsal doğruluk gereksinimlerinden daha yüksek olmalıdır.
İşleme Hassasiyetini Artırma Yöntemleri
1. Proses sistemini ayarlayın
deneme kesim ayarı
Deneme kesimi - boyutu ölçme - aletin kesme miktarını ayarlama - kesme - tekrar kesme vb. gerekli boyuta ulaşılana kadar. Bu yöntem düşük üretim verimliliğine sahiptir ve çoğunlukla tek parça ve küçük partili üretim için kullanılır.
ayarlama yöntemi
Gerekli boyut, takım tezgahı, fikstür, iş parçası ve aletin ilgili konumlarının önceden ayarlanmasıyla elde edilir. Bu yöntem yüksek verimliliğe sahiptir ve esas olarak seri üretim için kullanılır.
2. Makine hatasını azaltın
1) Ana şaft parçalarının üretim doğruluğunu artırın
Rulmanın dönüş hassasiyeti iyileştirilmelidir:
① Yüksek hassasiyetli rulmanlar kullanın;
②Yüksek hassasiyetli çok yağlı kama dinamik basınç yatağını benimseyin;
③Yüksek hassasiyetli hidrostatik yatakların kullanılması
Rulmanlı bağlantı parçalarının hassasiyeti iyileştirilmelidir:
① Kutu destek deliği ve iş mili muylusunun işleme hassasiyetini iyileştirin;
② Yatakla eşleşen yüzeyin işleme hassasiyetini iyileştirin;
③Hatayı telafi etmek veya dengelemek için karşılık gelen parçaların radyal aşınma aralığını ölçün ve ayarlayın.
2) Rulmanı uygun şekilde önceden yükleyin
①Boşluk ortadan kaldırılabilir;
②Yatak sertliğini artırın;
③ Yuvarlanma gövdesi hatasının homojenleştirilmesi.
3) Mil dönüş doğruluğunu iş parçasına yansıtmayın.
3. İletim zincirinin iletim hatasını azaltın
1) Şanzıman parçalarının sayısı az, iletim zinciri kısa ve iletim hassasiyeti yüksek;
2) Düşük hızlı şanzımanın kullanılması (i<1) is an important principle to ensure transmission accuracy, and the closer to the end of the transmission pair, the smaller the transmission ratio should be;
3) Uç parçanın hassasiyeti diğer transmisyon parçalarından daha yüksek olmalıdır.
4. Alet aşınmasını azaltın
Takım boyutsal aşınması, keskin aşınma aşamasına ulaşmadan önce yeniden bilenmelidir.
5. Proses sisteminin stresini ve deformasyonunu azaltın
Esas olarak:
(1) Sistemin sertliğini, özellikle proses sistemindeki zayıf halkaların sertliğini iyileştirin;
(2) Yükü ve değişimini azaltın.
Sistem sertliğini artırın:
(1) Makul yapısal tasarım
1) Bağlantı yüzeylerinin sayısını en aza indirin;
2) Yerel düşük rijitlik bağlantılarının oluşmasını önleyin;
3) Temelin ve desteğin yapısı ve enine kesit şekli makul bir şekilde seçilmelidir.
(2) Bağlantı yüzeyinin temas sertliğini iyileştirin
1) Takım tezgahı bileşenlerindeki parçalar arasındaki bağlantı yüzeyinin kalitesini iyileştirin;
2) Takım tezgahı bileşenlerini önceden yükleyin;
3) İş parçası konumlandırma referans düzleminin doğruluğunu artırın ve yüzey pürüzlülük değerini azaltın.
(3) Makul kenetleme ve konumlandırma yöntemlerini benimseyin
Azaltılmış yük ve varyasyonu:
(1) Kesme kuvvetini azaltmak için aletin geometrik parametrelerini ve kesme miktarını makul bir şekilde seçin;
(2) Boşlukları gruplandırın ve ayarlama sırasında boşlukların işleme payını tek tip yapmaya çalışın.
