Mevcut dört ana iletim yöntemi kategorisi (mekanik, elektrik, hidrolik ve pnömatik) arasında hiçbir güç aktarımı mükemmel değildir.
Mekanik şanzıman
resim
1. Dişli iletimi
Dahil olanlar: düzlem dişli iletimi, uzay dişli iletimi.
avantaj:
Çok çeşitli uygulanabilir çevresel hızlara ve güçlere sahiptir; iletim oranı doğru, istikrarlı ve verimlidir; yüksek çalışma güvenilirliğine ve uzun hizmet ömrüne sahiptir; paralel eksenler, herhangi bir açıda kesişen eksenler ve herhangi bir açıda kademeli eksenler arasındaki iletimi gerçekleştirebilir.
eksiklik:
Daha yüksek üretim ve kurulum doğruluğu gerektirir; daha yüksek maliyet; iki uzun mesafeli eksen arasında iletim için uygun değildir.
Sarmal standart dişlilerin temel boyutlarının adları arasında diş ucu dairesi, diş kök dairesi, indeks dairesi, modül, basınç açısı vb. yer alır.
2. Türbin sonsuz dişlisi
resim
Dikey olan ancak uzayda kesişmeyen iki eksen arasındaki hareket ve dinamiklere uygulanabilir.
Avantajları: büyük iletim oranı; Kompakt yapı ve boyut.
eksiklik:
Büyük eksenel kuvvet; ısı üretmek kolaydır; düşük verimlilik; yalnızca tek yönlü iletim.
Türbin sonsuz tahrikinin ana parametreleri şunlardır:
Modül; basınç açısı; sonsuz dişli adım dairesi; solucan adım dairesi; yol göstermek; sonsuz dişli dişlerinin sayısı; solucan kafalarının sayısı; iletim oranı vb.
3. Kayış tahriki
resim
Dahil olanlar: tahrik tekerleği, tahrik edilen tekerlek, sonsuz kayış.
İki eksenin paralel ve aynı dönme yönüne sahip olması durumunda kullanılır, buna açılma hareketi denir, merkez uzaklığı ve sarma açısı kavramları. Kayış çeşitleri kesit şekillerine göre üç kategoriye ayrılabilir: Düz kayışlar, V kayışları ve özel kayışlar.
Uygulama sırasında dikkat edilmesi gereken noktalar şunlardır: iletim oranının hesaplanması; kayış gerilimi analizi ve hesaplanması; Tek bir V kayışının izin verilen gücü.
avantaj:
İki şaft arasında büyük merkez mesafesi bulunan şanzımanlar için uygundur; kayış iyi bir esnekliğe sahiptir, darbeyi hafifletebilir ve titreşimi emebilir; aşırı yüklendiğinde diğer parçaların zarar görmesini önlemek için kayar; basit bir yapıya ve düşük maliyete sahiptir.
eksiklik:
Şanzımanın dış boyutu büyüktür; bir gerdirme cihazı gereklidir; kayma nedeniyle sabit bir iletim oranı garanti edilemez; kayış ömrü kısadır; ve iletim verimliliği düşüktür.
4. Zincir tahriki
resim
Dahil olanlar: aktif zincir, tahrikli zincir ve halkalı zincir.
Dişli şanzımanla karşılaştırıldığında zincirli şanzımanın temel özellikleri şunlardır: daha düşük üretim ve kurulum doğruluğu gereksinimleri; merkez mesafesi büyük olduğunda iletim yapısı basittir; anlık zincir hızı ve anlık iletim oranı sabit değildir ve iletim stabilitesi zayıftır.
5. Dişli takımı
Dişli takımı iki tipe ayrılmıştır: sabit eksenli dişli takımı ve episiklik dişli takımı.
Giriş milinin açısal hızının (veya dönme hızının) dişli takımı içindeki çıkış mili oranına dişli takımının aktarım oranı denir. Her bir birbirine geçen dişli çiftindeki tüm tahrik edilen dişlilerin diş sayısının çarpımının, tüm tahrik dişlilerinin diş sayısının çarpımına oranına eşittir.
Episiklik dişli sisteminde eksen konumu değişen yani dönen ve dönen dişlilere planet dişli, eksen konumu sabit olan dişlilere ise güneş dişlisi adı verilmektedir.
