1. Basınç
Enjeksiyon kalıplama makinesinin basınç sistemi (yağ pompası) veya servo motoru tarafından sağlanan hareket basıncı esas olarak enjeksiyon cihazı, eritme cihazı, kalıp açma ve kilitleme cihazı, ejeksiyon cihazı, enjeksiyon masası cihazı ve çekirdek gibi çeşitli işlem prosedürlerinde kullanılır. çekme cihazı. Enjeksiyon kalıplama makinesinin kontrol paneli ilgili parametreleri girdikten sonra, işlemci bunları her program eylemi için sinyallere dönüştürür, böylece her eylem programının yürütülmesi için gereken basıncı kontrol eder.
Basınç ayarının prensibi şudur: eylemin direncinin üstesinden gelmek için karşılık gelen güç, ancak parametre değerinin eylemin hızına uygun şekilde ayarlanması gerekir.
2. Hız
Her eylem programının gerekli etkinlik hızını (sistem hidrolik yağının akış hızı) tamamlamak için yukarıdaki basınçla işbirliği yapın. Temel hız seviyeleri şu şekilde bölünmüştür: yavaş akış 0.1-10, yavaş hız 11-30, orta hız 31-60 ve yüksek hız 61-99.
1. Boyut değerlerini ayarlamak için farklı ürün yapılarına ve malzemelerine enjeksiyon hızı kontrolü uygulanır. Burada bunları ayırmayacağız (mühendislik/genel plastikler, kristal/amorf plastikler, yüksek sıcaklık/düşük sıcaklık plastikleri, yumuşak kauçuk/sert plastikler) İnsanların kafasını karıştırmak kolaydır. Daha anlaşılır bir açıklama yapmak gerekirse enjeksiyon hızı, enjeksiyon kalıplamada kontrol edilmesi zor bir proses elemanıdır. Diğer süreç elemanlarından farklı olarak referans için standart veriler vardır (daha sonra ayrıntılı olarak tanıtılacaktır).
Enjeksiyon hızının sayısal ayarı temel olarak aşağıdaki noktaları takip eder:
Malzemenin akışkanlığına bağlı olarak; PP, LDPE, TPE, TPR, TPU, PVC gibi yumuşak plastikler ve diğer yumuşak plastikler iyi akışkanlığa sahiptir ve doldurma sırasında küçük boşluk direncine sahiptir. Genellikle dolum için daha düşük bir enjeksiyon hızı kullanılabilir. Boşluk. ABS, HIPS, GPPS, POM, PMMA, PC+ABS, Q yapıştırıcı, K yapıştırıcı, HDPE vb. gibi yaygın olarak kullanılan orta viskoziteli plastiklerin akışkanlığı biraz zayıftır. Ürün görünümünde parlaklık gerekli olmadığında veya ürün kalınlığı orta düzeyde olduğunda (ürün duvar kalınlığı veya kemik kalınlığı 1,5 mm veya daha fazlasına ulaştığında), enjeksiyon hızı orta hızda doldurulabilir. Aksi takdirde dolum hızının ürün yapısına veya görünüm gereksinimlerine göre uygun şekilde arttırılması gerekir.
PC, PA+GF, PBT+GF, LCP gibi mühendislik plastikleri zayıf akışkanlığa sahiptir ve özellikle GF (cam elyafı) eklenmiş malzemeler olmak üzere doldurma sırasında genellikle yüksek hızlı enjeksiyon gerektirir. Enjeksiyon hızı çok yavaş olursa ürünün yüzeyi zarar görür. Yüzen lif (yüzeydeki gümüş çizgi) ciddi bir durumdur.
2. Erime hızının kontrolü;
Bu parametre günlük çalışmalarda en kolay gözden kaçan süreçlerden biridir, çünkü çoğu meslektaş bu sürecin kalıplama üzerinde çok az etkisi olduğuna ve parametrelerin istenildiği gibi ayarlanmasıyla ürünler üretilebileceğine inanmaktadır. Ancak enjeksiyonlu kalıplamada eriyik parametreleri enjeksiyonlu kalıplama prosesininkilerle aynıdır. Tutkal hızı da aynı derecede önemlidir. Erime hızı, eriyik karıştırma etkisini, kalıplama döngüsünü ve diğer önemli bağlantıları doğrudan etkileyebilir.
