Bu makale, ısıl işlemle ilgili yanlış anlaşılmalara ilişkin bazı örnekler sunar; bunların tümü fabrikasyon değil, fiili çalışmada karşılaşılan sorunlardır. Bu yanlış anlamalar çok yaygındır ve birçok insan ısıl işlem konusunda bu düzeyde bir anlayışa sahiptir.
resim
1. Ürünümün ısıl işlem sertliği HRC sadece 60HRC olabilir, 59 veya 61HRC kabul edemiyorum?
Emanet edilen ısıl işlem ürününün sertlik değerinin ancak belli bir değerde olabileceği ve sapma olmaması gerektiği ile sıklıkla karşılaşılmaktadır! Örneğin, ısıl işlem sertliğinin 60HRC'ye ulaşması gerekiyorsa, ısıl işlemden sonra 59HRC veya 61HRC'ye ulaşırsanız standart altı bir ürün olarak kabul edilecektir. Herkesin bildiği gibi, Rockwell sertlik makinesinin izin verilen sapması hala 1HRC'dir. Ona ısıl işlemin prensibini anlatırsınız, o da Tanrı'nın yüzünü takınır: Benim ısıl işlem ürünüm olmak ister misiniz? Pazar rekabeti! Isıl işlem üreticilerinin canını dişine takıp bunu üstlenmekten başka çaresi yoktu. Isıl işlem üreticilerine gelince, bunu nasıl iyi yapabilirler? Meslektaşlar kesinlikle tahmin edebilir!
Gerçekten "insanlar ne kadar cesur, toprak ne kadar verimli".
2. Söndürülmüş iş parçası oda sıcaklığına soğutulmadığı için temperlenemez mi?
Bazı kişiler su verme işleminden sonra oda sıcaklığına soğumadan tavlama işlemine giremeyeceğini düşünürler. Aslında, birçok çelik türü için, özellikle düşük ve orta karbonlu çelikler için, martenzit dönüşüm bitiş noktası çoğunlukla oda sıcaklığından yüksektir. Oda sıcaklığına soğutulduğunda kolayca çatlar. Su verme işleminden sonra en kısa sürede temperleme işlemine geçilebilir.
3. Söndürülmüş iş parçası temperlenmeli mi?
Bu yaklaşım tavsiye edilmez, su verme sonrası ve temperleme öncesi fırın sıcaklığı, çelik kalitesinin martensitik dönüşüm noktasına göre belirlenmelidir! Söndürmeyi ve çatlamayı önlemek için spekülasyona izin verilmez ve genel olarak sıcaklıkla tavlama yöntemi benimsenir!
4. Ürünüm tavlandıktan sonra, onu ısıl işlemden geçirip söndürmeden önce bir hafta bekletmeniz mi gerekiyor?
Bireysel patronlar, kalıbın hizmet ömrünü iyileştirmenin sırrına sahip olduklarını iddia ediyor! Onun sırrı nedir? Bunu öğrenmek için, tavlama işlemi tamamlandıktan hemen sonra ısıl işlemcinin su verme ve temperleme yapamayacağı ortaya çıkar. Kalıp, tavlama ve su verme arasında bir hafta oda sıcaklığında bırakılmalıdır! Evet deyin: Tavlama stresini bırakın! Bilmem hangi uzman bu gerçeğe cevap verebilir? !
Dünya harikalarla dolu!
5. Ürünün boyut işlemesi tamamlandı ve deformasyon olmamasını sağlamak için ısıl işlem gerekiyor mu?
Ürün işleme maliyetlerinden tasarruf etmek için, bazı insanlar ısıl işlemden önce tüm boyutları işler ve ardından ısıl işlem, su verme ve temperlemeye geçer. Isıl işlemcinin, ısıl işlem sırasında herhangi bir deformasyon olmamasını sağlaması veya deformasyonun yalnızca son soğuk işlemenin tolerans aralığında olmasına izin vermesi gerekir! Isıl işlem süreci, esasen doku deformasyonunun bir aşamasıdır. Mikroskobik deformasyon birikiminin makroskopik düzeyde boyutsal deformasyon olarak ortaya çıkmayacağını kim garanti edebilir?
Kendi masrafından tasarruf etmek için, sorunu "akıllı" olan ısıl işlemcilere aktarın, değil mi? !