Episiklik dişli sisteminin aktarım oranı, sabit eksenli dişli sisteminin aktarım oranının çözülmesi yöntemiyle doğrudan hesaplanamaz. Göreli hız yöntemi (veya ters çevirme yöntemi olarak adlandırılır) kullanılarak episiklik dişli sistemini varsayımsal bir sabit eksene dönüştürmek için bağıl hareket ilkesi kullanılmalıdır. Tekerlek katarı hesaplanır.
Dişli takımının temel özellikleri: Birbirinden uzak iki aks arasındaki aktarıma uygundur; değişken hızlı aktarım elde etmek için şanzıman olarak kullanılabilir; daha büyük bir iletim oranı elde edebilir; Hareketin sentezini ve ayrışmasını gerçekleştirebilir.
elektrik
resim
1. Yüksek doğruluk
Güç kaynağı olarak servo motor, bilyalı vida ve senkron kayıştan oluşan basit yapılı ve yüksek verimli bir aktarım mekanizmasıdır. Tekrarlanabilirlik hatası %0,01'dir.
2. Enerjiden tasarruf edin
Çalışma döngüsünün yavaşlama aşamasında açığa çıkan enerji, yeniden kullanım için elektrik enerjisine dönüştürülebilir, böylece işletme maliyetleri azaltılabilir. Bağlı elektrikli ekipman, hidrolik tahrik için gereken elektrikli ekipmanın yalnızca %25'ini oluşturur.
3. Hassas kontrol
Ayarlanan parametrelere göre hassas kontrol sağlanır. Yüksek hassasiyetli sensörlerin, ölçüm cihazlarının ve bilgisayar teknolojisinin desteğiyle, diğer kontrol yöntemleriyle elde edilen kontrol doğruluğunu büyük ölçüde aşabilir.
4. Çevre koruma seviyelerini iyileştirin
Kullanılan enerji türlerinin azaltılması ve optimize edilmiş performansı nedeniyle, kirlilik kaynakları azaltılır ve gürültü azaltılır ve fabrikanın çevre koruma çalışmaları için daha iyi bir garanti sağlanır.
5. Gürültüyü azaltın
Çalışma gürültü değeri 70 desibelden azdır, bu da hidrolik tahrikli bir enjeksiyon kalıplama makinesinin gürültü değerinin yaklaşık 2/3'ü kadardır.
6. Maliyet tasarrufu
Bu makine hidrolik yağından kaynaklanan maliyet ve sıkıntıyı ortadan kaldırır. Sert borular veya esnek borular yoktur, hidrolik yağın soğutulmasına gerek yoktur ve soğutma suyunun maliyeti büyük ölçüde azalır.
Hidrolik
resim
1.Avantajlar
1) Yapısal açıdan bakıldığında, birim ağırlık başına çıkış gücü ve birim boyut başına çıkış gücü, dört iletim yöntemi türü arasında en iyisidir. Büyük bir moment/atalet oranına sahiptir. Aynı gücü iletirken, hidrolik iletim cihazı Küçük boyutlu, hafif, küçük atalet, kompakt yapı ve esnek düzendir.
2) Çalışma performansı açısından bakıldığında hız, tork ve güç kademesiz olarak ayarlanabilir, eylem duyarlıdır, yön değiştirilebilir ve hız hızlı bir şekilde değiştirilebilir, hız ayar aralığı geniştir ve hız ayar aralığı 100'e ulaşabilir :1 ila 2000:1; eylem İyi bir hıza, nispeten basit kontrol ve ayarlamaya, rahat ve emek tasarrufu sağlayan bir çalışmaya sahiptir ve otomasyonu kolaylaştırmak için elektrik kontrolü ile işbirliği yapmak ve CPU'ya (bilgisayar) bağlanmak kolaydır.
3) Kullanım ve bakım açısından bakıldığında, bileşenler iyi kendi kendini yağlama özelliklerine sahiptir, aşırı yük korumasına ve basınç bakımına ulaşmak kolaydır ve güvenli ve güvenilirdir; bileşenlerin serileştirilmesi, standardizasyonu ve genelleştirilmesi kolaydır.
4) Hidrolik teknolojiyi kullanan tüm ekipmanlar iyi bir güvenlik ve güvenilirliğe sahiptir.
5) Ekonomi: Hidrolik teknolojisi, esnek üretimin esnekliğini artırabilen ve üretim prosedürlerini değiştirmeyi ve ayarlamayı kolaylaştırabilen güçlü bir esneklik ve değişkenliğe sahiptir. Hidrolik bileşenlerin üretim maliyeti nispeten düşüktür ve uyarlanabilirliği nispeten güçlüdür.
