Bilim ve teknolojinin gelişmesiyle birlikte basınçlı döküm ürünlerinin güvenlik ve estetik görünümüne yönelik gereksinimler sürekli artmaktadır. Parçaların kalitesi kullanıma bağlı olarak farklı şekilde değerlendirilir. Bugün editör size kalıp tasarımının alüminyum döküm kalitesini nasıl etkilediğini anlatacak. Yüksek kaliteli parçaların nasıl üretileceği, malzeme ve enerji tasarrufu, üretim saatlerinin kısaltılması ve ekonomik faydaların artırılması açısından büyük önem taşımaktadır.
1. Basınçlı dökümün kalitesini etkileyen faktörler
Basınçlı döküm makinesinin türü ve kalitesi, geometrik yapının rasyonelliği ve basınçlı döküm parçalarının teknik gereksinimleri, kalıbın yapısı ve kalıp dökümü gibi basınçlı döküm parçalarının kalitesini etkileyen birçok faktör vardır. operatörün teknik seviyesi vb.
1. Basınçlı döküm parçalarının tasarımı
Tasarımcılar öncelikle kullanıcının kullanım gereksinimlerini ve çalışma koşullarını, ayrıca basınçlı dökümlerin stres koşullarını tam olarak anlamalı, ardından kullanım gereksinimlerine ve çalışma ortamına göre uygun malzemeleri seçmeli ve malzemelerinin basınçlı döküm özelliklerini anlamalıdır. Tasarım yaparken, kullanım gereksinimlerini karşılarken basınçlı döküm parçalarının yapısının mümkün olduğunca basit olmasına özellikle dikkat edilmelidir. Duvar kalınlığı uygun ve düzgün olmalı, gerekli draft açısı bırakılmalıdır. Aksi takdirde basınçlı dökümlerde çukur, gözenek, büzülme gözenekliliği, alttan döküm, çekme izleri, çatlak, deformasyon gibi kusurlar ve diğer kusurlar meydana gelecektir.
Basınçlı dökümlerin boyutsal doğruluğuna ilişkin gereksinimler makul olmalıdır, aksi takdirde kalıp tasarımında, kalıp işlemede, formülasyonda ve proses koşullarının yönetiminde gereksiz sorunlara neden olacak ve çok sayıda standart altı ürünle sonuçlanacaktır.
2. Kalıp yapısı, işleme doğruluğu ve kalıp malzemesi seçimi
Döküm parçaları kalıplardan yapılır. Hiç şüphe yok ki kalıp malzemelerinin tasarımı, işlenmesi ve seçimi ürün kalitesiyle yakından ilgilidir. Kalıp yapısı uygun değilse, süreçten ne kadar önlem alınırsa alınsın, ürünün kaliteli hale getirilmesi zor olacaktır.
Ayrıca kalıp malzemeleri, kalıp işleme doğruluğu, yüzey pürüzlülüğü, işlem izleri, ısıl işlemdeki küçük çatlaklar, nitrür tabaka kalınlığı ve hatalı kalıp montajı da ürün kalitesini ve kalıp ömrünü etkileyecektir.
3. Döküm malzemelerinin büzülme oranı
Döküm malzemelerinin büzülmesi genellikle ortalama bir yüzde veya belirli bir değişim aralığına sahip bir yüzde olarak verildiğinde, genellikle malzemenin ortalama büzülmesi kullanılır. Yüksek hassasiyetli basınçlı dökümler için kalıpları tasarlarken malzemenin çekme oranına özel dikkat gösterilmelidir. Gerekiyorsa öncelikle deneme kalıbı yapılabilir. Test kalıbı üzerinde gerekli veriler elde edildikten sonra kalıp seri üretime uygun olarak tasarlanıp imal edilebilir.
4. Basınçlı döküm işleminin formülasyonu ve yürütülmesi
Basınçlı döküm prosesinin formülasyonu ve yürütülmesi, kalıbın kalitesi, basınçlı döküm ekipmanı ve operatörlerin teknik seviyesi ile ilgilidir. Mevcut ev tipi basınçlı döküm ekipmanı koşulları altında, basınçlı döküm proses parametrelerinin istikrarlı, güvenilir ve hassas kontrolünü sağlamak zordur. Basınçlı döküm prosesinin temel kontrolünün sağlanması, basınçlı döküm ekipmanı, basınçlı döküm malzemeleri ve kalıplar gibi elemanların birleştirilmesi ve kullanılması sürecidir. Sürecin ve ana parametrelerin sıkı bir şekilde uygulanmaması, döküm parçalarının büzülmesine, deformasyonuna, eksik dökümüne ve standart altı boyutlarına neden olacaktır.
