1. Terminal kalıp tasarımında dikkat edilecek hususlar
Terminal kalıplarının olgun ürünleri genellikle iki özelliğe sahiptir: büyük çıktı ve hızlı güncelleme süresi. Ürünün özelliklerine göre terminal kalıbı tasarlanırken kalıp yapısı ve fikirleri bu iki açıdan bütünleştirilmelidir. Kişisel duygularımı paylaşayım:
1. Terminal kalıbını tasarlarken ve yerleştirirken mümkün olduğunca fazla malzemeden tasarruf etmeye çalışın. Normal şartlarda malzeme şeridinin Pitch ürünü veya müşterisi belirlenmiştir ve değiştirilemez. Bu nedenle malzeme genişliği dikkate alınarak tek malzeme çift sıra veya çift malzeme çift ekleme yapılabilir. malzeme kullanımını iyileştirmek.
2. Kalıbı tasarlarken aynı adımda birden fazla işlem yapmaya çalışın, kalıbın uzunluğunu mümkün olduğunca kısaltın ve işlem doğruluğundan kaynaklanan kümülatif hataları ortadan kaldırın.
3. Bükülme açısı/boyutu sıkı gereksinimleri olanlar için mümkün olduğunca ayarlama adımları olmalıdır. Ayarlama yaparken kalıbı sökmeden sadece zımba üzerinde ayarlama yapmanız gerekir.
Genel olarak damgalama hızının ve boyutsal stabilitenin arttırılması ve tek bir ürünün maliyetinin düşürülmesi gerekmektedir. Terminal ürünlerinden oluşan tek bir ürünün kârı nispeten düşüktür ve genel kârın artması yüksek üretime bağlıdır.
2. Terminal kalıbının kayış deformasyonunun ayarlanması
Terminal kalıplarını tasarlarken, monte ederken ve onarırken bağ deformasyonu çok önemli bir husustur. Üç tür dantel deformasyonu vardır: dantel pala, dantel büküm ve dantel yılanı. Aslında dantel yılan şekli, pala ve bükümün birleşimidir. İngilizce'de (Cabriole, Twist ve Snake) öyledir.
Cabrio'yu ayarlamanın üç yolu vardır. Biri görünmesini engellemek ve göründüğü yere basmaktır. İkincisi ise göründükten hemen sonra ters yöne basmaktır. Üçüncüsü, kalıptan çıkmak üzereyken malzeme şeridine basmak ve ayarlamaktır, böylece palayı dengeleyecek şekilde deforme olabilir.
1. Düzen tek bir taşıyıcı olduğundan mı? Eğer öyleyse, önyargılı tarafa bir durdurucu ekleyebilir veya önce baskı plakasının basıncını artırarak deneyebilirsiniz.
2. Besleyiciyi kontrol edin ve ayarlayın.
3. Bükülen parçanın erkek ve dişi kalıplarının R açılarının aynı boyutta olup olmadığını ve her iki taraftaki kuvvetlerin dengeli olup olmadığını (U şeklinde bir büküm ise) kontrol edin.
4. Kısaca bu olgunun temel nedeni “kuvvet” sorunudur.
Terminal kalıplarında, özellikle otomotiv terminal kalıplarında, çoklu bükülmeler de bağcık deformasyonunun ana nedenidir. Yerel güçlü basınç, ayar mekanizmaları, makul bükme adımları ve yapıları vazgeçilmezdir.
3. IC terminali kalıbı
IC kurşun çerçevesi, yarı iletken ve bilgi ürünlerinin önemli bir metal bileşenidir. Yarı iletken ve bilgi endüstrilerinin güçlü gelişimi ile pazar talebi çok büyük ve hızla artıyor. IC kurşun çerçeve damgalama kalıpları, kalıpları en yüksek hassasiyetle temsil eder. Yalnızca gelişmiş kalıp tasarım teknolojisi değil, aynı zamanda yüksek hassasiyetli işleme ekipmanı da gerektirirler (optik projeksiyon taşlama makineleri ve tel kesme elektrikli deşarj makineleri vazgeçilmez araçlardır).
1. Kurşun çerçeveyle ilgili süreç talimatları
① IC süreç açıklaması
② Kurşun çerçeveyle ilgili teknolojiler
A. Altın tel bağlama (Tel bağlama) Altın teller son derece küçüktür ve yaklaşık 30 μm çapındadır. Altın tel çekme kalıbı şu anda Çin'de hiç kimse tarafından üretilmiyor.
B. Kurşun çerçeve malzemesi
IC kurşun çerçeve malzemeleri esas olarak demir-nikel alaşımını (nikel içeriği %42'yi oluşturduğu için 42 alaşımı olarak da adlandırılır) ve bakır bazlı alaşımları (oksijensiz bakır, deoksidize bakır) içerir. İlki kullanımın yaklaşık %20'sini oluştururken ikincisi yaklaşık %80'ini oluşturur.