6. Isıl işlem görmüş ürünlerin sertliği yok mu?
Ürünlerin harici olarak işlenmesini emanet eden birçok şirket, gelen denetimin zorunlu kılınmasını öğrendi. Lider bu isteği yaptığı için adamlar ciddiye alıp bir Rockwell sertlik ölçer alıp fabrikaya koydular ve incelemeye başladılar Isıl işlemden sonra gelen muayene başlıyor. Bunlar suçlanamaz, ancak ısıl işlem görmüş ürünlerin denetiminde her zaman başarısız olurlar! Bu ısıl işlem firmasını çok meşgul edebilir, nasıl olabilir? Muayenesi yapılıp fabrikadan geçtiği belli, peki neden kullanıcının elinde kalifiye olmuyor? Şirket tepeden tırnağa şaşkın.
Isıl işlem firması bunu ciddiye alıyor ve acilen ilgilenmesi için personel gönderiyor! Onları görene kadar şeylerin tam kapsamını asla bilemezsiniz! Isıl işlem görmüş ürünün karbondan arındırılmış katmanını çıkarmadıkları (işleme ödeneği, işlemden sonra karbondan arındırılmış katman kalmamasını sağlamak için yeterlidir) ve doğrudan iş parçasının yüzeyindeki HRC sertliğine çarptıkları ortaya çıktı! Bu nasıl yüksek sertliğe sahip olabilir? Tanrım! Bu güvensizlik kime?
7. Isıl işlem mühendisliğinde demir-karbon denge faz diyagramını iyi öğrenmek yeterli midir?
Demir-karbon denge faz diyagramının ısıl işlemde çok önemli bir bilgi olduğu, çelik malzemelerin ısıtma işleminin formüle edilmesinde temel teşkil ettiği birçok malzemede belirtilmekte ve özellikle ısıl işlem yapanların bu konuda yetkin olması gerektiğine dikkat çekilmektedir. demir-karbon denge faz diyagramında.
Demir-karbon faz diyagramı, denge durumunda olmayan martensit, bainit ve diğer organizasyonların dönüşüm diyagramından ziyade denge durumundaki demir-karbon alaşımının bileşim diyagramıdır. Demir-karbon faz diyagramının kritik sıcaklık parametresi, karbon çeliği ve dökme demir, alaşımsız çelik ve alaşımlı dökme demir ile sınırlıdır. Alaşımlı çelik ve alaşımlı dökme demirin denge durum diyagramı, diğer alaşım elementlerinin eklenmesi nedeniyle demir-karbon denge durum diyagramından hala çok farklıdır.
Demir-karbon denge faz diyagramı, ısıtma ve soğutma işlemindeki aşırı yavaş hızın sonucudur ve demir-karbon alaşımlı çeliklerle sınırlıdır. Bu teorik durumun fiili üretimde yaygın olarak kullanılması imkansızdır. Gerçek su verme ve diğer ısıl işlemler ısıtılır ve soğutulur. Süreç boyunca belirli bir ısıtma hızı ve soğutma hızında organizasyonel dönüşüm gerçekleşmekte ve denge durumuna tam olarak ulaşılamamaktadır. Bu nedenle, demir-karbon denge faz diyagramı, doğrudan ısıl işlem sürecinde kullanılan faz diyagramından ziyade, ısıl işlemi incelemek ve ısıl işlemi öğrenmek için yalnızca gerekli temel bilgi ve başlangıç noktasıdır.
Isıl işlem işçilerinin demir-karbon denge faz diyagramı bilgisine hakim olmaları ısıl işlem öğreniminin yalnızca başlangıcıdır ve süreçteki pratik problemlerle başa çıkmak için demir-karbon denge faz diyagramını kullanma alanına ulaşamaz.
Isıl işlem mühendisliğinde iyi bir demir-karbon faz diyagramı, ısıl işlemin temel bilgilerinden sadece biridir.
8. Tavlanmış iş parçası eş eksenli taneler oluşturabilir mi?
Düşük karbonlu çeliğin tavlama işleminde birçok kişi eş eksenli tanelerin elde edilebileceğine inanır. Aslında, ebullient çeliklerde eş eksenli tane boyutları kolayca elde edilir. Al-öldürülmüş çelikte eş eksenli tane yapısı elde etmek zordur. Özellikle soğuk ekstrüzyonla deforme olmuş parçaların tavlanmasından sonra, kristal taneler bariz bir şekilde deforme olur ve ekstrüde edilir! Tavlama sıcaklığı 950 derecenin üzerinde olsa bile eş eksenli taneler elde etmek zordur.