2. Basınçlı döküm kalitesi ile kalıp arasındaki ilişki
Kalıp, basınçlı döküm için ana araçtır. Bu nedenle kalıbı tasarlarken kalıbın genel yapısını ve kalıp parçalarının yapısal olarak makul, üretimi kolay, kullanımı kolay, güvenli ve güvenilir olması için elinizden geleni yapmalısınız. Basınçlı döküm sırasında kalıbın deforme olmasını önlemek için, erimiş metal kalıp içinde stabil bir şekilde akar, döküm eşit şekilde soğutulabilir ve basınçlı döküm hatasız olarak tam otomatik olabilir. Ek olarak, üretim parti büyüklüğü, malzeme koşulları vb. temel alınarak uygun kalıp malzemeleri makul bir şekilde seçilmelidir.
1. Kalıp ve kalıp parçalarının yapısı makul olmalıdır.
Mukavemet açısından bakıldığında, kalıp parçaları iyi entegre olacak, güçlü ve dayanıklı olacak ve kullanım sırasında kolayca hasar görmeyecek veya deforme olmayacak şekilde tasarlanmıştır. Bununla birlikte, basınçlı dökümün şekli karmaşıksa ve kalıp parçaları da karmaşıksa, kalıp işleme zor olacak ve işleme doğruluğu yüksek olmayacaktır. Kalıp parçaları kombinasyon halinde yapılırsa işleme büyük ölçüde basitleşecek, yüksek işleme doğruluğu kolaylıkla elde edilebilecek ve yüksek kaliteli basınçlı dökümler elde edilebilecektir.
2. Boşluk sayısının belirlenmesi
Boşluk sayısını belirlemek için ekipman yetenekleri, kalıp işlemenin zorluğu, üretim parti büyüklüğü, döküm doğruluğu gereksinimleri vb. dikkate alınmalıdır. Özellikle çok boşluklu kalıplar için, kalıp işlemenin zorluğu, büyük boyutsal doğruluk hataları ve dengeli akış kanalı konfigürasyonunun elde edilmesindeki zorluk nedeniyle, her bir boşluk dökümünün performansı tutarsızdır. Basınçlı dökümler yüksek hassasiyet ve karmaşık geometrik şekiller gerektirdiğinde, bir kalıp ve bir boşluk kullanmak en iyisidir. Küçük dökümler müsaitlik durumuna bağlıdır.
3. Dökme sisteminin tasarımı
Yolluk sistemi yalnızca sıvı metalin basınçlı döküm kalıbını doldurması için bir kanal değildir, aynı zamanda eriyiğin akış hızı ve basınç iletimi, egzoz koşulları ve basınçlı döküm kalıbının termal stabilitesi gibi faktörleri de düzenler. Bu nedenle, yolluk sisteminin tasarımında dökümün yapısal özellikleri, teknik gereksinimler, alaşım türleri ve bunların özelliklerinin yanı sıra basınçlı döküm makinesinin tipi ve özellikleri vb. de dikkate alınmalıdır. makul bir geçit sistemi tasarlanabilir.
4. Egzoz sistemi tasarımı
Kalıpta, yeterli taşma aralığına sahip bir taşma oluğu ve egzoz kanalı bulunmalıdır; bu, ürün kalitesinin sağlanması açısından çok önemlidir. İnsanlar genellikle taşma kanalının gelen erimiş metal tarafından vaktinden önce tıkandığı olgusunu gözden kaçırırlar. Ergimiş metalin önce taşma tankının daha derin kısımlarına akmasını sağlayacak, egzoz deliğinin en uzun süre açık kalmasını sağlayacak makul bir yapı benimsenmelidir. Ayrıca taşma tankında metalin taşma tankından uzaklaştırılması için bir ejektör çubuğu bulunmalıdır.
5.Kalıp sıcaklığı
Basınçlı döküm kalıbının sıcaklığı, dökümün kalitesini etkileyen önemli bir faktördür. Uygun olmayan kalıp sıcaklığı yalnızca basınçlı dökümün iç ve dış kalitesini etkilemekle kalmaz (gözenekler, büzülme delikleri, gevşeklik, mukoza, iri taneler vb. gibi kusurlar gibi), aynı zamanda dökümün boyutsal doğruluğunu da etkiler ve hatta dökümün boyutsal doğruluğunu da etkiler. dökümü deforme ederek basınçlı döküm kalıbında çatlaklara neden olur ve döküme zarar verir. Yüzeyde çıkarılması zor olan retiküler çapaklar oluşur ve bu da basınçlı dökümlerin görünüm kalitesini etkiler. Alüminyum alaşımını örnek alırsak, alaşım sıcaklığı 670-710 derecede kalıba dökülür. Uzun süreli üretim uygulamalarında optimum kalıp sıcaklığının, kalıbın döküm sıcaklığının %40'ında kontrol edilmesi gerektiği sonucuna varılmıştır. Alüminyum alaşımlı basınçlı döküm kalıbının sıcaklığı 230-280 derecedir. Bu aralıktaki kalıp sıcaklığı, yüksek kaliteli ve yüksek verimli dökümlerin elde edilmesine olanak sağlar.
