Kabuk parçalarının işleme özelliklerinin ve çapak özelliklerinin kapsamlı analizine dayanarak, mekanik işleme ile aktif çapak alma teknolojisi önerilmiş ve kabuk delikleri, yüzeyler ve oluklar gibi tipik parçalar için uygun çapak alma yöntemleri ve araçları aşağıdakilerle birlikte keşfedilmiştir: fiili üretim, işleme sürecinin kaynağından adım adım kontrol gerçekleştirmek, pasif çapak almayı aktif çapak almaya değiştirmek, böylece çapak almanın mekanize işlenmesini gerçekleştirmek, işçilik miktarını azaltmak ve ürün işleme kalitesini artırmak.
01
başlangıç
Kabuk parçaları, karmaşık yapı ve yüksek işleme hassasiyeti özelliklerine sahiptir. Gelişmiş üretim teknolojisinin uygulanması ve teşvik edilmesiyle, imalat endüstrisindeki rekabet giderek daha şiddetli hale geliyor [1] ve müşterilerin ürün kalitesi ve işleme verimliliği gereksinimleri de artıyor. Bununla birlikte, Çapak yöntemimiz hala eğeler, bağlı taşlama taşları, spatulalar, tel fırçalar, iğneli fırçalar, aşındırıcı kayışlar ve bileme taşları gibi aşındırıcılı aletlerin kullanımında kalır ve ürünün işlenen parçalarından çapakları manuel olarak giderir. Şu anda, bu yöntem müşterilerin ihtiyaçlarını karşılamaktan uzaktır. Şube fabrikası, çapak almanın kabuğun temizliğini iyileştirmek için önemli bir bağlantı olduğunu yavaş yavaş fark etti. Çapak almanın etkisinin ve kalitesinin nasıl iyileştirileceği önemli bir konu haline geldi. Nihai işleme kalitesi ve görünüm kalitesi çok önemlidir. Ankete göre, temizlik kontrolünün mevcut önemli halkası, işleme sırasında oluşan çapakları gidermek, parçaların işleme kalitesini iyileştirmek ve çapakların neden olduğu temizlik sorunlarını önlemek için aktif çapak alma teknolojisini [2] kullanabilir [3].
02
geleneksel çapak alma yöntemi
Kabuk parçalarının imalat sürecinde, işlenmiş yüzeylerin birleşim yerlerinde her zaman çapak veya parlama olacaktır [2]. Çapak almanın içeriği esas olarak kabuk parçalarının işlenen kısımlarının çevresinde oluşan dikenleri veya çapakları gidermektir. Kabuk parçalar için ana işleme özellikleri delikler, yüzler ve oluklardır ve çapaklar çoğunlukla bu özelliklerin kenarlarında bulunur. Geleneksel çapak alma yöntemi nispeten geridir ve işleme verimliliği düşüktür, bu da ürünün teslimat döngüsünü ve işleme kalitesini doğrudan etkiler. Kabuk dişlerinin çapaklarının alınmasına yönelik geleneksel yöntemler Tablo 1'de gösterilmektedir.
Tablo 1 Kabuk dişlerin çapaklarının alınması için geleneksel yöntemler
03
Kabuk çapaklarının sınıflandırılması
Kesme işleminde çapakların görünüm şekli ve boyutunun gerekliliklerine göre (bkz.
H, iş parçası terminal yüzeyi ile kesit üzerinde ölçülen çapak kesit profili arasındaki maksimum mesafe olan çapak yüksekliğidir; B, iş parçası uç yüzeyinde iş parçasının ideal işleme yüzeyine ölçülen çapak dışbükey noktası olan çapak kökü kalınlığıdır. Aradaki mesafe; r, kesit üzerinde ölçülen çapak kesit boyutlarından biri olan çapak kök çemberinin yarıçapıdır.