İnan ya da inanma!
9. Sertlik ne kadar düşükse, ekstrüzyon deformasyonu o kadar iyi ve kolay olur mu?
İnsanların doğrudan düşüncesi şudur: sertlik ne kadar düşükse, sıkışması ve deforme olması o kadar kolay olur. Çeliğin ekstrüzyon işleminde, perlit küreselleştirilmiş yapı en yüksek deformasyon kabiliyetine sahiptir, ancak bu yapı genellikle pul pul perlitin sertliğinden daha yüksektir, bu nedenle ekstrüzyonun orijinal yapısının perlit küreselleştirilmiş yapı olmasını gerektiren teknoloji bunun yerine en düşük sertliğe sahip pul perlit yapısındandır.
10. Dövme kalıbının yüksek sertlik gerektirdiği doğru mu?
Sıcak dövme kalıpları kullanan kullanıcılar arasında, birçok kişi yüksek sertlik, hatta 52-55HRC istemektedir. Bu kavram yanlıştır.
Bu fenomenin nedeni, bazı standart dışı ısıl işlem şirketlerinin veya belirli bir "ustanın", dövme kalıbının harici ısıl işlem işini yaparken, dövme kalıbının hizmet koşullarına göre dövme kalıbını gerçekten söndürmemesi, ancak dövme kalıbının servis koşullarına göre olması olmalıdır. söndürme sıcaklığını düşürdü, Tutma süresini kısaltın ve yalnızca kullanıcıların sertlik gereksinimlerini karşılayın. Bu sertlik değeri, dövme kalıplarının standart (veya spesifikasyon) sertlik aralığını karşılıyor gibi görünmektedir. Kırmızı sertlik dikkate alınmadığı için dövme kalıplarının temperleme direnci zayıf ve kullanım sırasında çok düşük sertliği vardır. Yakında azalır. Kullanıcı kullanılmış dövme kalıbını tekrar kontrol ettiğinde dövme kalıbının ısıl işlem sertliğinin yüksek olmadığını görür. Dövme kalıbının "patronu" beynini kullanmak zorundaydı: Bir dahaki sefere ısıl işlem daha yüksek sertlik gereksinimleri gerektirdiğinde, sertliği arttırılmış dövme kalıbının ömrünün, sertlik değeri olan dövme kalıbından daha uzun olduğu ortaya çıktı. geçen sefer standartlara ve teknik özelliklere göre seçilmişti, bu yüzden çok mutluydu: Görünüşe göre sertliği artırmak bu sorunu çözebilir. Standardın ötesindeki sertliğe ama uzun ömrün gizemine neden olanın, ısıl işlem üreticisinin ya da "usta"nın beceriksiz ısıl işlem seviyesi olduğunu nasıl bilebilir? Sonuç olarak bu sorun yanlış anlatılmış, sıcak dövme kalıbının teknik gereksinimlerinin sertlik değerinin her geçen gün artmasına neden olmuştur!
Standart sertlik aralığında kırmızı sertliğe sahip sıcak dövme kalıbı iyi bir hizmet ömrüne sahiptir! Dövme kalıbının yüksek sertlik gerektirdiği doğru değildir!
11. Isıl işlemden sonra alüminyum alaşımlı parçaların yüzey kırışıklıkları aşırı yanmış mı?
Alüminyum alaşımlı parçaların katı çözelti yaşlandırma işleminden sonra, katı çözelti sırasında aşırı yanmış olup olmadıklarına karar vermek için iki yöntem vardır: metalografik yöntem ve yüzey durumu renk yöntemi. İş parçasının yüzey rengine ve durumuna göre ısıl işlem ve katı çözelti sırasında aşırı ısınıp ısınmadığına karar vermek, sahada zamanında tedavi için uygundur, ancak kapsamlı deneyim gerektirir. Metalografik yöntemle belirleme doğrudur, ancak gerçek nesnenin parçalara ayrılması gerekir, bu da yıkıcı bir algılama ve belirleme olup, israfa neden olması kolaydır.
