Bir mühendis olarak, çeşitli malzemelerin işleme teknolojisine maruz kalmış olmalısınız. Bugün sizlere metal şekillendirme ve plastik şekillendirmeyi tanıtacağım ve şekillendirme, yüzey işleme, bağlama ve kesme animasyonlarını sizler için özetleyeceğim. Umarım size yardımcı olabilir.
metal şekillendirme
Basınçlı döküm (pres dökümünün basınçlı dökümün kısaltması olmadığına dikkat edin), bir kalıp boşluğu kullanılarak erimiş metale yüksek basınç uygulanmasıyla karakterize edilen bir metal döküm işlemidir. Kalıplar genellikle enjeksiyon kalıplamaya benzer bir işlem olan daha güçlü alaşımlardan işlenir.
Kum döküm, kalıp yapmak için kum kullanılmasıdır. Kum kalıp dökümünün bitmiş parça modelini veya ahşap modeli (desen) kuma koyması, ardından kalıbın etrafındaki kumu doldurması ve kalıbı oluşturmak için kutuyu açtıktan sonra kalıbı çıkarması gerekir.
Metal dökümden önce modeli çıkarmak için kalıbın iki veya daha fazla parçaya ayrılması gerekir; kalıp yapım sürecinde, döküm sistemi oluşturmak için kalıba metal dökmek için delikler ve havalandırma delikleri bırakılmalıdır. Sıvı metali kalıba döktükten sonra metal katılaşana kadar uygun bir süre bekletin. Parçalar çıkarıldıktan sonra kalıplar bozulduğu için her döküm için yeni kalıplar yapılması gerekiyordu.
Kayıp mum dökümü olarak da bilinen hassas döküm, mum presleme, mum onarımı, ağaç oluşumu, daldırma, mum eritme, erimiş metal dökümü ve son işleme gibi işlemleri içerir. Kayıp mum dökümü, dökülecek parçanın mum kalıbını yapmak için mum kullanmak ve ardından mum kalıbını çamur kalıbı olan çamurla kaplamaktır. Kil kalıp kurutulduktan sonra, bir çanak çömlek kalıbına ateşlenir. Ateşlendikten sonra, tüm balmumu kalıpları erir ve kaybolur, geriye sadece çanak çömlek kalıpları kalır. Genellikle çamur kalıbı yapılırken yolluk bırakılır ve ardından erimiş metal yolluk içine dökülür ve soğuduktan sonra gerekli parçalar yapılır.
Kalıp dövme, özel bir kalıp dövme ekipmanında dövme elde etmek için bir boşluk oluşturmak üzere bir kalıp kullanan bir dövme yöntemidir. Farklı ekipmanlara göre, kalıp dövme, çekiç kalıp dövme, krank pres kalıp dövme, düz dövme makine kalıp dövme, sürtünme pres kalıp dövme vb. olarak ayrılır. Rulo dövme, malzemenin etkisi altında plastik olarak deforme olduğu bir plastik şekillendirme işlemidir. istenen dövme veya dövme kütüğünü elde etmek için bir çift ters dönen kalıp. Form haddelemenin (boyuna haddeleme) özel bir şeklidir.
Dövme, belirli mekanik özelliklere, belirli şekillere ve boyutlara sahip dövmeler elde etmek için plastik deformasyona neden olmak üzere metal boşluklara basınç uygulamak için dövme makinelerini kullanan bir işleme yöntemidir. Dövmenin iki ana bileşeninden biridir (dövme ve damgalama). Dövme, metal eritme işleminde üretilen döküm gözenekliliği gibi kusurları ortadan kaldırabilir ve mikro yapıyı optimize edebilir. Aynı zamanda, komple metal akış hatlarının korunması nedeniyle, dövmelerin mekanik özellikleri genellikle aynı malzemeden yapılan dökümlerden daha iyidir. İlgili makinelerde yüksek yüklere ve ağır çalışma koşullarına sahip önemli parçalar için, daha basit şekillerle haddelenebilen plakalar, profiller veya kaynaklar dışında çoğunlukla dövme kullanılır.
Haddeleme Perdahlama olarak da bilinir, bir metal külçeye bir çift silindirden geçirilerek şeklini verme sürecini ifade eder. Haddeleme sırasında metalin sıcaklığı yeniden kristalleşme sıcaklığını aşarsa işleme "sıcak haddeleme", aksi takdirde "soğuk haddeleme" adı verilir. Perdahlama, metal işlemede en yaygın kullanılan yöntemdir.