04
İşleme çapak alma yöntemi
Talaşlı imalat, çapak oluşumunun kaynağıdır ve aynı zamanda çapak kontrolünün kilit noktasıdır. Çapak gidermenin işleme kalitesini daha da iyileştirmek ve parçaların işleme verimliliğini sağlamak için, kabuk parçalarının işleme kalitesini sağlamaya daha elverişli olan sayısal kontrol işleme yöntemi benimsenmiştir. Çapak boyutunun bölünme yöntemine göre, adım adım kontrol ve giderme işlemini gerçekleştirmek için büyükten küçüğe, küçükten hiç çapak ilkesini izleyin [3].
Kabuk çapak kontrolünün temel ilkeleri: Birincisi, işleme sırasında oluşan büyük çapakları ortadan kaldırmak ve daha sonra çapak giderme iş yükünü azaltmak için küçük ve mikro çapak oluşumunu azaltmak gereklidir; ikincisi, işleme sırasında alet keskin olmalıdır, böylece kesme işleminde büyük çapaklar olmayacaktır. Büyük bir çapak oluştuğunda, çapak boyutunun kontrol edilebilir bir aralıkta olmasını sağlamak için alet zamanında değiştirilmelidir; Son olarak, işleme sürecinde çapak yönünün belirli bir yönde olmasını sağlamak için belirli işleme ilkeleri izlenmelidir. Parçaların çıkarılmasını kolaylaştırın. Spesifik yöntem aşağıdaki gibidir.
(1) İlk deliğin arkasında Kabuk esas olarak deliklerle işlenir ve deliklerin içinde veya işlenmiş yüzeyin kenarında sıklıkla çapaklar görülür. Bu tür bir işleme için, önce deliğin işlenmesi ve ardından yüzeyin işlenmesi yöntemi, işlenen yüzeyde daha az çapak elde edebilir ve hiç çapak oluşturmaz [4].
(2) İşlem sırasını ayarlayın. Kesişen veya kesişen delikli sistemler için, çapaklar genellikle iki deliğin birleştiği yerde görülür. Bu tip çapak için kontrol ilkesi, çapak gözlemi ve kolay çıkarılmasına elverişli bir konumda çapak üretilecek şekilde işleme sırasını ayarlamaktır.
(3) Takım yolunu değiştirin. Yukarı kesimli frezeleme işleminin dişleri çabuk aşınır ve işlenmiş yüzeyin kalitesi düşüktür. Tırmanarak frezeleme, yukarı frezeleme sırasında kesici dişlerin kayma fenomenine sahip değildir, iş sertleştirme derecesi büyük ölçüde azalır ve işlenmiş yüzeyin kalitesi daha yüksektir.
(4) Kesme parametrelerinin optimize edilmesi Kabuk parçalarının işlenmesi sırasında seçilen kesici takımlara ve kesme parametrelerine göre, işleme sırasında boyut ve çapak oluşumunun yerinde daha iyi kontrolünü kolaylaştırmak için bir CNC takım kesme parametre kitaplığı oluşturulmuştur.
05
Kabuk parçalarının tipik özellikleri için çapak alma yöntemi
Kabuk parçaları temel olarak üç tip özelliğin üst üste binmesiyle oluşturulur: delikler, yüzeyler ve yuvalar [5]. Delik özellikleri esas olarak hidrolik güç sağlamak içindir ve yağ devresi yoluyla hareket yoluyla; yüzey özellikleri, esas olarak, kabuk parçalarının öğelerini oluşturan bağlantı deliklerinin ve delik sistemlerinin özellikleridir; oluk özellikleri esas olarak bağlantı delikleri ve delik sistemleri arasındaki bağlantıdır, bu da uygun Yağ devresi bağlanır.
5.1 Delik unsurları için çapak alma yöntemi
(1) Delik özelliklerinin sınıflandırılması Delikler, kabuk parçalarının en yaygın özelliklerinden biridir. İşlemelerinin karmaşıklığına göre delikler basit delik sistemlerine ve karmaşık delik sistemlerine ayrılabilir. Basit gözenek sistemi esas olarak gözenekleri oluşturan tek bir elemandan oluşur ve yapı tektir; karmaşık gözenek sistemi birden fazla elemandan oluşur ve karmaşık bir yapıya sahiptir.