İş parçasının yüzey rengine ve durumuna göre değerlendirme:
① Parçanın yüzeyi koyu gri,
② İş parçasının yüzeyinde küçük kabarcıklar var,
③Çatlaklar görünür ve çatlak kırığı pürüzlüdür.
Yukarıdaki durumlardan birinde aşırı ısınma olasılığı vardır. Bu sadece ısıl işlemden sonra iş parçalarında görülür. Katı çözelti yaşlanan parçalar müteakip işleme tabi tutulup ardından gözlemlendiğinde, alüminyum alaşımlı iş parçasının yüzeyinde pürüzlülük, deformasyon, kırışıklıklar vb. ısıl işlemle aşırı yakıldı. Alüminyum alaşımının mukavemeti, demirli metale kıyasla hala düşük olduğundan, sonraki işlemlerin işlevini ve etkisini analiz etmek gerekir. Özellikle takip eden polisaj ve kumlama işlemlerinde yüzey üzerindeki etkisi göz ardı edilemez. İş parçasının bir kısmında "su yüzeyi dalgalanması" kırışıklıkları göründüğünde, ısıl işlemle aşırı ısındığına karar verilemez, ancak alüminyum alaşımının yüzeyinde oluşan deforme olmuş tabakanın nedeni, kumlama basıncının çok olmasıdır. yüksek veya kumlama süresi çok uzun. Bu "su yüzeyi dalgalanması" tipi kırışıklık, aşırı yanan alüminyum alaşımının özelliklerine sahip değildir, ancak yüzey üzerindeki darbenin neden olduğu plastik deformasyon özelliklerine sahiptir. Şu anda, şu şekilde değerlendirilmelidir: kumlama hatası!
Metalografik yöntemle kumlama hatası olduğu doğrulandı.
12. Kılavuz, bu sertliğe ulaşmak için ısıl işlem uygulanabileceğini ve söndürülebileceğini söylüyor, neden bu sertliği elde edemiyorsunuz?
Bazıları, tasarımının sertlik seçiminin kılavuzdaki sertlik aralığına göre seçildiğini düşünüyor. Neden ısıl işlemden sonra bu sertliğe ulaşamayacağınızı söylüyorsunuz?
Örneğin: büyük parçalar yapmak için yay çeliği 60Si2Mn kullanın, çünkü gerçek iş parçası kalınlığı çok büyüktür, kalınlık açıktır ve gerekli sertlik standardına ısıl işlemle ulaşmanın iyi bir yolu yoktur. Kılavuzdaki sertlik şuraya ulaşabilir: 58-60HRC. Gerçek iş parçalarıyla kombinasyon halinde bunu başarmanın bir yolu yoktur. Sadece ısıl işlem gereksinimleri azaltılabilir.
Isıl işlemin sertliği aşağıdaki faktörler tarafından kontrol edilir: malzeme kalitesi, kalıp boyutu, iş parçası ağırlığı, şekil yapısı, sonraki işleme yöntemleri ve diğer faktörler. Kalıbın ısıl işleminden sonra iç ve dış sertlik aynı değildir. Kalıp ölçüsüne göre malzeme ve tasarım ölçüsü seçilmelidir. Tasarım kılavuzundaki teknik standartlara ve sertlik gereksinimlerine göre doğrudan seçilemez. Kılavuzdaki sertlik standardı, küçük numunelerin ısıl işleminden kaynaklanmaktadır. Sonuç olarak, gerçek nesnelere uygulandığında gerçek koşullara göre makul sertlik göstergeleri belirlenmelidir. Çok yüksek sertlik gibi makul olmayan sertlik indeksi, iş parçasının tokluğunu kaybedecek ve kullanım sırasında iş parçasının çatlamasına neden olacaktır.
13. Isıl işlem sanayi neden her zaman yüksek teknoloji içeriği ve düşük işleme değeri ile işlenir?
Isıl işlemden anlayan birçok kişi, ısıl işlemin öğrenilmesinin, yapılmasının zor olduğunu ve gerçek yeteneklerin geliştirilmesinin kolay olmadığını düşünür. Bazı insanlar da der ki: ısıl işlem, iş parçasını kırmızı yakmak, suya koymak ve iyi olacak. Bu kadar basit mi? Konu haline geldiğine göre bu kadar basit olmamalı. Tüm sorunlara "onu kırmızı yakan ve suya koyanların" açısından bakarsak, o zaman dünyada hiçbir zorluk kalmaz. Uçak hızlanır yükselmez gökyüzüne çıkmıyor mu? Tren kömür doldurur doldurmaz çalışmaz mı? Uzay gemisi uzayda uçamaz mı? Bilgisayar açılır açılmaz kullanılabilir mi? Birkaç çelik tel ile deniz geçiş köprüsü yapılması yeterli olmaz mıydı? Bu "düşük değerli" insanların bakış açısına göre, dünyadaki her şey "bir..., sonra..." olarak görülebilir.