6. Proses sisteminin termal deformasyonunu azaltın
(1) Isı kaynaklarının ısınmasını azaltın ve ısı kaynaklarını izole edin
1) Daha küçük bir kesme miktarı kullanın;
2) Parçaların hassasiyetinin yüksek olması istendiğinde, kaba ve finiş işleme proseslerini ayırın;
3) Takım tezgahının termal deformasyonunu azaltmak için ısı kaynağını takım tezgahından mümkün olduğunca ayırın;
4) Mil yatakları, vidalı somun çiftleri, yüksek hızlı hareket eden kılavuz ray çiftleri gibi ayrılmaz ısı kaynakları için yapı ve yağlama açısından sürtünme özelliklerini iyileştirin, ısı oluşumunu azaltın veya ısı yalıtım malzemeleri kullanın;
5) Basınçlı hava soğutma, su soğutma ve diğer ısı dağıtma önlemlerini kullanın.
(2) Denge sıcaklık alanı
(3) Makul takım tezgahı bileşen yapısını ve montaj ölçütünü benimseyin
1) Termal olarak simetrik bir yapı benimsemek - şanzımanda, miller, yataklar, şanzıman dişlileri vb.
2) Takım tezgahı parçalarının montaj verilerini makul bir şekilde seçin.
(4) Isı transferi dengesine ulaşmak için hızlandırın;
(5) Ortam sıcaklığını kontrol edin.
7. Kalan stresi azaltın
(1) İç gerilimi ortadan kaldırmak için ısıl işlem sürecini artırın;
(2) Süreci makul bir şekilde düzenleyin.
İşleme Hassasiyetini Etkileyen Faktörler
1. İşleme prensibi hatası
İşleme prensibi hatası, işleme için yaklaşık bir bıçak profili veya yaklaşık bir aktarım ilişkisinin kullanılmasından kaynaklanan hatayı ifade eder. İşleme ilkesi hataları çoğunlukla dişlerin, dişlilerin ve karmaşık kavisli yüzeylerin işlenmesinde ortaya çıkar.
Örneğin, azdırma dişlilerini işlemek için kullanılan dişli azdırma tezgahı, ocakların imalatını kolaylaştırmak amacıyla, sarmal temel sonsuz vida yerine Arşimet temel sonsuz vidasını veya normal düz profil temel sonsuz vidasını kullanır, böylece dişli dişli diş şekli hatalı üretilebilir. Başka bir örnek, bir modül solucanını döndürürken, solucanın adımı sonsuz çarkın adımına (yani mπ) eşit olduğu için, burada m modüldür ve π irrasyonel bir sayıdır, ancak değiştirme dişlerinin sayısı torna tezgahının dişlisi sınırlıdır, yedek dişliyi seçin π yalnızca yaklaşık bir kesirli değer olarak hesaplanabildiğinde (π=3,1415), bu, iş parçası oluşturma hareketi (spiral hareket) için aletin yanlış olmasına neden olur , bir perde hatasıyla sonuçlanır.
İşleme sırasında, teorik hatanın işleme doğruluğu gereksinimlerini karşılayabileceği öncülü altında üretkenliği ve ekonomiyi geliştirmek için genellikle yaklaşık işleme kullanılır (<=10%-15% dimensional tolerance).
2. Ayar hatası
Takım tezgahının ayar hatası, yanlış ayarın neden olduğu hatayı ifade eder.
3. Takım tezgahı hatası
Takım tezgahı hatası, imalat hatası, montaj hatası ve takım tezgahının aşınmasını ifade eder. Esas olarak takım tezgahı kılavuz rayının kılavuzlama hatasını, takım tezgahı milinin dönüş hatasını ve takım tezgahı iletim zincirinin iletim hatasını içerir.
(1) Takım tezgahının kılavuz rayının kılavuz hatası
1) Kılavuz rayın kılavuz doğruluğu - kılavuz ray çiftinin hareketli parçalarının gerçek hareket yönü ile ideal hareket yönü arasındaki uygunluk derecesi. esas olarak şunları içerir:
① Kılavuz rayın yatay düzlemde Δy düzlüğü ve dikey düzlemde Δz doğrusallığı (bükülme);
② Ön ve arka kılavuz rayların paralelliği (bozulması);
③ Kılavuz rayın yatay düzlemde ve dikey düzlemde ana milin dönme eksenine paralellik hatası veya diklik hatası.
2) Kılavuz rayın kılavuzlama hassasiyetinin kesme işlemi üzerindeki etkisi, temel olarak kılavuz ray hatasının neden olduğu hataya duyarlı yönde takım ile iş parçası arasındaki göreli yer değiştirmeyi dikkate alır. Tornalama sırasında hataya duyarlı yön yatay yöndür ve dikey yönün neden olduğu yönlendirme hatasından kaynaklanan işleme hatası göz ardı edilebilir; delik işleme sırasında, takımın dönüşüyle birlikte hataya duyarlı yön değişir; planyalama sırasında hataya duyarlı yön dikeydir ve dikey düzlemdeki yatak kılavuz rayı Düzlüğü, işlenmiş yüzeyin düzlüğünde ve düzlüğünde hatalara neden olur.