③ Kurşun çerçeve üretim yöntemleri ve trendleri
Kurşun çerçeve üretmenin iki yolu vardır: damgalama işlemi ve dağlama işlemi. Bunlar arasında damgalama işlemi şu anda ana akımdır. Yüksek pimli kurşun çerçevelere olan talebin artması nedeniyle, aşındırma işleminin uygulanması giderek daha fazla ilgi görmektedir.
2. Kurşun çerçeve damgalama işleminin kilit noktaları
① Kurşun çerçevenin iç ucunun ön ucu yüksek düzeyde düzlük gerektirir ve düz alan en az 0,1 mm'dir (altın telin çapının üç katından fazla), bu nedenle damgalama kullanılmalıdır.
② Her bir iç kablonun kablo boşluğu doğru ve eşit tutulmalıdır. Baskı işlemi bu alanı azaltacağından baskı derinliği kontrol edilmeli ve ucun yanal bükülmesi bastırılmalıdır.
③ Sonraki projede tel bağlantısının güvenilir şekilde yapışmasını kolaylaştırmak için iç kılavuz piminin konum doğruluğu doğru tutulmalıdır. İlgili strateji, önce iç kılavuz pimini delmek ve ardından dış kılavuz pimini delmektir. Damgalama işlemi sırası, damgalama işleminin yanı sıra uygun şekilde tasarlanmalıdır. Damgalama işlemi sırasında kılavuz çerçeve kurşun pozisyonundaki sapmayı bastırmak için bir düzeltme aşaması tasarlanmıştır.
④ Kurşun çerçevenin düzlüğü, sonraki projelerde taşıma ve tel bağlama sırasında stabilite ve pürüzsüzlüğü sağlamak için gereklidir. Buna karşılık gelen strateji, kurşun pimleri delerken, yeniden eğrilik miktarının minimuma indirilmesi ve yeniden eğrilik yönünün tutarlı olması gerektiğidir. Ayrıca kurşun çerçeve malzemesinin zımbalamadan önce gerilim giderme işlemine tabi tutulması gerekir.
⑤ Sonraki projelerin güvenilir çalışmasını kolaylaştırmak için kurşun çerçeve içindeki kurşun pimlerin bozulması veya kayması gibi deformasyonlar minimumda tutulmalıdır. Çözüm, kalıptaki baskı plakasının güçlü basınç tasarımına dikkat etmek, optimum kalıp boşluğunu ayarlamak ve aktif bileşenlerin (delgi ve ana kalıp) kesici kenarının en iyi durumunu korumaktır ve kalıp kılavuz cihazı yüksek sertlik.
3. Kurşun çerçeve damgalama kalıbı tasarımındaki önemli noktalar
①Kalıp temizliği
Kurşun çerçeve damgalama kalıbı boşluğu plaka kalınlığının %3 ila 5'i kadardır (bakır alaşımı için %3, 42 alaşımı için %4 ila 5). Pres plakası ile zımba arasındaki boşluk daha küçük olacaktır ve kalıp boşluğunun %50'sinden az olmalıdır.
② Presleme plakası
Baskı plakasının presleme kuvveti, damgalama işleminin neden olduğu distorsiyonu bastırmak ve kılavuz pimin delme yüzeyinin kalitesini arttırmak için gereklidir. Presleme konumu zımbalama yük alanının (yani zımba kılavuz parçasının) yakınında yoğunlaşmalıdır. Pres plakasının baskı kuvveti Malzemenin çıkıntılı tasarımı, yerel basıncı arttırmak ve distorsiyon veya tekrar bükülme olaylarını önlemek için malzemeyi basınç gerilimine maruz bırakmak için kullanılır.
③Delme işleme sırası
Doğru delme işlemi sırası tasarımı, kurşun pimlerin delme deformasyonunu veya bozulmasını iyileştirmenin en etkili yoludur. Daha sonraki tavlama işlemleriyle kurşun pimlerin delme deformasyonunu veya bozulmasını düzeltmek zordur. Delme sırasını dikkate almanın temel ilkeleri şunlardır:
A. Önce iç kılavuz pimini kalıpla kesin, ardından dış kılavuz pimini delin.
B. Önce kısa ucu, sonra uzun ucu delebilirsiniz veya önce uzun ucu, sonra kısa ucu delebilirsiniz. Kısa kabloyu ve uzun kabloyu çapraz kesen bir düzenleme kullanmamayı unutmayın. biçim.