Basınçlı döküm, esasen bir kalıp döküm kalıbının (döküm kalıbı) boşluğunu sıvı veya yarı sıvı metal ile yüksek basınç altında yüksek hızda doldurma ve bir döküm elde etmek için basınç altında biçimlendirme ve katılaştırma yöntemidir.
Düşük basınçlı döküm, sıvı metalin bir kalıba doldurulduğu ve düşük basınçlı gazın etkisi altında bir döküm halinde katılaştırıldığı bir döküm yöntemidir. Alçak basınçlı döküm başlangıçta ağırlıklı olarak alüminyum alaşımlı dökümlerin üretiminde kullanıldı ve daha sonra bakır dökümler, demir dökümler ve yüksek erime noktalı çelik dökümler üretmek için kullanımını genişletti.
Santrifüj döküm, erimiş metalin kalıbı doldurması ve merkezkaç kuvvetinin etkisi altında bir döküm oluşturması için sıvı metali yüksek hızlı dönen bir kalıba enjekte etme teknolojisi ve yöntemidir. Santrifüj dökümde kullanılan döküm kalıbı, şekline, boyutuna ve üretimine göre metalik olmayan kalıp (kum kalıp, kabuk kalıp veya hassas kabuk kalıp gibi), metal kalıp veya metal kalıpta boya tabakası veya reçine kum tabakası ile kaplanmış olabilir. döküm partisi. döküm.
Kayıp köpük dökümü, model kümeleri oluşturmak için boyut ve şekil bakımından dökümlere benzer parafin veya köpük modellerini yapıştırmak ve birleştirmek içindir. Refrakter boya fırçalanıp kuruduktan sonra, titreşim modellemesi için kuru kuvars kumuna gömülür ve modeli buharlaştırmak için negatif basınç altında dökülür. , sıvı metalin modelin konumunu işgal ettiği, katılaştığı ve bir döküm oluşturmak için soğuduğu yeni bir döküm yöntemi. Lost Foam Casting, neredeyse sıfır marj ve hassas kalıplama ile yeni bir teknolojidir. Bu işlem kalıp alma, ayırma yüzeyi ve kum maça gerektirmez. Kombinasyondan kaynaklanan boyutsal hatalar.
Sıvı kalıp dövme olarak da bilinen sıkma döküm, erimiş metal veya yarı katı alaşımı doğrudan açık kalıba enjekte etmek ve ardından iş parçasının dış şekline ulaşmak için doldurma akışı oluşturmak üzere kalıbı kapatmak ve ardından yüksek basınç uygulamaktır. katılaşmayı sağlamak Metal (kabuk) plastik deformasyon üretir, katılaşmamış metal izostatik basınca maruz kalır ve aynı zamanda yüksek basınçlı katılaşma meydana gelir ve son olarak iş parçasını veya boşluğu elde etme yöntemi, yukarıdaki doğrudan ekstrüzyon dökümdür; Ayrıca, eriyen metal veya yarıya atıfta bulunan dolaylı ekstrüzyon dökümü de vardır. Katı alaşım, kapalı bir kalıp boşluğuna bir zımba yoluyla enjekte edilir ve basınç altında kristalleşmesi ve katılaşması için yüksek basınç uygulanır ve sonunda bir iş parçası veya iş parçası elde edilir.
Sürekli döküm, sıvı metalin sürekli olarak bir kalıbın bir ucuna döküldüğü ve kalıp malzemesinin diğer uçtan sürekli olarak çekildiği bir döküm yöntemidir.
Çizim, karşılık gelen şekil ve boyutta bir ürün elde etmek için işlenmemiş metali, işlenmemiş parçanın bölümünden daha küçük bir kalıp deliğinden dışarı çekmek için çekilmiş metalin ön ucuna etki etmek üzere dış kuvvet kullanan bir plastik işleme yöntemidir. Çizim çoğunlukla soğuk halde yapıldığından soğuk çekme veya soğuk çekme olarak da adlandırılır.
Damgalama, gerekli şekil ve boyutta iş parçalarını (damgalama parçaları) elde etmek için plastik deformasyona veya ayrılmaya neden olmak için presler ve kalıplar yoluyla plakalara, şeritlere, borulara ve profillere dış kuvvet uygulayan bir şekillendirme işleme yöntemidir.
