Derin delik delmenin işleme özellikleri:
1. Takım tutucu, deliğin çapı ile sınırlıdır. Küçük çap ve uzun uzunluk zayıf rijitlik ve düşük mukavemet ile sonuçlanır. Derin deliklerin düzlüğünü ve yüzey pürüzlülüğünü etkileyen kesme sırasında titreşime, dalgalanmalara ve incelmeye eğilimlidir.
2. Delme ve raybalama sırasında soğutma ve yağlama sıvısının özel cihazlar kullanılmadan kesme alanına girmesi zordur, bu da takımın dayanıklılığını azaltır ve talaşların çıkarılmasını zorlaştırır.
resim
3. Derin delik işleme sürecinde, aletin kesme durumu doğrudan gözlemlenemez. Sadece kesme sesini dinleyerek, talaşları izleyerek, el-dokunma titreşimini ve iş parçası sıcaklığını ve iş deneyimine dayalı aletleri (yağ basıncı göstergesi ve elektrik sayacı) gözlemleyerek değerlendirilebilir. Kesme işleminin normal olup olmadığı.
4. Talaşları çıkarmak zordur. Düzgün bir şekilde çıkarılmasını kolaylaştırmak ve talaş tıkanmasını önlemek için talaşları kırmak ve talaşların uzunluğunu ve şeklini kontrol etmek için güvenilir araçlar kullanılmalıdır.
5. İşleme sırasında derin deliğin düzgün ilerlemesini sağlamak ve gerekli işleme kalitesini elde etmek için, takımın içindeki (dıştaki) talaş kaldırma cihazı, takım kılavuzlama ve destekleme cihazı ve yüksek basınçlı soğutma ve yağlama cihazı eklenmiş olmalı.
Genel olarak, deliğin derinliği, deliğin çapının 5 katından fazladır, buna derin delik denir. Zorluğu talaş kaldırma ve soğutmada yatmaktadır. Nispeten küçük bir delme derinliğine sahip delik, helezon matkapla delinebilir. ve soğutma sıvısına kolay erişim sağlarken daha küçük kalıntıları dışarı çıkarın.
Matkap ucunun taşlama yöntemi, nispeten basit bir taşlama yöntemini benimseyebilir:
1. Talaş kalınlığını artırmak ve talaş boşaltma yönünü değiştirmek için matkap ucunun iç açısını 130-140 dereceye yükseltin (talaş boşaltma yönü kesme kenarına diktir)
2. Eksenel kesme aletini azaltmak için keski kenarını taşlayın ve aynı zamanda kesici kenar, talaş ayırma için faydalı olan matkap çekirdeğinin yakınında bir köşe oluşturur.
4. Aşınmayı azaltmak ve finişi iyileştirmek için kesici kenarın dış köşesini 1 mm ve 45 derece ters çevirin.
5. Kalınlaştırılmış talaşların şeritler halinde boşaltılması için delme hızı biraz daha düşük ve ilerleme hızı daha büyük olmalıdır.
6. Soğutma sıvısının nozülü, soğutma sıvısının kesme alanına girebilmesi için deliğin içine bakmalıdır.
Yaygın sorunlar ve çözümler
kaba delik yüzeyi
1. Talaş bağlama: kesme hızını azaltın; kenar talaşından kaçının; yüksek aşırı basınçlı kesme sıvısı ile değiştirin ve filtrelemeyi iyileştirin; kesme sıvısının basıncını ve akışını artırın.
2. Koaksiyellik iyi değil: takım tezgahı milinin ve manşonun koaksiyelliğini ayarlayın; uygun bir matkap kovanı çapı kullanın.
3. Kesme hızı çok düşük, ilerleme hızı çok büyük veya düzensiz: uygun kesme miktarını kullanın.
4. Aletin geometrisi uygun değil: kesme kenarının geometrik açısını ve kılavuz bloğun şeklini değiştirin
Delik alevlendi
Zayıf koaksiyellik: takım tezgahı milinin, manşonu ve destek manşonunun koaksiyelliğini ayarlayın; uygun bir manşon çapı kullanın ve aşırı aşınmış manşonu zamanında değiştirin.
matkap ucu kırık
1. Talaş kırma iyi değil ve talaşlar boşaltılamıyor: çok uzun ve çok sığ olmasını önlemek için talaş kırıcının boyutunu değiştirin; talaş durumunu zamanında öğrenin ve değiştirin; kesme sıvısının basıncını ve akışını arttırın; tek tip malzeme yapısına sahip iş parçaları kullanın.
2. İlerleme hızı çok büyük, çok küçük veya dengesiz: uygun bir kesme hızı kullanın.
3. Matkap ucunun aşırı aşınması: aşırı aşınmayı önlemek için matkap ucunu düzenli olarak değiştirin.
4. Kesme sıvısı uygun değil: uygun bir kesme sıvısı seçin ve filtrelemeyi iyileştirin.
Düşük bit ömrü
1. Kesme hızı çok yüksek veya çok düşük ve ilerleme hızı çok büyük: uygun bir kesme miktarı kullanın.
2. Matkap ucu uygun değil: alet malzemesini değiştirin; kılavuz bloğunun konumunu ve şeklini değiştirin.
3. Kesme sıvısı uygun değil: yüksek aşırı basınçlı bir kesme sıvısı kullanın; kesme sıvısının basıncını ve akışını arttırın; Kesme sıvısının filtrasyonunu iyileştirin.
diğer
Talaşlar bantlanmıştır: talaş kırıcının geometrisi uygun değildir; kesici kenarın geometrisi uygun değil; besleme hızı çok küçük; iş parçasının malzeme yapısı eşit değil: talaş kırıcının ve kesme kenarının geometrisini değiştirin; besleme hızını artırın; Tek tip malzeme yapısına sahip bir iş parçası kullanın.
Talaş çok küçük: talaş kırıcı çok kısa veya çok derin; talaş kırıcının yarıçapı çok küçük: talaş kırıcının geometrisini değiştirin.
Çok büyük talaşlar: Talaş kırıcı çok uzun veya çok sığdır; Talaş kırıcı yarıçapı çok büyük: Talaş kırıcının geometrisini değiştirin