(2) Takım tezgahı milinin dönüş hatası
Takım tezgahı milinin dönme hatası, gerçek dönme ekseninin ideal dönme ekseninden sapmasını ifade eder. Esas olarak iş mili uç yüzünün dairesel salgısını, milin radyal dairesel salgısını ve iş mili geometrik ekseninin eğim açısı salınımını içerir.
1) İş mili uç yüzünün aşınmasının işleme hassasiyeti üzerindeki etkisi:
①Silindirik yüzey işlenirken etkisi yoktur;
② Alın yüzünü döndürürken ve delerken, uç yüz ile silindirik yüzeyin ekseni arasındaki diklikte bir hata veya uç yüzün düzlüğünde bir hata olacaktır;
③İplik işleme sırasında, adım döngü hatası olacaktır.
2) İş mili radyal salgısının işleme hassasiyeti üzerindeki etkisi:
①Radyal dönüş hatası, gerçek eksenin y ekseni koordinat yönündeki basit harmonik doğrusal hareketi ile kendini gösteriyorsa, delme makinesi tarafından açılan delik eliptik bir deliktir ve yuvarlaklık hatası, radyal dairesel aşınmanın genliğidir; torna tezgahının ürettiği delik etkisizken;
②İş milinin geometrik ekseni eksantrik olarak hareket ederse, yarıçapı takım ucundan ortalama eksene olan mesafe olan bir daire, tornalama veya delik delmeden bağımsız olarak elde edilebilir.
3) İş mili geometrik ekseninin eğim açısı salınımının işleme hassasiyeti üzerindeki etkisi:
① Ortalama eksene göre uzayda belirli bir koni açısı oluşturan geometrik eksenin konik yörüngesi, her bölümün perspektifinden geometrik eksenin ortalama eksen etrafındaki eksantrik hareketine eşdeğerdir ve eksantriklik değerleri, eksenel perspektif;
② Geometrik eksen, her bölümün perspektifinden bir düzlemdeki gerçek eksenin basit harmonik doğrusal hareketine eşdeğer olan belirli bir düzlemde sallanır ve atlama genlikleri, eksenel yönden bakıldığında farklı yerlerde farklıdır;
③Aslında, milin geometrik ekseninin eğim salınımı, yukarıdaki ikisinin üst üste binmesidir.
(3) Takım tezgahı iletim zincirinin iletim hatası
Takım tezgahı iletim zincirinin iletim hatası, iletim zincirinin ilk ve son uçlarındaki iletim elemanları arasındaki göreli hareket hatasını ifade eder.
1) Armatürün imalat hatası ve aşınması
Fikstürün hatası esas olarak şunları ifade eder:
①Konumlandırma bileşenleri, takım kılavuzu bileşenleri, indeksleme mekanizmaları, kelepçe gövdeleri vb. üretim hataları;
② Fikstür monte edildikten sonra, yukarıdaki çeşitli bileşenlerin çalışma yüzeyleri arasındaki göreli boyut hatası;
③Kullanım sırasında fikstürün çalışma yüzeyinin aşınması.
2) Üretim hataları ve aletlerin aşınması
Takım hatalarının işleme doğruluğu üzerindeki etkisi, takım tipine bağlı olarak değişir.
① Sabit boyutlu aletlerin (matkaplar, raybalar, kama yatağı frezeleri ve yuvarlak broşlar vb.) boyutsal doğruluğu, iş parçasının boyutsal doğruluğunu doğrudan etkiler.
②Şekillendirme araçlarının şekil doğruluğu (torna araçlarının oluşturulması, freze bıçaklarının oluşturulması, taşlama çarklarının oluşturulması vb.) iş parçalarının şekil doğruluğunu doğrudan etkileyecektir.
③Oluşturulan aletlerin (dişli ocaklar, yivli ocaklar, dişli şekillendirme araçları vb.) bıçak şekli hatası, işlenmiş yüzeyin şekil doğruluğunu etkiler.