3. Kalıp açma ve kilitleme hızının kontrolü;
İki plakalı düz bir kalıp için düşük kalıp sıkıştırma basıncına başlamadan önce yüksek hızlı kalıp sıkıştırmanın ayarlanması ve ürün kalıp boşluğundan çıktıktan sonra hızlı kalıp açılmasına ayarlama gibi temel olarak farklı kalıp yapıları için farklı parametrelerin ayarlanması, üretim verimliliğini etkili bir şekilde artırabilir. Ancak sıralı kalıplar için kalıp açma ve kilitleme hızı ayarlanırken sıraların yüksekliğine ve yapısına göre kalıp açma ve kilitleme hızı ve hızının belirlenmesi gerekir. Özel kalıp yapıları ve maça çekme kalıpları karmaşık yapıları nedeniyle ilerleyen bölümlerde anlatılacaktır.
4. Yüksük hızının kontrolü;
Esas olarak ürünün kalıptan çıkarma durumuna bağlıdır. Prensip olarak ürünün beyaz, yüksek veya deforme olmamasını sağlamak amacıyla mümkün olduğu kadar hızlı olmalıdır. Aksi takdirde parametrelerin fiili duruma göre uygun şekilde ayarlanması gerekir. Elbette; normal koşullar altında, kalıptan çıkarma işlemi ilk kez ayarlandığında Gerçek hız orta ila düşük hız (%15-35%) olmalıdır, bu da ejektör piminin ve ejektör silindirinin servis ömrünü etkili bir şekilde uzatabilir.
3. Konum
Her harekette hızlı ve yavaş hız, yüksek ve düşük basınç arasında geçiş noktaları
1. Enjeksiyon pozisyonunun kontrolü;
Enjeksiyon kalıplama parametre hata ayıklaması sırasında, enjeksiyon konumunun ürünün birim ağırlığına ve yapısına göre ayarlanması gerekir. Ürünün birim ağırlığı dikkate alınarak konum ayarlanırken genellikle ürün için gereken tutkal miktarının,
Örneğin: bir ürünün birim ağırlığı yaklaşık 50G'dir ve 90T'lik bir enjeksiyon kalıplama makinesi kullanılarak üretilir. Bu modelin teorik enjeksiyon hacmi 120G ve erime stroku 130MM'dir. MM başına yaklaşık eriyik ağırlığı, 120G'lik teorik enjeksiyon hacmi ve 130MM'lik erime vuruşudur. =0.92G, yani bu ürünün enjeksiyon mesafesi 50×0.92=46MM konumundadır. Erime bitiş konumu 60MM'ye ayarlanırsa enjeksiyon 14MM'ye ulaştığında ürün kalitesi temel olarak iyidir.
(Elbette yukarıdakiler tecrübeye dayanmaktadır ve kitaptaki vida sıkıştırma oranı hesaplama formülüne uyulmadığı için bazı sapmalar vardır. Çok karmaşıktır ve çoğu meslektaşın bunu hesaplayamayacağına inanıyorum.) Nasıl yapılacağına gelince. Üründeki çeşitli kalıplama kusurlarını kontrol etmek için enjeksiyon konumunu kullanın.
2. Erime pozisyonunun kontrolü;
Genel olarak konuşursak, erime mesafesinin, kalıplanmış ürünün gerekli enjeksiyon miktarına yanıt olarak ayarlandığı anlaşılmaktadır. Meslektaşların çoğu, eriyiğin üç aşamalı anahtarlama konumunu göz ardı eder ve yalnızca eriyik son konumuna odaklanır. Elbette; sıradan zorluktaki kalıplanmış ürünler için erime konumu ayarlanmalıdır. Hızlı ve yavaş hız veya yüksek ve düşük karşı basınç arasında geçiş yapılmasına gerek yoktur ve gerekli ürün kalitesi yine de elde edilebilir. Ancak renkli masterbatch ve yüksek ısıya duyarlı plastikler üretirken erime hızı ve arka basınç ayar konumunu uygun şekilde değiştirmek daha iyidir. ürün kalitesini kontrol etmek.
