EDM, iş parçasını belirli bir ortamda alet elektrodu ile iş parçası elektrodu arasındaki darbe deşarjının elektrik erozyon etkisi yoluyla işleme yöntemini ifade eder. Erozyon, 1940'larda üzerinde çalışılan ve kademeli olarak üretime uygulanan elektrik ve ısı enerjisi kullanarak işleme yöntemidir. Bugün EDM prensibini öğreneceğiz.
EDM'nin temel prensibi: EDM'nin prensibi, fazla metali çıkarmak için alet ile iş parçası (pozitif ve negatif elektrotlar) arasındaki darbeli kıvılcım deşarjı sırasında boyut, şekil ve yüzey elde etmek için elektrokorozyon fenomenine dayanır. iş parçası Kalite planlanmış işleme gereksinimleri.
İş parçası ve takım elektrotları, darbe güç kaynağının farklı kutuplarına sahip iki elektrota sırasıyla bağlanır. Takım elektrotları genellikle bakır, grafit, bakır-tungsten alaşımı ve molibden gibi iyi iletkenliğe, yüksek erime noktasına ve kolay işlemeye sahip elektro-korozyona dayanıklı malzemelerden yapılır. Talaşlı imalat işlemi sırasında takım elektrodunda da kayıp vardır, ancak iş parçası metalinin aşınma miktarından daha azdır ve hatta kayıp yok denecek kadar azdır.
Boşaltma ortamı olarak, çalışma sıvısı ayrıca işleme sürecinde soğutma ve talaş kaldırma rolünü oynar. Yaygın olarak kullanılan çalışma sıvıları, kerosen, deiyonize su ve emülsiyon gibi düşük viskoziteye, yüksek parlama noktasına ve kararlı performansa sahip ortamlardır.
İki elektrot arasına darbe voltajı uygulandığında, iş parçası ile elektrotlar arasında uygun bir boşluk sağlandığında, iş parçası ile takım elektrotları arasındaki çalışma sıvısı ortamı bir deşarj kanalı oluşturmak üzere parçalanacaktır.
Boşaltma kanalında, iş parçasının yüzeyindeki malzemeyi eriten ve hatta buharlaştıran ani yüksek sıcaklık oluşur. Aynı zamanda, çalışma sıvısı ortamını da buharlaştırır, boşaltma boşluğunda termal olarak hızla genişler ve patlar ve iş parçasının yüzeyindeki malzemenin küçük bir kısmı aşınarak dışarı atılır ve küçük Elektrik çukurları oluşturur.
Darbe deşarjı sona erdikten sonra, bir süre sonra çalışma sıvısı izolasyona geri döner. Darbe voltajı, iş parçasına ve takım elektroduna tekrar tekrar uygulanır ve yukarıdaki işlem sürekli olarak tekrarlanır ve iş parçası malzemesi kademeli olarak aşındırılır. Servo sistem sürekli olarak takım elektrotunun ve iş parçasının göreli konumunu ayarlar ve gerekli parçalar işlenene kadar darbe deşarjının normal ilerlemesini sağlamak için otomatik olarak beslenir.
1. Erozyon
Alet elektrotu genellikle üretilebilen herhangi bir şekilde olabilen bakır veya grafit şekilli bir elektrottur ve işlenen şekil karşılık gelen boşluktur.
2. Tel Erozyon
WEDM, yavaş tel kesme ve hızlı tel kesme olarak ikiye ayrılır. Genel olarak, {{0}}.1~0.3mm çapında tel elektrotlar, zımba parçaları veya kalıp delikleri olabilen çizgili yüzey parçalarını işlemek için kullanılır.
Erozyon sırasında değişen sadece iş parçasının yüzeyi değil, aynı zamanda alt yüzeyidir. İşlenen iş parçasının yüzey yapısı üç katmana ayrılır (Şekil 1-3). EDM yüzeyindeki darbe tabakası, atılan erimiş metalin ve az miktarda elektrot partikülünün çarpmasıyla oluşur. Bu katman kolayca kaldırılır.
Bir sonraki katman sert katmandır (oksit katmanı). EDM, sert tabakanın metalurjik yapısını ve özelliklerini önemli ölçüde değiştirir. Orta yağın etkisi altında, erimiş metal hızla soğutulur ve dışarı atılmayan erimiş metal, boşlukta katılaşarak sert bir tabaka oluşturur. Bu sert ve kırılgan oksit tabakası mikroskobik çatlaklar geliştirir. Bu tabaka çok kalınsa veya cilalanarak inceltilemez veya giderilemezse, parça bazı kullanım koşullarında zamanından önce bozulabilir.
Son katman, ısıtılmış veya tavlanmış katmandır. Sadece ısınır, erimez. Sert tabakanın ve ısıtılmış tabakanın kalınlığı, iş parçası malzemesinin ısı yayma kabiliyeti ve işlem enerjisi tarafından belirlenir. Her durumda, değiştirilen metal katman, iş parçası yüzeyinin orijinal özelliklerini etkileyecektir. CNC EDM makinesindeki otomatik bitirme devresi, sert tabakanın oluşumunu etkili bir şekilde azaltabilir, ancak yine de tavlanmış tabakayı ortadan kaldıramaz.
Geleneksel işleme yöntemleriyle karşılaştırıldığında EDM'nin, geleneksel işlemlerle işlenemeyen daha yüksek sertliğe sahip metal malzemeler dahil olmak üzere herhangi bir iletken malzemeyi işleyebilmesi gibi birçok avantajı vardır.
Erozyon kullanarak, zorlu derin işlemeler için ideal bir işleme yöntemi olan kesici takımlarla ulaşılması imkansız olan derinliklere ulaşabilirsiniz.
EDM, işleme sırasında iş parçasına ek mekanik kuvvet uygulamaz, bu da iş parçasının mekanik özelliklerini sağlar. Ek olarak, EDM'den sonraki yüzey kalitesi genellikle geleneksel işlemlerden daha iyidir.
Bununla birlikte, geleneksel işleme teknikleriyle karşılaştırıldığında, EDM daha yavaştır ve çok fazla güç tüketir, bu da üretim maliyetlerini artırır.