Kalıplarda genellikle gaz veya elektrikli ısıtma kullanılmaz, ancak ön ısıtma ve soğutma cihazları kullanılır. Bu cihazlar, kalıbı gerektiği gibi önceden ısıtmak ve soğutmak için ortam olarak yağı kullanır.
6. Kalıplanmış parçaların boyutunun belirlenmesi
Pres döküm parçaların ebatları hesaplanırken seçilen döküm malzemenin çekme oranı gerçekçi olmalıdır, aksi takdirde üretilen ürünler kalitesiz olacaktır. Gerekirse test kalıbıyla gerçek ölçümden sonra basınçlı dökümün boyutlarını hesaplayın. Yüksek hassasiyetli ürünler için, kalıp döküm parçası malzemesinin termal genleşmesi ve depolama ve kullanım ortamının, basınçlı döküm sonrasında ürünün boyutsal doğruluğu üzerindeki etkisi bile dikkate alınmalıdır.
7. Ayırma yüzeyinin konumunun belirlenmesi
Ayırma yüzeyinin konumu kalıp işlemeyi, egzozu, ürünün kalıptan çıkarılmasını vs. etkileyecektir. Genellikle ayırma yüzeyi ürün üzerinde bir iz çizgisi bırakarak ürünün yüzey kalitesini ve boyutsal doğruluğunu etkileyecektir. Bu nedenle, ayırma yüzeyinin konumu tasarlanırken, ürünün kalıptan çıkarılması, kalıp işleme ve egzoz gibi konuların dikkate alınmasının yanı sıra, ayırma yüzeyi konumu, ürün yüzey kalitesinin yüksek olmadığı veya boyutsal doğruluğun olmadığı bir yere yerleştirilebilir. yüksek.
8. Kalıp deforme edilemez
Çoğunlukla mantıksız kalıp yapısı veya kalıp malzemesinin yanlış seçilmesi nedeniyle kalıp kullanım sırasında çatlayacak ve deforme olacak, bu da kalitesiz ürünlere yol açacaktır. Bu nedenle kalıp tasarlanırken ürünün kalitesinin sağlanması için uygun önlemlerin alınması gerekir.
Genellikle basınçlı döküm sırasında kalıbın içindeki basınç 70-100MPa'dır. Kalıbın deforme olmasını ve yerinden çıkmasını önlemek için kalıp boşluğunun yeterince kalın olması ve çekirdeğin yerleştirilmesi için plaka ve destek plakasının yeterince kalın olması gerekir. Gerektiğinde destek plakasının altına destek pedleri eklenebilir. Çekirdek ve boşluk güvenilir bir şekilde kurulmalıdır. Çekirdeğin ve montaj deliğinin yan pürüzlülüğü uygun olmalı ve pürüzlülük çok düşük olmamalıdır. Ürünün bir tarafta kalın, diğer tarafta ince duvarlara sahip olmasını önlemek için geçiş deliği çekirdeği her iki tarafa da sabitlenmelidir. Üründeki kör deliğin çekirdeği için, besleme portunun konumu ve miktarı ile çekirdeğin takviyesinden çekirdek üzerindeki gerilimi dengelemenin yollarını da bulmalıyız.
Basınçlı döküm kalıpları için boşluğun ve destek plakasının mukavemeti kontrol edilebilir. Kavite duvar kalınlığının mukavemetini ve sertliğini ve destek plakasının sertliğini kontrol edin. Kalıp yapısında belirli garanti tedbirlerinin alınmasının yanı sıra, deformasyonu az ve mukavemeti iyi olan kalıp malzemelerinin de seçilmesi gerekmektedir. Ayrıca kalıp kılavuz pimi ile kılavuz burcu arasında boşluk olması veya kullanım sırasında kılavuz pimi ile kılavuz burcunun aşınması ürünün kalitesini etkileyecektir. Özellikle boyutsal doğruluğu yüksek ürünlerde ürün doğruluğunu sağlamak amacıyla hareketli ve sabit kalıp konilerinin eşleşen parçaları ayırma yüzeyine yerleştirilebilir veya kalıbın etrafında uygun yerlere 2-4 konumlandırma çubukları yerleştirilebilir. konumlandırma ve takviye için boşluk. Büyük ölçekli ve seri üretim kalıpları için daha önemli olan hareketli ve sabit kalıpların yanlış hizalanmasını önlemek.
İtme çubuğunun dengesiz çalışmasını ve bir taraftan aşınmasını önlemek için fırlatma sistemi kılavuz direklerle donatılmalı, ürünün eşit şekilde gerilmesini ve fırlatma sırasında ürünün deforme olmamasını sağlayın.