O insanlar ısıl işleme ihtiyaç duymadıklarında hep ısıl işlemin ne kadar önemli olduğundan, insanların ısıl işleme ne kadar önem verdiğinden bahsederler;
Başkalarına ısıl işlem yaptırması gerektiğinde, ısıl işlemin "sıcak ve kırmızı, sadece suya koyun" deyip daha makul bir ısıl işlem ücreti ödemek istemiyor;
Çatlama ve servis ömrünün kısalması gibi problemler olduğunda “ısıl işlemin ilk kötülük olduğuna” inanılır ve bunların hepsi ısıl işlemden kaynaklanır;
Çin halkının ısıl işleminde bazı eksiklikler olunca belli bir ülkenin ısıl işleminin bu kadar ileri ve ileri olduğu söylenmektedir.
Isıl işlem sektörünün her zaman ileri teknoloji ve düşük işleme değeri olmasının asıl sebebi kavram sorunu ve bazı kişilerin ısıl işlem sektörüne karşı ön yargısıdır.
14. Bu ürün tarafınızca ısıl işlem görmüştür. Kullanımda sorun yaşıyorum. Isıl işlemden siz mi sorumlusunuz?
Kalıbın kullanımı sırasında belli bir firma kalıbı kırdı ve operatörü yaraladı. Firma hemen ısıl işlem üreticisine haber verdi: Isıl işlem kalıbınızın kullanımı sırasında yaralanan kişiler, ne kadar tazminat ödemeniz gerekiyor! Sebebini sorduğumda aldığım cevap bu ürün tarafınızca ısıl işlem görmüş ve kaza olmuş bu yüzden sizden tazminat istemiştim. Bakın bu nasıl bir gerekçe!
Ürün arızası, gerçek nedeni bulmak için tasarım, malzeme seçimi, malzeme kusurları, proses kusurları (ısıl işlem dahil), montaj ve kullanım vb. açılardan analiz edilmelidir. Sorumluluktan kaçmak için arızanın ısıl işlemden kaynaklandığının keyfi olarak tespit edilmesi mantıksızdır. Doktorlar neden doktora giderken hastayı bizzat görmek zorunda? Ürün arızasının tasarımını, malzeme seçimini, malzeme hatalarını, proses hatalarını (ısıl işlem dahil), montaj ve kullanım sürecini kapsamlı bir şekilde analiz etmemiz gerektiğini düşünüyorum. Doğrudan tanımlama, hangi bağlantıda sorun olduğu ile aynıdır!
Konu en yetkili kuruluş tarafından değerlendirildikten sonra ısıl işlemin kalitesi tamamen normaldi ve kazanın nedeni bu değildi. Asıl sebep, sorunların ----- aşırı yüklenmesidir!
Bir endüstri hakkında bilgi eksikliği arzu edilir, ancak problemle uğraşmak ya bilimsel bir tutum ya da cehalettir.
Isıl işlemde çalışmaktan mutluyum, neden? Görüyorsunuz, ısıl işlem zaten "tüm hastalıkları tedavi edebilir", yani her şey için ısıl işlem bulabilirsiniz!
15. Size ısıl işlemi emanet ettiğimde ürünüm iyidir ama ısıl işleminiz onu bozarsa ısıl işleminiz tazminattan sorumlu olur mu?
Bu tür ifadelere genellikle ısıl işlem kalite problemleriyle uğraşırken rastlanır. Bu açıklamayı duyan ısıl işlem görenler gerçekten hayrete düşüyor. Böyle bir müşteri ile karşılaşırsanız sorun müşteride olmalı, ısıl işlemde değil! Çünkü müşteri, ısıl işlem öncesi üretim kalite proses kontrolü hakkında bir anlayışa sahip değildir ve ısıl işlem için iyi bir ön işlem durumu oluşturmayı düşünmez.