Metal Enjeksiyon Kalıplama (Metal Enjeksiyon Kalıplama, MIM olarak anılır), plastik enjeksiyon kalıplama endüstrisinden türetilen yeni bir tür toz metalurjisi ağa yakın şekillendirme teknolojisidir. Hepimizin bildiği gibi, plastik enjeksiyon teknolojisi, çeşitli karmaşık şekillerdeki ürünleri düşük bir fiyata üretir, ancak plastik Ürünün mukavemeti yüksek değildir. Performansını iyileştirmek için, daha yüksek mukavemete ve iyi aşınma direncine sahip bir ürün elde etmek için plastiğe metal veya seramik tozu eklenebilir. Son yıllarda bu fikir, katı içeriğini en üst düzeye çıkarmak ve bağlayıcıyı tamamen çıkarmak ve sonraki sinterleme sırasında şekillendirilmiş gövdeyi yoğunlaştırmak için gelişti. Bu yeni toz metalürjisi şekillendirme yöntemine metal enjeksiyon kalıplama denir.
Torna, torna işlemenin mekanik işlemenin bir parçası olduğunu ifade eder. Torna işleme, dönen iş parçalarını döndürmek için esas olarak tornalama araçlarını kullanır. Torna tezgahları, esas olarak milleri, diskleri, burçları ve diğer dönen yüzeyli iş parçalarını işlemek için kullanılır ve makine imalat ve onarım fabrikalarında en yaygın kullanılan takım tezgahı işleme türüdür. Tornalama, iş parçasının takıma göre dönüşünü kullanarak bir iş parçasını bir torna tezgahında kesme yöntemidir. Tornalama işlemleri için kesme enerjisi, takımdan ziyade öncelikle iş parçası tarafından sağlanır.
Tornalama, üretimde çok önemli bir yer tutan en temel ve yaygın kesme işleme yöntemidir. Tornalama, döner yüzeylerin işlenmesi için uygundur. Döner yüzeyli çoğu iş parçası, iç ve dış silindirik yüzeyler, iç ve dış konik yüzeyler, uç yüzler, oluklar, dişler ve döner şekillendirme yüzeyleri gibi tornalama yöntemleriyle işlenebilir. Kullanılan takımlar ağırlıklı olarak torna takımlarıdır.
Frezeleme Frezeleme, boşluğu sabitlemek ve gerekli şekli ve özellikleri kesmek için boşluk üzerinde hareket etmek üzere yüksek hızlı dönen bir freze bıçağı kullanmaktır. Geleneksel frezeleme, çoğunlukla konturları ve yuvaları frezeleme gibi basit şekiller/özellikler için kullanılır. CNC freze makineleri karmaşık şekilleri ve özellikleri işleyebilir. Frezeleme ve delik işleme merkezi, kalıpları, muayene araçlarını, kalıpları, ince cidarlı karmaşık yüzeyleri, yapay protezleri ve bıçakları vb. işlemek için kullanılan üç eksenli veya çok eksenli frezeleme ve delik işleme işlemlerini gerçekleştirebilir. CNC frezeleme, CNC freze makinelerinin avantajlarından ve kilit rollerinden tam olarak yararlanılmalıdır.
Planya işleme, bir iş parçası üzerinde yatay göreceli doğrusal ileri geri hareketler gerçekleştirmek için bir planya makinesinin kullanıldığı bir kesme işleme yöntemidir ve esas olarak parçaların şekil işlemesi için kullanılır. Planyalama işleminin hassasiyeti IT9~IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü Ra 6,3~1,6μm'dir.
Taşlama Taşlama, iş parçası üzerindeki fazla malzemeyi aşındırıcılar ve aşındırıcı aletlerle uzaklaştırmak için yapılan işleme yöntemini ifade eder. Taşlama, en yaygın kullanılan kesme yöntemlerinden biridir.
Seçici lazer eritme Metal tozuyla kaplı bir tankta bilgisayar, metal tozunun yüzeyinde seçici olarak taramak için yüksek güçlü bir karbondioksit lazer ışınını kontrol eder. Lazer ışığının çarptığı yerde yüzeydeki metal tozu tamamen eriyip birleşirken lazerin parlamadığı yer toz halinde kalır. Tüm sürecin inert gazla dolu kapalı bir kabinde gerçekleştirilmesi gerekir.