(2) Delik çapaklarının özellikleri Delik unsurları esas olarak delme ile işlenir ve çapaklar esas olarak delik unsurlarının kenarında bulunur [6]. Basit delik sisteminin işleme elemanları tektir ve çapaklar esas olarak delinmiş delik ve delinmiş deliğin kısımlarında yoğunlaşmıştır (bkz. Şekil 2). Her işleme adımının kenarı.
Resim a) Çapağın delinmesi b) Çapağın delinmesi
Şekil 2 Çapakların içeri ve dışarı doğru delinmesi
(3) Delik çapağı özelliğinin çıkarılması yöntemi ① Basit delik çapak özelliği giderme yöntemi. Basit delik sistemi çapakları, esas olarak açılan deliklerde ve açılan deliklerde yoğunlaşır. Delinmiş çapakların boyutu nispeten küçüktür ve çapaklar esas olarak parçaların işleme yüzeyinde bulunur. Bu tür çapakları gidermek için, delik işlendikten sonra oluşan çapakları gidermek üzere ilgili işleme programını derlemek için özel bir yuvarlama ve pah kırma aracı kullanılabilir; çapakları delmek için Matkap ucunun boyutu nispeten büyüktür ve çapakları çıkarmak zordur. Kabuğun gerçek işleme koşullarına göre, delme işlemi sırasında matkap ucunun çapakları gidermesini sağlamak için delme işlemi sırasında bekleme süresi artırılabilir. ②Karmaşık gözenek sistemi çapaklarının giderilmesi yöntemi. Karmaşık deliklerin işlenmesi sırasında, küçük özellikler genellikle bir araya getirilir. Geleneksel işleme yöntemleri, parçaların işleme özelliklerine göre bunları işlemek için farklı çapta takımlar kullanır. Bu, işleme sırasında oluşan çapakların kolayca her biri üzerinde yoğunlaşmasına neden olacaktır. Farklı çaplarda işlenen parçaların kenarları daha büyük çapaklara neden olacaktır. Bu tür çapak oluşumunu azaltmak için, kabuk parçalarının işleme özelliklerini sıralayın ve delik sisteminin tek seferde işlenmesini ve şekillendirilmesini sağlamak için özel bir kombine alet tasarlayın (bkz. Şekil 3). Bu sadece delik sisteminin işleme verimliliğini artırmakla kalmayacak, aynı zamanda çapak oluşumunu da azaltacaktır. Üretildi, müteakip çapak alma iş yükünü azalttı.
resim
a) Özellik deliği sistemi b) Alet
Şekil 3 Karmaşık delik sistemi ve özel kombinasyon aracı
5.2 Yüzey özelliği çapaklarının kontrolü ve giderilmesi yöntemleri
(1) Yüzey özelliklerinin sınıflandırılması Yüzeyler, kabuk parçalarını oluşturan ve esas olarak kabuk parçalarının dış yüzeylerinde bulunan temel elemanlardır. Düzenliliklerine göre, düzenli düzlemler ve düzensiz düzlemler olarak ayrılabilirler. Düzenli düzlem, temel olarak, sınırları olan düzlemin düzenli şeklini ifade eder; düzensiz düzlem esas olarak işleme sürecinde kavisli yüzeyi ifade eder ve bu tür bir düzlem düzensizdir [7].
(2) Yüzey çapak özellikleri Yüzey özellikleri esas olarak frezeleme ile işlenir ve çapaklar esas olarak kenarda üretilir. Düzenli düzlem işlendikten sonra, çapaklar esas olarak düzlemin kenarında bulunur; düzensiz düzlem işlendikten sonra, çapaklar esas olarak düzensiz düzlemin kenarında bulunur. Bu tür çapaklar oldukça gizlidir ve işleme sırasında çıkarılması zordur.