16. Isıl işlem sertliğim nitelikli ama ürününüzün erken arızalanmasının ısıl işlemimle bir ilgisi yok mu?
Isıl işlem sadece kaliteli sertlik değeri sağlamamalı, aynı zamanda proses seçimi ve proses kontrolüne de dikkat etmelidir. Aşırı ısınmış su verme ve temperleme gerekli sertliğe ulaşabilir; benzer şekilde, söndürme alt ısıtması da tavlama sıcaklığı ayarlanarak gerekli sertlik aralığına ayarlanabilir. Bunu yapan birçok insan var. Bazıları elektrik tüketiminden tasarruf etmek için düşük ısıtmalı söndürmedir; bazıları, ısıtma fırınının sınır sıcaklık limiti nedeniyle yetersiz ısıtmalı söndürmedir. Isıl işlem ürünlerinin bu kadar erken bozulmasının ısıl işlemle nasıl hiçbir ilgisi olamaz?
17. Dövme boyutum nitelikli, yani ısıl işlem kalite sorununun dövmemle hiçbir ilgisi yok mu?
Dövme işlemi, malzeme kusurlarını ortadan kaldırmak, mikro yapıyı iyileştirmek ve malzeme performansını iyileştirmektir. Mekanik kesme miktarından tasarruf edin ve malzemelerin kullanım oranını artırın. Ancak günümüzün dövmecileri, "malzeme kusurlarını ortadan kaldırmayı ve mikro yapıyı iyileştirmeyi" tamamen unutuyor ve yalnızca dövme boyutunu sağlamak için "çok çalışıyor" ve malzeme performansını iyileştirme gereksinimlerini tamamen göz ardı ediyor. Daha da şaşırtıcı olanı, bazı malzemelerin dövme işlemi, malzemenin performansını artırmaz, aksine malzemenin performansını yok eder. Dövmeci gelişigüzel bir şekilde atık ısı tavlama dövme yöntemini benimser ve bunun sonucunda malzemede ciddi bir ağ karbür yapı oluşur.
Malzeme dövme işleminin ısıtma sıcaklığı çoğunlukla ısıl işlem ve su vermenin ısıtma sıcaklığından çok daha yüksek olduğundan, "ciddi ağ karbür yapısı" genetik olarak miras alınacak ve bu da ürün kalitesinde ciddi sonuçlar doğuracaktır.
18. Kalıp arızası için ısıl işlem yüksek bir oran oluşturuyor mu?
Yurt içi ve yurt dışında kalıpların erken bozulma nedenleri hakkında istatistiksel veriler:
başarısızlık nedeni
Japonya
Şanghay bölgesi
Kalıp malzemesinin kalitesi iyi değil
7
17.8
Mantıksız kalıp tasarımı
10
3.3
Uygun olmayan ısıl işlem süreci
44
52
Kalıp işleme yöntemi iyi değil
7
8.9
Kalıp malzemelerinin özellikleri hakkında bilgi eksikliği
5
—
Kalıp malzemesinin uygun olmayan şekilde kesilmesi
3
—
Yanlış kalıp malzemesi seçimi
3
—
Kalıp kullanım durumu iyi değil
7
11
Uygun olmayan dövme işlemi
—
7
diğer görüşler
14
—
Bu veri listesi, geçmiş kazaların istatistiksel sonuçlarını gösterir ve gelecekteki kazaların tahmini için geçerli değildir. Yani, yarınki bir kalıp arızasının sebebinin tespiti için, ısıl işlemin kalıp arızasının sebebinin yüzde 44-52 kısmını oluşturduğu kabul edilemez. Bunun yerine, hedefe yönelik bir şekilde analiz edilmesi gerekir. Bu istatistik birçok kişiyi yanıltır ve insanlarda sabit bir düşünce oluşmasına neden olur: Kalıbın bozulmasının ısıl işlem sorunu olduğunu düşünürler. Umarım herkes bu konuya dikkat eder.
19. Temperleme rengi sıcaklıkla ilgili midir?
Temperlemeden sonra çeliğin yüzeyi, temperleme rengi olarak adlandırılan bir oksit film rengi sunar. Çoğu durumda, temperleme sıcaklığının temperleme rengine göre belirlenmesi gerekir. Temperleme rengi sıcaklıkla değişir, bu nedenle temperleme sıcaklığı kabaca temperleme rengine göre belirlenebilir. Bununla birlikte, temperleme rengi de temperleme süresiyle ilişkilidir, genellikle 5 dakikadır.