Seçici lazer sinterleme, enerji kaynağı olarak kızılötesi lazerleri kullanan SLS yöntemidir ve kullanılan modelleme malzemelerinin çoğu toz malzemelerdir. İşleme sırasında, toz önce erime noktasından biraz daha düşük bir sıcaklığa ısıtılır ve ardından toz, kazıma silindirinin etkisi altında düzleştirilir; bilgisayar kontrolünde lazer ışını tabakalı kısım bilgisine göre seçici olarak sinterlenir ve bir tabaka tamamlanır. Ardından bir sonraki sinterleme katmanına geçin, tüm sinterlemeden sonra fazla tozu alın ve ardından sinterlenmiş bir parça elde edebilirsiniz. Şu anda, olgun işlem malzemeleri mum tozu ve plastik tozudur ve metal tozu veya seramik tozu ile sinterleme işlemi halen incelenmektedir.
Metal Biriktirme "Kremalı" erimiş birikmeye biraz benzer, ancak bir metal tozu spreyi ile. Nozul, metal tozu malzemeleri püskürtürken aynı zamanda yüksek güçlü lazer ve inert gaz koruması sağlar. Bu sayede metal toz kutusunun boyutu ile sınırlı kalmayacak ve daha büyük hacimli parçaları doğrudan üretebilecek ve kısmen hasar görmüş hassas parçaların onarımı için de çok uygun olacaktır.
Rulo Şekillendirme Rulo şekillendirme yöntemi, paslanmaz çeliği karmaşık şekiller halinde yuvarlamak için bir dizi sürekli ayak kullanır. Merdane dizisi, her sehpanın merdane profili, istenen nihai şekil elde edilene kadar metali art arda deforme edecek şekilde tasarlanmıştır. Parçanın şekli karmaşıksa otuz altı rafa kadar kullanılabilir, ancak basit parçalar için üç veya dört raf yeterlidir.
Kalıp dövme, dövmelerin özel kalıp dövme ekipmanlarında kalıplarla boşluklar oluşturarak elde edildiği dövme yöntemini ifade eder. Bu yöntemle üretilen dövme parçaların boyutu hassas, işleme payı küçük, yapısı karmaşık ve üretkenliği yüksektir.
Kalıp kesme, kesme işlemidir. Önceki işlemle oluşturulan film, kalıp kesme kalıbının erkek kalıbı üzerine konumlandırılır ve kalıp kapatılarak fazla malzeme çıkarılır ve ürünün 3 boyutlu şekli kalıp boşluğuna uyması için korunur.
Kalıp kesme işlemi-bıçak kalıbı Kesme kalıp kesme işlemi, film panelini veya devreyi alt plaka üzerine konumlandırma, kalıp kesme makinesini şablon üzerine sabitleme ve bıçağı kontrol etmek için bıçağı kontrol etmek için makine tarafından sağlanan kuvveti aşağı bastırmak için kullanma malzeme. Delme kalıbı ile arasındaki fark, kesiğin daha pürüzsüz olmasıdır; aynı zamanda, kesme basıncı ve derinliğinin ayarlanması yoluyla girinti, yarım kesim ve diğer efektleri delebilir. Aynı zamanda kalıp maliyeti düşüktür ve işlem daha rahat, güvenli ve hızlıdır.
Plastik kalıplama
Enjeksiyon kalıplama, endüstriyel ürünler için şekiller üretme yöntemidir. Ürünler genellikle kauçuk enjeksiyon kalıplama ve plastik enjeksiyon kalıplama kullanır. Enjeksiyon kalıplama ayrıca enjeksiyon kalıplama yöntemine ve basınçlı döküm yöntemine ayrılabilir. Enjeksiyon kalıplama makinesi (enjeksiyon makinesi veya enjeksiyon kalıplama makinesi olarak anılır), termoplastik veya termoset malzemeleri plastik kalıp kalıpları kullanarak çeşitli plastik ürün şekillerine dönüştürmek için kullanılan ana kalıplama ekipmanıdır. Enjeksiyon kalıplama, enjeksiyon kalıplama makineleri ve kalıpları ile gerçekleştirilir.
Ekstrüzyon, malzemenin ekstrüder tamburu ile vida arasındaki hareketten geçtiği, ısıtıldığı ve plastikleştirildiği, vida tarafından ileri itildiği ve çeşitli kesitli ürünler veya yarı mamul yapmak için makine kafasından sürekli olarak geçtiği bir işleme yöntemidir. ürünler.
İçi boş şişirme olarak da bilinen şişirme, hızla gelişen bir plastik işleme yöntemidir. Termoplastik reçinenin ekstrüzyonu veya enjeksiyonla kalıplanmasıyla elde edilen boru şeklindeki plastik parison, sıcakken (veya yumuşatılmış bir duruma ısıtıldığında) bölünmüş kalıba yerleştirilir ve plastiği üflemek için kalıp kapatıldıktan hemen sonra parisonun içine basınçlı hava enjekte edilir. Parison. Kalıbın iç duvarına şişer ve yapışır ve soğutulup kalıptan çıkarıldıktan sonra çeşitli içi boş ürünler elde edilebilir.