(3) Yüzey çapaklarının çıkarılması yöntemi ①Düzenli yüzey çapaklarının çıkarılması yöntemi. Normal yüzey, genellikle bir yüzey frezeleme bıçağıyla parçanın konturu boyunca işlenir ve oluşan çapak, esas olarak yüzeyin kenarında yoğunlaşır. Bu tür çapakların giderilmesi için, önce büyük çapak oluşumunu azaltmak için yukarı-kesimli frezeleme kullanılır ve ardından ilgili işleme programı derlenir ve dairesel yaylı bir aletle normal düzlemin kenarı boyunca çapaklar giderilir. temas parçalarının pürüzsüz ve çapaksız olmasını sağlamak için. ②Düzensiz yüzey çapaklarının çıkarılması yöntemi. Düzensiz yüzey işlendikten sonra yüzey farklı yüksekliklere sahip olur. Parçanın şekli boyunca çapakları gidermek için R açılı bir takım kullanırken, fazladan kesmek veya çıkarmamak kolaydır. Bu amaçla, özel bir yüzer çapak alma aleti [8] tasarlayın ve üretin (bkz. Şekil 4), çapak oluşturan parçanın özelliklerine göre farklı çapak alma taşlama kafaları seçin (bkz. belirgin bir çapak ve yüksek olmayana kadar parça.
resim
Şekil 4 Hareketli çapak alma aleti
resim
Şekil 5 Çapak alma taşlama kafası
5.3 Yiv özelliği çapaklarının kontrolü ve çıkarılması yöntemi
(1) Oluk özelliklerinin sınıflandırılması Oluk özellikleri esas olarak parçanın yüzeyinde ve delik sisteminin bağlantı noktasında yoğunlaşmıştır. Güçlü gizlenmesi nedeniyle, gerçekleştirilen işlevlere göre halka şeklindeki oluklara, özel şekilli oluklara ve T şekilli oluklara bölünebilir (bkz. Şekil 6), burada halka şeklindeki oluk [9] ve özel şekilli oluk esas olarak lastik halkayı takmak için kullanılır. Montaj işlemi sırasında yağ sızıntısı ve yağ sızıntısı olmaması gerektiğinden, kenar çapağını giderme gereksinimleri nispeten katıdır ve kenar düzgün ve pürüzsüz olmalıdır. T-biçimli yuva esas olarak delik sisteminde bulunur ve esas olarak delik sisteminin kendisi tarafından kapatılır. Bununla birlikte, montaj işlemi sırasında kauçuk halkanın T şeklindeki yuvanın kenarından geçmesi gerektiğinden, çapak oluşmasını önlemek için T şeklindeki yuva ile deliğin kesişiminin düzgün ve pürüzsüz olması gerekir. önlüğü tırmalamak.
resim
a) Dairesel oluk
resim
b) Şekilli oluk
resim
c) T-yuvası
Şekil 6 Slot özellik sınıflandırması
(2) Oluk karakteristik çapağını giderme yöntemi ① Özel şekilli oluk çapağını giderme yöntemi. Özel şekilli olukların işlenmesi esas olarak parçaların oluk yapısını kontrol etmek için nokta konumuna bağlı olduğundan, bu nedenle parçaların işlenme özelliklerine göre özel bir çok adımlı R bıçağı tasarlanmıştır (bkz. Şekil 7). Özel şekilli oluklar işlendikten sonra, halka oluğunun işlenmesi sırasında büyük çapakları gidermek için oluğun şekli boyunca R bıçağını kullanın ve ardından oluğun şekli boyunca parlatmak için yün tekerlek kullanılır. özel şekilli oluğun kenarının pürüzsüz ve düzgün olmasını sağlamak için. ②Halka kanalındaki çapak nasıl çıkarılır. Halka yiv tasarlandığında, delik sistemi veya delik ile eşmerkezlidir ve montaj işlemi sırasında parçalar halka yivi tarafından kapatılır. Genel olarak delik sistemi ve halka yivi birlikte işlenir. R bıçağını işlemek, tasarlamak ve üretmek için bir işleme merkezi kullanırken, parçanın işlenmesi sırasında oluşan çapakları gidermek için parçanın şekli boyunca eşmerkezli bir daire içinde frezeleyin ve ardından şekli boyunca cilalamak için bir yün çark kullanın. Çapakları çıkarma amacına ulaşmak için halka oluğu Amaç. ③T-yuvası çapak giderme yöntemi. Delik sisteminde genellikle T şeklinde oluklar bulunur. İşleme sırasında ilk önce delik sistemi işlenir ve en son T şeklindeki oluk işlenir. Çapaklar esas olarak delik sistemi ile T-biçimli oluğun birleştiği yerde yoğunlaşmıştır. Çapakların alınmasını kolaylaştırmak için özel kanal açma bıçağı (bkz. Şekil 8) tasarlanmış ve imal edilmiştir. İşleme sırasında oluşan çapakları gidermek için kesme kenarının kenarından 0.02 ~ 0,03 mm şeklinde kesin.