3. Kalıp açma ve kilitlemenin konum kontrolü;
Anahtarlama noktası esas olarak kalıp açma ve kilitleme hızının ihtiyaçlarına göre ayarlanır.
3.1 Normal koşullar altında, kalıp açma hızının geçiş noktası, kalıplanmış ürün kalıp boşluğunu terk etmeden önce yavaş hızdır (yaklaşık 5-15MM), ardından kalıbın açılması için gereken süreyi etkili bir şekilde kısaltabilen hızlı hızdır ve son olarak hızlı hızdır. yavaş hız (yani kalıp açma tamponu). Konum, genellikle kalıp açıklığının gerekli son konumundan 20-40MM uzakta olduğundan, değiştirmeye başlamak daha iyidir (son konum, ürün yapısına ve bir robotun kullanılıp kullanılmadığına bağlıdır), bu da servis ömrünü etkili bir şekilde uzatabilir. enjeksiyonlu kalıplama makinesi ve kalıp açma hareketinin stabilitesi).
Üç plakalı kalıplar veya maça çekme kalıpları gibi bazı özel kalıpların yapısal faktörleri, kalıp açma hızının fiili duruma göre belirlenmesi gerekir. Örneğin üç plakalı kalıbın orta plakasında ürün boşluğu bulunur. Kalıbı açarken ilk işlem nozül plakasında yapılır ve nozulun açılması gerekir. Yolluk üründen ayrıldıktan sonra erkek ve dişi kalıplar tekrar ayrılır, bu nedenle 1-2 anahtarlama noktalarının eklenmesi gerekir. orta hız-yavaş hız-yüksek hız-yavaş hız olan kalıp açma pozisyonunda. Daha büyük tonajlı makineler ihtiyaca göre ayarlanabilmektedir. Bir kaç anahtarlama noktası daha ekleyin kısaca kalıp açma işlemi sırasında kalıplanan ürünlerin kalitesi etkilenmeyecek ve hareket süreci sorunsuz olacaktır.
3.2 Sıkıştırma konumunun ayarlanması esas olarak kalıbın yapısına bağlıdır. Örneğin: düz kalıp yapısı (yani, ön ve arka kalıpların ayırma yüzeylerinin her ikisi de düzdür, kaydırıcı/çekirdek çekme yok, yerleştirme yapısı yok) sıkıştırma hızında geçiş yapar. "Hızlı-orta hız-düşük basınç-yüksek basınç" işlemlerini gerçekleştirmek için doğrudan 4-konum konumunu kullanabilirsiniz. Konumun anahtarlama prensibi şu şekildedir: hızlı kalıp sıkıştırma stroku tercihen kalıp açma strokunun yaklaşık %70'idir. (Üç plakalı kalıbın hızlı son konumu, kalıbın yapısal boyutuna bağlıdır), ana işlevi kalıp sıkıştırma döngüsünü kısaltmaktır. Orta hızdan sonra, yüksek hızlı kalıp kilitleme için yavaşlama tamponu görevi görür (çünkü orta hızdan sonra düşük voltaj koruma fonksiyonuna geçecektir)
Kalıp sıkıştırma orta hızının son konumu, kalıp sıkıştırma düşük voltaj korumasının başlangıç konumunu belirlediği için çok önemlidir. Bazı tecrübeli meslektaşlarımızın düşük voltajlı kalıp sıkıştırma konusunda kafası karışıktır ve kalıbın herhangi bir ayarla kilitlenebileceğini düşünmektedir. Aslında durum böyle değil. Kalıp sıkıştırma düşük basıncı yanlış ayarlanırsa koruyucu işlevi tamamen kaybolur ve bu da tam otomatik kalıp üretimi için ölümcül olur.