Blister, bir tür plastik işleme teknolojisidir. Yassı sert plastik levhanın ısıtılıp yumuşatılması, ardından vakumla kalıp yüzeyine emdirilmesi, soğuduktan sonra şekillendirilmesi ve çeşitli endüstrilere uygulanması ana prensiptir.
Sıkıştırma kalıplama veya sıkıştırma kalıplama olarak da bilinen sıkıştırma kalıplama, önce toz halindeki, granüler veya lifli plastikleri kalıplama sıcaklığında kalıp boşluğuna koyma ve ardından kalıbı kapatıp şekillendirmek ve katılaştırmak için presleme işlemidir. Basınçlı kalıplama, termoset plastikler, termoplastikler ve kauçuk malzemelerle kullanılabilir.
Perdahlama, erimiş ve plastikleştirilmiş termoplastiğin iki veya daha fazla paralel ve ters yönde dönen silindir arasındaki boşluktan geçirilmesidir, böylece eriyik, belirli bir boyut ve kalite gereksinimlerine sahip sürekli bir levha ürünü oluşturmak üzere silindirler tarafından gerilir ve gerilir. Son olarak, doğal soğutma ile şekillendirme yöntemi. Perdahlama işlemi, plastik filmlerin veya levhaların üretiminde yaygın olarak kullanılır.
Köpük kalıplama, plastiğin mikro gözenekli bir yapı oluşturmasını sağlamak için köpüren malzemelere (PVC, PE, PS, vb.) uygun bir köpürtücü ajanın eklenmesi işlemidir. Neredeyse tüm termoset ve termoplastik plastikler köpük plastik haline getirilebilir ve köpük kalıplama, plastik işlemede önemli bir alan haline gelmiştir.
Sarma kalıplama işlemi, reçine yapıştırıcı ile emprenye edilmiş sürekli elyafın (veya bez bant, prepreg ipliği) mandrel üzerine belirli kurallara göre sarılması ve ardından nihai ürünü elde etmek için katılaştırılarak kalıptan çıkarılmasıdır.
Laminasyon kalıplama, aynı veya farklı malzemelerin birden çok katmanını ısı ve basınç altında birleştiren bir kalıplama işlemini ifade eder. Yaygın olarak plastik işlemede kullanılır, aynı zamanda kauçuk işlemede de kullanılır.
Döküm, bir plastik işleme yöntemidir. Erken döküm, kalıbın iç boşluğu ile aynı şekle sahip bir ürün oluşturmak için sıvı monomer veya prepolimer veya polimeri kalıba normal basınç altında enjekte etmek, polimerleştirmek ve katılaştırmaktı. Naylon monomer dökümü 1960'larda ortaya çıktı. Kalıplama teknolojisinin gelişmesiyle birlikte geleneksel döküm konsepti değişti. Polimer solüsyonları ve dispersiyonları, polivinil klorür macununa atıfta bulunur ve eriyikler, döküm kalıplama için de kullanılabilir.
Damla plastik teknolojisi, termoplastik polimer malzemelerin değişken hal özelliklerine sahip olması yani belirli koşullar altında viskoz akışkanlığa sahip olması ve oda sıcaklığında katı halini geri kazanması ve üzerine mürekkep püskürtmek için uygun yöntemler ve özel aletler kullanılmasıdır. BT. Viskoz akış durumunda, gerektiği gibi tasarlanmış şekle kalıplanır ve ardından oda sıcaklığında katılaştırılır.
Sıkıştırma kalıplama esas olarak termoset plastik ürünlerin üretiminde kullanılır. Kalıplama, eritmek için ısıtılır, basınçlandırılır ve zımbalanır, ardından çapraz bağlantıya kadar ısıtılır ve katılaştırılır ve kalıptan çıkarmanın ardından nihai ürün elde edilir.
Reçine transfer kalıplama, takviyelere sızmak ve sertleşmek için reçinenin kapalı bir kalıba enjekte edildiği bir işlemdir. Bu teknoloji, prepreg ve otoklav olmadan ekipman maliyetini ve kalıplama maliyetini etkili bir şekilde azaltabilir.