resim
Şekil 7 Özel şekilli oluk çapak alma için çok adımlı R bıçağı
resim
Şekil 8 T-şekilli oluk çapak alma özel oluk bıçağı
06
Uygulama Etkisi
Kabuğun deliği, yüzeyi ve yivi gibi çeşitli yönleri üzerinde çapak alma araştırması yapılarak, kabuğun işlenmesi sırasında çapak boyutunun kantitatif kontrolü gerçekleştirilir, işleme sırasında oluşan büyük çapaklar elimine edilir ve küçük ve mikro çapaklar ortadan kaldırılır. azaltılır veya ortadan kaldırılır. Çapaklar, temelde çapak oluşumunu azaltır ve manuel çapak almanın iş yükünü azaltma amacına ulaşır. Tipik parçalar üzerinde doğrulama yapıldıktan sonra, büyük çapakların giderilmesinin yüzde 90'ın üzerine çıktığı, küçük ve mikro çapakların yüzde 20'nin üzerinde azaltıldığı ve manuel çapak almanın iş yükünün yüzde 30'un üzerinde azaldığı garanti edilir.
07
çözüm
Bu yazıda, kabuğun farklı bölümlerinin spesifik özellikleri ayrıntılı olarak analiz edilir ve işleme sürecinde daha az çapak elde etmek ve hiç çapak olmamasını sağlamak için önce büyük çapaklar, ardından küçük ve mikro çapaklar giderilir. İşleme merkezinin aktif çapak alma şemasının uygulanmasıyla, işleme parçalarında oluşan çapaklar etkili bir şekilde giderilir ve kabuktaki düzensiz çapaklardan kaynaklanan üretim darboğaz sorunları, düşük işleme verimliliği ve zayıf temizlik çözülür. Son olarak, kabuğun tipik parçalarının çapak alma yöntemleri özetlenir ve kabuk delikleri, yüzeyler ve oluklar için uygun çapak alma yöntemleri ve araçları, zaman alıcı ve emek yoğun manuel sorunu çözen gerçek üretimle birlikte keşfedilir. çapak alma Üretim verimliliği büyük ölçüde iyileştirildi ve iyi sonuçlar elde edildi.
Uzman Yorumları
Bu örnekteki kabuk parçası için, iç deliklerin, düzlüklerin ve yivli unsurların kenarlarında çapaklar mevcuttur ve geleneksel elle çapak alma yöntemi verimsizdir. Yazar, kabuk parçalarının işleme özelliklerine göre, mekanik işleme ile çapakları aktif olarak giderme yöntemini önerir ve ürün kalitesini artıran mekanik işlemenin kaynağında ve sürecinde çapakları adım adım kontrol eder ve ortadan kaldırır.
Makalenin öne çıkan özelliği, mekanik işlemenin aktif çapak alma teknolojisidir. Sayısal kontrollü makineyle işleme yöntemine dayanarak, kabuk parçalarının tipik parçalarının çapak alma özellikleri özetlenir ve kabuk delikleri, yüzeyler ve oluklar için uygun çapak alma yöntemleri gerçek üretimle birlikte keşfedilir. ve işleme sürecinde daha az ve hiç çapak elde etmek için araçlar.
