Damgalı parçaların ve çözümlerin kırışmasını etkileyen faktörler
(1) Gerilme derinliğinin etkisi
Malzeme akış direncinin kalıp açıklığı boyunca dağılımı doğrudan çekme derinliği ile ilgilidir. İçbükey ve dışbükey eğri pozisyonlarında aşırı germe derinliği, deformasyon direncinin eşit olmayan bir şekilde dağılmasına ve kırışıklıkların oluşmasına neden olabilir ve bundan mümkün olduğunca kaçınılmalıdır.
(2) Boş tutucu kuvvetinin boyutunu ayarlayın
İş parçasının etrafında eşit oranda kırışıklıklar göründüğünde, presleme kuvvetinin yetersiz olduğuna karar verilmeli ve presleme kuvvetinin kademeli olarak arttırılmasıyla kırışıklıklar giderilebilir. Konik ve yarım küre şeklindeki parçalar gerildiğinde, germe başladığında malzemenin çoğu havadadır. Yan duvarda kırışıklıklara neden olmak kolaydır, bu nedenle kenar tutma kuvvetini artırmanın yanı sıra, plakadaki radyal çekme gerilimini artırmak ve kırışıklıkları ortadan kaldırmak için kaldırma ve germe çubukları da eklenmelidir.
resim
(3) Kalıp fileto yarıçapının etkisi
Kalıbın köşe yarıçapı çok büyükse, kalıbın içine akan ve kalıbın yuvarlatılmış köşelerinden geçen işlenmemiş malzemenin bükülme direnci daha küçük olacak ve bu da bükülme deformasyonuna neden olacaktır. Bükülme direnci ne kadar küçük olursa, kırışıklık oluşması o kadar kolay olur. Kalıbın yarıçapı ne kadar küçük olursa, bükülme deformasyonuna karşı bükülme direnci o kadar büyük olur ve kırışma olasılığı o kadar az olur, ancak parçanın kolayca çatlamasına ve uçmasına neden olabilir.
Büyük miktarda pratik üretim deneyiminin birikmesiyle, damgalama parçalarındaki kırışıklıkların ana nedeninin, germe işlemi sırasında malzeme birikmesi ve yerel malzeme hareketinin aşırı hızı olduğu kanıtlanmıştır. Gerçek çözümleri formüle ederken, kalıbın karşılık gelen mekanizmaları, iyi sonuçlar elde edecek şekilde yukarıdaki yönlerden ayarlanmalıdır.
Damgalı parçaların kırışmasını önlemek için önlemler ve yöntemler
Kırışmayı önlemenin yolu, sacın makul bir akış hızının sağlanması için metal damgalama parçalarının germe işlemi sırasında kalıbın malzemeye baskı yapabilmesini sağlamaktır. Damgalama kısmı gerildiğinde sac malzeme çok hızlı akarsa, kırışıklıklara neden olabilir; Öte yandan sac malzemenin çok yavaş akması durumunda damga kısmının çatlamasına neden olabilir.
(1) Makul bir presleme cihazı kullanın
Bir presleme cihazı kullanıldığında, presleme cihazı işlenmemiş parçanın deforme olmuş kısmına sıkıca bastırır ve flanş kısmının bükülmesini ve kırışıklıklara neden olmasını önlemek için üzerine baskı kuvveti uygular. Presleme kuvvetinin büyüklüğü uygun olmalıdır. Presleme cihazları iki kategoriye ayrılır: elastik presleme ve sert presleme. Elastik cihazlar sığ çekmeye, sert cihazlar ise derin çekmeye uygundur.
resim
(2) Çekme boncuklarının makul kullanımı
Çekme boncuklarının pres yüzeyine yerleştirilmesi deformasyon direncini ayarlamak ve kontrol etmek için etkili ve pratik bir yöntemdir. Çekme boncukları malzeme akışını iyi bir şekilde düzenleyebilir, çekme işlemi sırasında malzemenin her bir parçasının akış direncini tekdüze hale getirebilir, böylece boşluğa akan malzeme miktarı parçanın ihtiyaçlarına uygun olur ve çoğu durumda kırışmayı önler ve en azından çatlıyor. Fenomen. Karmaşık şekillere sahip kavisli çekme parçaları için, özellikle küçük flanşlı olanlar için, çekme boncukları, kırışmayı kontrol etmek amacıyla gerilmenin radyal çekme gerilimini artıracak şekilde ayarlanmalıdır; çekme boncukları radyal yönde ayarlanmalıdır. Daha küçük gerilime sahip parçalarda, yani sac malzemenin kolayca aktığı parçalarda. Daha küçük flanşlı parçalar için çekme boncuklarını ayarlamak amacıyla uygun şekilde bir miktar malzeme (işlem tamamlayıcı malzemesi) eklenebilir ve bu parça düzeltme sırasında çıkarılabilir. Çekme derinliğinde büyük farklar olan çekilmiş parçalar için, çekme boncukları daha az ilerlemeli parçalara ayarlanmalıdır, böylece bu parçadaki fazla malzemenin kalıp boşluğuna çekilmesi önlenebilir ve böylece kırışma önlenebilir.
03 Gerilebilir kısımlardaki kırışıklıkların nedenlerinin analizi
Gerdirme işlemi sırasında gerilebilir parçaların kırışmasının birçok nedeni vardır. Başlıca nedenleri aşağıdaki gibidir:
(1) Damgalama parçalarının çizim derinliği çok derindir, bu da besleme işlemi sırasında tabaka malzemenin çok hızlı akmasına neden olarak kırışıklıklara neden olur.
(2) Kalıbın R açısı, parçaların damgalanması sırasında çok büyüktür, bu da zımbanın germe işlemi sırasında malzemeye baskı yapamamasına neden olur, bu da tabakanın çok hızlı akmasına ve kırışıklıklara neden olur.
(3) Damgalama parçalarının presleme kaburgaları mantıksız. Presleme nervürleri çok küçüktür ve yanlış konumlandırılmıştır; bu da tabaka malzemenin çok hızlı akmasını ve kırışıklıklara neden olmasını etkili bir şekilde engelleyemez.
resim
(4) İtici pimin basıncı çok küçüktür, bu da damgalama parçalarının tam olarak oluşmamasına ve kırışıklıklara neden olur.
(5) Kalıp konumlandırma tasarımının mantıksız olması, damgalama parçalarının gerdirme işlemi sırasında malzemeye basılamamasına veya presleme kenarının çok küçük olmasına neden olur, bu da germe işlemi sırasında malzemeye basılamamasına neden olur, bu da kırışıklıklara neden olur.
(6) Dışbükey ve içbükey kalıplar arasındaki boşluk çok büyüktür, bu da malzemenin germe işlemi sırasında preslenememesine neden olarak kırışıklıklara neden olur.
Yukarıdakiler, belirli problemlerde özel analiz gerektiren metal damgalama parçalarının gerdirme işlemi sırasında kırışmanın yaygın nedenleridir. Damgalama parçalarının özel koşullarına göre özel nedenleri bulun.