4. İtici pin konumunun kontrolü;
Teorik olarak ejektör piminin çıkarma uzunluğu, kalıbın arkasındaki kalıp boşluğunun (yani kalıp göbeğinin) yüksekliğinin iki katıdır. Ancak gerçek çalışmada konumun tam olarak bu yönteme göre ayarlanması gerekli değildir. Spesifik olarak, esas olarak ürünün çıkarılmasını kolaylaştırmaktır. Ancak ejektör pimi konumunu ilk kez ayarlarken kademeli olarak uzatmak gerekir. Öncelikle kalıp ejektör pimi strokunun %50'sinin çıkarılması gerekir, daha sonra bu durum ürünün üretim sürecindeki çıkarma durumuna bağlıdır.
4. Sıcaklık
Plastik eritme ve kalıp ısıtma için gerekli koşullar
1. Malzeme tüpü sıcaklığının kontrolü;
Genel olarak konuşursak, farklı özelliklere sahip plastikler nispeten standart kalıplama sıcaklıklarına sahiptir, örneğin: ABS= (yüksek darbeli malzemeler için 230-260 ve düşük darbeli malzemeler için 190-230 arasında ayrım yapın), SAN{ {5}}, HIPS=180- 220, POM=170-200, PC=240-300, ABS/PC=230-260, PMMA=200-230, PVC= (ayırt edin) yüksek yoğunluklu 160-200, düşük yoğunluklu 140-180), PP=180-230 , PE= (yüksek yoğunluklu 240-300 ve düşük yoğunluklu 180-230 arasında ayrım yapın);
TPE= (yüksek yoğunluklu 170-200, düşük yoğunluklu 140-180'yu ayırın), TPR= (yüksek yoğunluklu 170-200, düşük yoğunluklu 140-180'yu ayırın), TPU= (yüksek yoğunluklu 160-200, düşük yoğunluklu 120-160'yu ayırt edin) PA=230-270, PA+fiber=250-300, PBT=200-240, PBT+fiber =240-280. Ayrıca, alev geciktiricilerin (yani yangın geciktirici malzemelerin) eklenmesinin kalıplama sıcaklığı, sıradan malzemelerden 20-30 derece daha düşük olmalıdır. Spesifik kullanım sıcaklığı üretim durumuna bağlıdır, çünkü kalıplama sıcaklığı plastiğin akışkanlığını, viskozitesini, kalıp sıcaklığını, rengini, büzülme oranını, ürün deformasyonunu vb. doğrudan etkiler.
2. Kalıp sıcaklığının kontrolü;
Kalıp sıcaklığı esas olarak farklı plastiklerin akışkanlığına bağlıdır. Basit bir anlayış, zayıf akışkanlığın üstesinden gelmenin anahtar süreç olduğudur. Örneğin, PC malzemeleri ve PA+ fiber malzemelerinin akışkanlığı zayıftır ve dolum işlemi sırasındaki akış dirençleri yüksektir, dolayısıyla daha hızlı olmaları gerekir. Tutkal enjeksiyon hızı doldurma için kullanılır.
Ayrıca PC şeffaf plastik parçaları üretirken yüzeydeki hava izlerini, gökkuşağı izlerini, iç kabarcıkları ve diğer istenmeyen sorunları iyileştirmek için daha yüksek kalıp sıcaklığı gerekir. Elyaf katkılı malzemeler üretilirken kalıp sıcaklığı düşükse yüzeyde gümüş çizgiler (yüzen elyaflar) görünecektir.