6) Hidrolik, mikrobilgisayar kontrolü gibi yeni teknolojilerle kolayca bir araya getirilerek dünya çapında bir gelişme trendi haline gelen ve dijitalleşmeyi kolaylaştıran "mekanik-elektronik-hidrolik-optik" entegrasyonu oluşturulabilir.
2. Dezavantajları
Her şey iki parçaya ayrılmıştır ve hidrolik şanzıman da istisna değildir.
1) Hidrolik şanzıman, nispeten hareketli yüzeyler nedeniyle kaçınılmaz olarak sızıntı yapar. Aynı zamanda yağ kesinlikle sıkıştırılamaz değildir. Petrol boruları vb.'nin elastik deformasyonu ile birleştiğinde, hidrolik şanzıman sıkı bir aktarım oranı elde edemez, dolayısıyla dişli dişli işleme gibi takım tezgahları için kullanılamaz. hat içi iletim zincirinde.
2) Yağ akış prosesinde kenar kayıpları, yerel kayıplar ve sızıntı kayıpları vardır. İletim verimliliği düşüktür ve uzun mesafeli iletim için uygun değildir.
3) Yüksek ve düşük sıcaklık koşullarında hidrolik transmisyonun kullanılmasında bazı zorluklar vardır.
4) Yağ sızıntısını önlemek ve belirli performans gereksinimlerini karşılamak için hidrolik bileşenler yüksek üretim hassasiyeti gerektirir, bu da kullanım ve bakımda bazı zorluklara neden olur.
5) Özellikle hidrolik teknolojisinin yaygın olarak kullanılmadığı ünitelerde arıza oluştuğunda kontrol edilmesi zordur. Bu çelişki çoğu zaman hidrolik teknolojisinin daha fazla desteklenmesini ve uygulanmasını engellemektedir. Hidrolik ekipman bakımı deneyim gerektirir ve hidrolik teknisyenlerinin eğitimi uzun zaman alır.
hava basıncı
resim
1.Avantajlar
1) Çalışma ortamı olarak havayı kullanarak çalışma ortamını elde etmek nispeten kolaydır. Kullanılan hava atmosfere boşaltılır ve kullanımı kolaydır. Hidrolik şanzımanla karşılaştırıldığında geri dönüştürülmüş yağ tankları ve boru hatları kurmaya gerek yoktur.
2) Havanın viskozitesi çok küçük olduğundan (hidrolik yağın dinamik viskozitesinin yaklaşık on binde biri), kaybı da çok küçüktür, bu nedenle merkezi hava beslemesi ve uzun mesafe taşımacılığı için uygundur. Dış sızıntı, çevreyi hidrolik şanzıman kadar ciddi şekilde kirletmeyecektir.
3) Hidrolik şanzımanla karşılaştırıldığında, pnömatik şanzıman hızlı hareket eder, hızlı yanıt verir, bakımı kolaydır, temiz çalışma ortamına sahiptir ve orta düzeyde bozulma gibi sorunlar yoktur.
4) Özellikle yanıcı, patlayıcı, tozlu, güçlü manyetizma, radyasyon, titreşim vb. zorlu çalışma ortamlarında çalışma ortamına iyi uyum sağlar. Hidrolik, elektronik ve elektriksel kontrollerden üstündür.
5) Düşük maliyetli, otomatik aşırı yük koruması.
2. Dezavantajları
1) Hava sıkıştırılabilir olduğundan çalışma hızı stabilitesi biraz daha kötüdür. Ancak gaz-sıvı bağlantı cihazının kullanılması daha tatmin edici sonuçlara ulaşacaktır.
2) Çalışma basıncı düşük olduğundan (genellikle 0.31.0MPa) ve yapısal boyutun çok büyük olmaması gerektiğinden, toplam çıkış kuvveti 10~40kN'den büyük olmamalıdır.
3) Gürültü yüksek olduğundan, yüksek hızda egzoz yaparken susturucu eklenmelidir.
4) Pnömatik cihazlarda gaz sinyallerinin iletim hızı, ses hızı içindeki elektronların ve ışığın hızından daha yavaştır. Bu nedenle pnömatik kontrol sistemleri çok fazla bileşen seviyesine sahip karmaşık devrelerde kullanılmamalıdır.