④ Genel takımlar için (torna takımları, delme takımları, freze takımları gibi), imalat hassasiyetinin işleme hassasiyeti üzerinde doğrudan bir etkisi yoktur, ancak takımların aşınması kolaydır.
3) Proses sisteminin zorla deformasyonu
Proses sistemi, kesme kuvveti, kenetleme kuvveti, yerçekimi ve atalet kuvveti vb.'nin etkisi altında deforme olacak, böylece ayarlanan proses sisteminin bileşenleri arasındaki karşılıklı konumsal ilişkiyi yok edecek, işleme hatalarına neden olacak ve prosesin stabilitesini etkileyecektir. seks. Esas olarak takım tezgahı deformasyonunu, iş parçası deformasyonunu ve proses sisteminin toplam deformasyonunu göz önünde bulundurun.
4. Kesme kuvvetinin işleme doğruluğu üzerindeki etkisi
Sadece takım tezgahının deformasyonu dikkate alındığında, şaft parçalarının işlenmesi için takım tezgahının kuvvet altında deformasyonu, işlenen iş parçasının uçları kalın ve ortası ince, yani silindiriklik hataları olan bir semer şekline sahip olmasına neden olur. Sadece iş parçasının deformasyonu dikkate alınır. Şaft parçalarının işlenmesi için, iş parçası kuvvetle deforme edilir, böylece işlenen iş parçası ince uçlu ve kalın ortası olan bir tambur şekline sahip olur. Delik parçalarının işlenmesi için, takım tezgahının veya iş parçasının deformasyonu ayrı ayrı ele alınır ve iş parçasının işlendikten sonraki şekli, işlenen mil parçalarının tersidir.
5. Sıkıştırma kuvvetinin işleme hassasiyeti üzerindeki etkisi
İş parçası sıkıştırıldığında, iş parçasının düşük rijitliği veya uygun olmayan sıkıştırma kuvveti nedeniyle iş parçası buna göre deforme olacak ve işleme hatalarına neden olacaktır.
6. Proses sisteminin termal deformasyonu
İşleme sürecinde, dahili ısı kaynakları (kesme ısısı, sürtünme ısısı) veya harici ısı kaynakları (ortam sıcaklığı, ısı radyasyonu) tarafından üretilen ısı nedeniyle, proses sistemi ısıtılır ve deforme olur, bu da işleme doğruluğunu etkiler. Büyük iş parçalarının işlenmesinde ve hassas işlemede, işlem sisteminin termal deformasyonunun neden olduğu işleme hataları, toplam işleme hatalarının yüzde 40'ını -70 oluşturur.
İş parçasının termal deformasyonunun altının işlenmesi üzerindeki etkisi iki tür içerir: iş parçasının eşit şekilde ısınması ve iş parçasının eşit olmayan şekilde ısınması.
7. İş parçası içindeki artık gerilim
Kalıntı stres üretimi:
1) Kaba taslak imalat ve ısıl işlem sırasında oluşan artık gerilim;
2) Soğuk doğrultmanın neden olduğu artık gerilim;
3) Kesmeden kaynaklanan artık gerilim.
8. İşleme sahasının çevresel etkisi
İşleme sahasında genellikle çok sayıda küçük metal talaşı bulunur. Parça konumlandırma yüzeyinde veya konumlandırma deliğinin konumunda bu metal talaşları varsa, parçanın işleme hassasiyetini etkileyecektir. Yüksek hassasiyetli işleme için, görülemeyecek kadar küçük olan bazı metal talaşları doğruluğu etkileyecektir. Bu etkileyen faktör belirlenecektir, ancak bunu ortadan kaldırmak için çok etkili bir yöntem yoktur ve genellikle büyük ölçüde operatörün çalışma yöntemlerine dayanır.
Ölçüm yöntemleri
İşleme doğruluğu Farklı işleme doğruluğu içeriğine ve doğruluk gereksinimlerine göre, farklı ölçüm yöntemleri kullanılır. Genel olarak konuşursak, aşağıdaki yöntem türleri vardır:
1. Ölçülen parametrelerin doğrudan ölçülüp ölçülmeyeceğine göre, doğrudan ölçüm ve dolaylı ölçüm olarak ayrılabilir.
Doğrudan ölçüm: ölçülen boyutu elde etmek için ölçülen parametreleri doğrudan ölçün. Örneğin, kumpas ve karşılaştırıcılarla ölçün.