④Ana kalıp formu
Ana kalıbın şekli düz kesitli itme-çekme tipini veya tam itme-çekme tasarımını benimser; İşleme yöntemine bağlı olarak ana kalıp şekli, düz kesitli itme-çekme tipi veya tam itme-çekme tipi tasarımı benimser. Birincisinin düz bölümünün uzunluğu 3 mm, dışarı itme açısı 1/2 derece olacak şekilde tasarlanmıştır ve işleme yöntemi taşlamadır. İkincisinin dışarı itme açısı ayarlanır ve işleme yöntemi tel kesmeli elektrik deşarjlı işlemedir.
⑤Ayar istasyonu tasarımı
Kalıbın mukavemetini arttırmak veya kalıp için yeterli sabitleme alanı sağlamak amacıyla boş istasyon, sürekli kalıp tasarımının önemli bir parçasıdır. Ayrıca delme işlemi sırasında kurşun çerçevenin bozulmasını veya deformasyonunu önlemek için ayar istasyonunun tasarımı dikkate alınması gereken önemli bir noktadır.
4. Kalıp sertliği ve yönlendirme yöntemi
① Kalıp kılavuzlama yöntemi ikili kılavuzu benimser, yani ana kılavuz direği (Ana kılavuz direği) ve yardımcı kılavuz direği (Alt kılavuz direği) birlikte kullanılır.
② Dış kılavuz sütunlarının sayısı çift sayılı bir tasarımdır. Kalıp boyutu 600 mm'den küçük olduğunda altı adet dış kılavuz sütunlu olarak tasarlanmıştır. Kalıp boyutu 800 mm'den büyük olduğunda sekiz adet dış kılavuz sütunlu olarak tasarlanmıştır.
③ Kılavuz doğruluğunu ve sertliğini artırmak için yüksek sertlikte makaralı kılavuzlar kullanın.
④ İç kılavuz cihazı tam kılavuzlu tipi (aynı zamanda üç plakalı tam kılavuzlu yöntem olarak da bilinir) benimser, yani iç kılavuz sütunu zımba plakasından, baskı plakasından ve ana plakadan geçer.
5. IC kurşun çerçeve damgalama kalıp işleme teknolojisi trendleri
Kurşun çerçeve damgalama kalıbı talep eğilimi
A. Kalıplar küçülüyor
Tel elektrik deşarjlı işleme (WEDM) teknolojisinin gelişmesi nedeniyle işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi iyileştirildi. Bu nedenle, damgalama mühendislik istasyonlarının sayısını azaltabilen taşlama işlemi yerine ana modülü veya pres plakasını blok halinde işlemek için WEDM yöntemini kullanmak yavaş yavaş mümkündür. Kalıp sayısı (boş istasyonların tasarımı azaltılabilir) kalıbın boyutunu büyük ölçüde azaltır. Yüksek hızlı zımbalama makinelerinin özelliklerini karşılamak amacıyla, birden fazla pimli (100 pimden fazla) kurşun çerçeveler için zımbalama kalıbının boyutu 1200 mm'den fazla bir uzunluğa ulaşır, bu nedenle damgalama üretim yönteminde bir zımba presi benimsenmelidir seri düzenleme türü.
B. Kalıp bileşenleri küçülüyor ve daha hassas hale geliyor
Çoklu pim sayısına sahip kurşun çerçeveler için kurşun zımbaları örnek olarak alırsak, şekil ve boyuttaki eğilimler daha küçük dış boyutlara, daha kısa bıçak uzunluklarına ve daha ince zımbalara doğru yönelirken, doğruluk eğilimleri ise yüksek hassasiyet ve düşük işleme maliyetlerine yöneliktir. Yüzey pürüzlülüğü ilerlemesi. Bu kadar yüksek hassasiyet (boyut toleransı ±2 μm veya daha az) ve düşük yüzey pürüzlülüğü (0.3 μm Ra veya daha az) gerekliliklerini elde etmek için, yüksek hassasiyetli taşlama ekipmanı ve düşük yüzey pürüzlülüğüne sahip tel kullanılması gerekir. -elektrikli deşarj makinelerini kesin.
6. Kurşun çerçeve damgalama kalıbı işleme için temel teknolojiler
①Yüksek hassasiyet/yüzey pürüzlülüğü taşlama
A. Optik projeksiyon taşlama.
B. Yüksek hızlı pistonlu taşlama.
C. Takım kalıplarının ve fikstürlerinin taşlanması.
D. Ayna parlatma (Alıştırma).
②Tel elektrik deşarjı işleme (WEDM)
A. Yağ teli elektrik deşarjıyla işleme.
B. Su tipi tel kesme elektrik deşarjlı işleme.
C. Düşük bozulmalı katmanlı tel kesimli elektrik deşarjlı işleme.
③Kalıp malzemeleri ve işleme teknolojisi
A. Kalıp ısıl işlem teknolojisi.
B. PVD, CVD, TD vb.
C. Süper sert kalıp malzemesi elmas kaplama.
D. Ultra ince parçacıklı süper sert kalıp malzemesi.