Karbon çeliğinin farklı sıcaklıklarda tavlama rengi 5 dakikaya dayanmaktadır ve yüzey rengi aşağıdaki gibidir:
Soluk sarı: 200 derece
Çim sarısı: 220 derece
Kahverengi: 240 derece
Mor: 260 derece
Mavi-mor: 280 derece
Koyu mavi: 290 derece
Mavi: 300 derece
Açık mavi: 320 derece
Mavi-gri: 350 derece
Gri: 400 derece
Farklı sıcaklıklarda paslanmaz çeliğin temperleme rengi:
Soluk buğday sarısı: 290 derece
Buğday sarısı: 340 derece
Açık kırmızımsı kahverengi: 390 derece
Açık kırmızı: 450 derece
Açık mavi: 530 derece
Koyu mavi: 600 derece
Farklı sıcaklıklarda düşük alaşımlı çeliğin temper rengi:
Soluk buğday sarısı: 225 derece
Buğday sarısı: 235 derece
Açık kırmızımsı kahverengi: 265 derece
Açık kırmızı: 280 derece
Açık mavi: 290 derece
Koyu mavi: 315 derece
Ancak birçok malzemede sadece renk ve sıcaklık ilişkisinden bahsedilir ve zaman anahtar önermesi göz ardı edilir. Aynı sıcaklıkta, bekletme süresinin uzamasıyla, son renk daha yüksek sıcaklıkta renk olma eğiliminde olacaktır. Genellikle gerçek sıcaklığın yanlış değerlendirilmesine neden olur.
20. Vakumlu ısıl işlem (söndürme) küçük deformasyon?
Isıl işlem deformasyonunda iki kavram vardır: doku deformasyonu ve şekil yapı deformasyonu. Araştırmanın sonucu, vakum ısıl işlemi diğer fırın ısıl işlemleri ile aynı yapı ve sertliği elde ettiğinde deformasyonun en küçük olduğudur. Yani: doku deformasyonu minimumdur.
Şekil ve yapı deformasyonu için, vakum ısıl işlemi genellikle diğer fırın türlerinin ısıl işlem deformasyonu kadar küçük değildir. Su verme gibi diğer fırın türlerinin ısıl işlemi için, deformasyon miktarını kontrol etmek için fırın dışında sınıflandırma, izotermal ve hizalama gibi yöntemleri kullanmak kolaydır. Vakumla söndürme bu işlevlerden kaynaklanmaktadır. Eksik, bazen artacaktır.
Bu iki kavramın birbirine karıştırılması, insanlarda vakumlu ısıl işlemin deformasyonunun küçük olduğu izlenimini veriyor ki bu yanlış veya eksik bir anlayıştır!
21. Vakumlu ısıtmada söndürme ve karbonlama var mı?
Vakumlu ısıl işlem iş parçalarının karbürizasyon fenomenini analiz ederken, iki yanlış anlama vardır: birincisi, iş parçasının söndürme yağında karbonlaştığı kabul edilir; ikincisi, ısıtma odasındaki grafit parçaların karbonlaşmaya neden olduğuna inanılıyor. Aslında çoğu durumda bu iki sebep değil, ısıtma odasının temizliği yüksek değildir. İş parçası fırına girip çıkarken ısı odasına çok miktarda söndürme yağı getirilir, malzeme sepeti kirlenir ve besleme arabası girip çıkarken ısı odasının soğuk duvarında kalır. , Isıtıldığında uçucu bir indirgeyici atmosfer oluşturun ve iş parçasının karbürizasyonunu artırın.
1050 derecenin üzerindeki sıcaklıklarda doğrudan yağa girmenin yanı sıra. İş parçası 1050 derecenin altına ısıtıldığında ve yağla söndürüldüğünde, yağın biraz ön soğutulması belirgin bir karbürleşmeye neden olmaz.
Isıtma odasındaki grafit parçalar gibi iş parçalarının karbürlenmesi göz ardı edilemez, ancak artık su verme atmosferi kadar ciddi değildir.
Vakumla ısıtma ve söndürmenin karbonizasyon olgusu daha ciddidir çünkü söndürme yağı fırını kirletir, insanların söylediği gibi yağ veya grafit parçalarda söndürmenin nedeni değil!