Dolaylı ölçüm: ölçülen boyutla ilgili geometrik parametreleri ölçün ve ölçülen boyutu hesaplama yoluyla elde edin.
Açıkçası, doğrudan ölçüm daha sezgiselken, dolaylı ölçüm daha külfetlidir. Genel olarak, ölçülen boyut doğrudan ölçümle doğruluk gereksinimlerini karşılayamadığında, dolaylı ölçüm kullanılmalıdır.
2. Ölçüm aletinin okuma değerinin doğrudan ölçülen boyutun değerini temsil edip etmediğine göre, mutlak ölçüm ve bağıl ölçüm olarak ayrılabilir.
Mutlak ölçüm: okuma değeri, örneğin bir sürmeli kumpas ile ölçüm yapmak gibi, ölçülen boyutun boyutunu doğrudan gösterir.
Bağıl ölçüm: Okuma değeri yalnızca ölçülen boyutun standart miktara göre sapmasını gösterir. Şaftın çapını ölçmek için bir karşılaştırıcı kullanıyorsanız, önce bir mastar bloğu ile aletin sıfır konumunu ayarlamanız ve sonra ölçmeniz gerekir. Ölçülen değer, yan milin çapı ile göreli ölçüm olan gösterge bloğunun boyutu arasındaki farktır. Genel olarak konuşursak, bağıl ölçümün doğruluğu daha yüksektir, ancak ölçüm daha zahmetlidir.
3. Ölçülen yüzeyin ölçüm aletinin ölçüm kafası ile temas halinde olup olmadığına göre, temaslı ölçüm ve temassız ölçüm olarak ayrılabilir.
Temas ölçümü: Ölçüm kafası, temas edilecek yüzeyle temas halindedir ve mekanik olarak etki eden bir ölçüm kuvveti vardır. Parçaları bir mikrometre ile ölçmek gibi.
Temassız ölçüm: Ölçüm kafası, ölçülen parçanın yüzeyi ile temas halinde değildir ve temassız ölçüm, ölçüm kuvvetinin ölçüm sonuçları üzerindeki etkisini önleyebilir. Projeksiyon yönteminin kullanımı, ışık dalgası interferometri ölçümü vb.
4. Ölçüm parametrelerinin sayısına göre, tek ölçüm ve kapsamlı ölçüm olarak ayrılabilir.
Tek ölçüm: test edilen parçanın her bir parametresini ayrı ayrı ölçün.
Kapsayıcı
Kombine ölçüm: parçanın ilgili parametrelerini yansıtan kapsamlı indeksi ölçün. Örneğin, dişleri alet mikroskobu ile ölçerken, sırasıyla dişin gerçek hatve çapı, diş formunun yarım açı hatası ve hatvenin kümülatif hatası ölçülebilir.
Kapsamlı ölçüm, parçaların değiştirilebilirliğini sağlamak için genellikle daha verimli ve daha güvenilirdir. Genellikle bitmiş parçaların muayenesinde kullanılır. Tek öğeli ölçüm, her bir parametrenin hatasını ayrı ayrı belirleyebilir ve genellikle süreç analizi, süreç denetimi ve belirtilen parametrelerin ölçümü için kullanılır.
5. İşleme sürecinde ölçümün rolüne göre aktif ölçüm ve pasif ölçüm olmak üzere ikiye ayrılır.
Aktif ölçüm: İş parçası, işleme sırasında ölçülür ve sonuçlar, zamanla atık ürünlerin oluşumunu önlemek için doğrudan parçaların işlenmesini kontrol etmek için kullanılır.
Pasif ölçüm: İş parçası işlendikten sonra yapılan ölçüm. Bu tür bir ölçüm, yalnızca işlenmiş parçaların nitelikli olup olmadığını yargılayabilir ve atık ürünlerin keşfedilmesi ve reddedilmesi ile sınırlıdır.
6. Ölçüm işlemi sırasında ölçülen parçanın durumuna göre statik ölçüm ve dinamik ölçüm olarak ayrılabilir.
Statik ölçüm: Ölçüm nispeten statiktir. Çapı ölçmek için bir mikrometre gibi.
Dinamik ölçüm: Ölçüm sırasında, ölçülen yüzey ve ölçüm kafası simüle edilmiş çalışma durumunda göreceli hareket yapar.
Dinamik ölçüm yöntemi, ölçüm teknolojisinin gelişme yönü olan kullanım durumuna yakın parçaların durumunu yansıtabilir.