Normal şartlar altında kalıp sıcaklığını ayarlamak için aşağıdaki verilere başvurabilirsiniz:
ABS=30-50 (Yüzey kalitesi gereksinimleri veya deformasyon kontrolü yüksek olan ürünler 60-110 dereceye kadar yükseltilebilir) PC=50-80 (Yüzey kalitesi gereksinimleri yüksek olan veya ince duvarlı ürünler 60-110 dereceye kadar yükseltilebilir {4}} derece) HIPS= 30-50 (şeffaf PS ve yüksek yüzey kalitesi gereksinimleri olan ürünler 60-80 dereceye kadar yükseltilebilir)
PMMA=60-80 (ince duvarlı ürünler ve yüksek yüzey kalitesi gereksinimlerine sahip ürünler 80-120 dereceye kadar yükseltilebilir) PP=10-50, PE=10-50 (yüksek yoğunluklu veya ince duvarlı) ürünler kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırabilir) Kauçuk (TPE, TPR, TPU)=10-50,
PA, PBT=30-60 (yüksek yüzey kalitesi gereksinimleri olan ve cam elyaf ilaveli malzemeler 70-100'e yükseltilebilir)
5. Zaman
Her eylemin yürütülmesi için gereken süre
1. Doldurma süresinin kontrolü;
Enjeksiyon süresi ve bekletme süresi dahil
1.1. Enjeksiyon süresi:
Genel olarak konuşursak, eğer ürün kaliteli ise ne kadar kısa olursa o kadar iyidir. Enjeksiyon süresi ürünün iç gerilimini ve üretim döngüsünü doğrudan etkilediğinden, prensip olarak ürünün tutkal konumu ne kadar ince olursa enjeksiyon süresi de o kadar kısa olur. Kalın cidarlı ürünlerde ise kontrol süresi tam tersidir. Çekme sorunu, enjeksiyon süresinin uygun şekilde uzatılmasını gerektirir.
Ayrıca birden fazla aşamayı kullanan, hızlı ve yavaş geçiş aralığı geniş olan ürünler daha uzun enjeksiyon süresi gerektirir. Enjeksiyon süresi ayarının da ürünün hacmine göre ayarlanması gerekir (ürün ne kadar büyükse, gereken enjeksiyon süresi de o kadar uzun olur). Burada üretimin de dikkate alınması gerekiyor. Ürünün duvar kalınlığı 2,0MM olduğunda, enjeksiyon hızı orta düzeyde olduğunda ve malzeme tüpü sıcaklığı orta düzeyde olduğunda, uzunlamasına akış hızı yaklaşık 65 mm/saniye olduğunda genel plastik ABS gibi plastik özellikleri kullanın. (farklı kalıp yapıları veya işlemleri için akış hızı farklıdır).
1.2. Basınç tutma süresi:
Prensip olarak bekletme süresi esas olarak ürünün yüzey büzülmesini ve ürünün yapısal boyutunu kontrol eder. Bununla birlikte, tutma süresinin kontrol yöntemine tamamen hakim olunduktan sonra, tutma basıncı ürünün deformasyonunu ayarlamak için de kullanılabilir (bu nedenle ayarlama işlemi, daha sonra tartışılacak olan hassas bir ayarlama işlemidir. Bu bölümde ayarlama ayrıntıları verilmektedir. yöntem).
Burada ürün çekmesini kontrol etmek için tutma basıncının nasıl kullanılacağını kısaca açıklayacağım. Genel olarak, ürün büzülmesini kontrol etmek için tutma basıncının kullanılmasının seçimi, ürünün büzülme pozisyonuna bağlıdır. Büzülmelerin tümü basınç tutarak çözülemez, örneğin: büzülme Konum, eriyik dolumunun sonundadır. Büzülmeyi kontrol etmek için tutma basıncının kullanılması, memenin yakınında aşırı gerilime neden olacak ve üst kısmın beyazlamasına, kalıbın yapışmasına veya ürünün eğrilmesine ve deformasyonuna neden olacaktır.
2. Yüksük uzantısı
Zaman; Robotun ürünü almasını kolaylaştırmak için esas olarak ejektör piminin çıkarıldığında kalma süresini kontrol eder.
3. Çekirdek çekme süresi;
Enjeksiyon kalıplama makinesinin çekirdek çekme cihazının hareket süresini kontrol edin (esas olarak hareket strokunu zamana göre kontrol etmek için kullanılır). Maça çekme strokunun maça çekmesi bir endüksiyon anahtarı tarafından kontrol ediliyorsa maça çekme süresinin ayarlanmasına gerek yoktur.