Son yıllarda hızla gelişen bu teknoloji, uçak sanayi, otomobil sanayi, gemi inşa sanayi ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmakta olup, farklı alanların uygulama gereksinimlerini karşılamak için RFI, VARTM, SCRIMP ve SPRINT gibi çeşitli dalları araştırmış ve geliştirmiştir. .
Ekstrüzyon, plastik akışın kalıp deliğinin veya içbükey ve dışbükey kalıbın şekline karşılık gelen bir parça elde etmesine neden olmak için kalıba yerleştirilen boşluğu basınçlandırmak için bir zımba veya zımba kullanan bir basınç işleme yöntemidir. Ekstrüde edildiğinde, kütük, plastisite nispeten yüksek olsa bile üç boyutlu sıkıştırma gerilimi üretir.
Düşük kütükler de ekstrüde edilebilir.
Termoform, termoplastik levhaları çeşitli ürünlere dönüştüren özel bir plastik işleme yöntemidir. Termoplastik levhaları çeşitli ürünlere dönüştürmek için nispeten özel bir plastik işleme yöntemi. Levha çerçeveye kenetlenir ve yumuşayana kadar ısıtılır. Dış kuvvetin etkisi altında, yüzeye benzer bir şekil elde etmek için kalıbın yüzeyine bastırılır. Soğutulup şekil verildikten sonra traşlanır ve bitirilir.
El-yapıştırarak kalıplama ve temaslı kalıplama olarak da bilinen el yatırmalı kalıplama, bir ayırıcı madde ile kaplanmış bir kalıp üzerinde, yani takviye malzemeleri döşenirken, plastik ürünün gerekli kalınlığına kadar reçinenin fırçalanması sırasında manuel çalışmayı ifade eder. ve daha sonra kürleme ve kalıptan çıkararak plastik ürünler elde etme işlemi.
Lazer Hızlı Prototipleme (LRP), CAD, CAM, CNC, lazer, hassas servo sürücü ve yeni malzemeler gibi gelişmiş teknolojileri entegre eden yeni bir üretim teknolojisidir. Geleneksel üretim yöntemiyle karşılaştırıldığında, aşağıdaki avantajlara sahiptir: prototipin tekrarlanabilirliği ve değiştirilebilirliği yüksektir; üretim sürecinin, üretim prototipinin geometrik şekli ile hiçbir ilgisi yoktur; işleme döngüsü kısadır ve maliyet düşüktür, genel üretim maliyeti yüzde 50 azalır ve işleme döngüsü yüzde 70'ten fazla kısalır; Tasarım ve üretim entegrasyonunu gerçekleştirmek için teknoloji entegrasyonu.
Fused Deposition Modeling (FDM, Fused Deposition Modeling), bu işlem, erime hızını sabitlemek için parçanın her katmanının önceden belirlenmiş yörüngesine göre ısıtılmış bir memeden termoplastik, mum veya metal fitil gibi filamentli bir malzemeyi ekstrüde etmektir. ifade.
CNC bilgisayar sayısal kontrollü takım tezgahı, bir program kontrol sistemi ile donatılmış otomatik bir takım tezgahıdır. Kontrol sistemi, takım tezgahının hareket etmesini ve parçaları işlemesini sağlamak için kontrol kodlarını veya diğer sembolik talimatları içeren programları mantıksal olarak işleyebilir ve kodunu çözebilir.
3D baskı (3DP), bir tür hızlı prototipleme teknolojisidir. Dijital model dosyalarına dayalı ve katman katman baskıyla nesneler oluşturmak için toz metal veya plastik gibi yapıştırılabilir malzemeler kullanan bir teknolojidir. 3D baskı genellikle dijital teknoloji malzeme yazıcıları kullanılarak elde edilir. Genellikle kalıp imalatı ve endüstriyel tasarım alanlarında model yapmak için kullanılır ve yavaş yavaş bazı ürünlerin doğrudan imalatında kullanılır. Halihazırda bu teknoloji kullanılarak basılan parçalar var.
3D baskı için birçok farklı teknoloji var. Malzemelerin bulunma biçimine göre farklılık gösterirler ve parçayı oluşturmak için farklı katmanlar halinde inşa edilirler. 3D baskı için yaygın olarak kullanılan malzemeler arasında naylon cam elyafı, polilaktik asit, ABS reçinesi, dayanıklı naylon malzemeler, alçı malzemeler, alüminyum malzemeler, titanyum alaşımları, paslanmaz çelik, gümüş kaplama, altın kaplama, kauçuk malzemeler bulunur.
