Vidalı deliklerin işleme hassasiyetini kontrol etmek için bir yöntem tanıtıldı. Üretim sürecindeki her bir bağlantının sistematik süreç analizi yoluyla, parça halindeki doğruluk seviyesinin iyileştirilmesi, diş doğruluğunun kontrol edilmesi ve ters kılavuz çekme ile telafi miktarının arttırılması, özel koruyucu vidaların tasarlanması gibi yöntemler teknik problemlerin üstesinden gelmiş ve başarıyla uygulanmıştır. . seri üretim için.
1 Önsöz
Belirli bir motor tipinin yanma odası kabuğu, ön bağlantı parçası, ince cidarlı eğirme silindiri, arka bağlantı parçası ve argon ark kaynağı, ısıl işlem ve kumlama yoluyla destekten oluşur. Yanma odasının ince cidarlı kabuğunun dış yüzeyi, toplam 20 adet 2 sıra eksenel destek ile kaynaklanmıştır. Desteklerin tasarım modeli, M4-6H diş hassasiyeti gerektirir. Desteğin dişi, füze kablosu kapağını takmak için kullanılır ve dişli bağlantının kalitesinin ve güvenilirliğinin yüksek olması istenir. Yanma odası kabuğu ile kaynak parçasının destek yapısının, malzemesinin ve boşluk yapısının sınırlamaları nedeniyle, ipliği işlemek için geleneksel işlem kullanılır ve ürünün kalifiye oranı düşüktür. Bu yazıda, ürün işlemenin her bir bağlantısı üzerinde süreç analizi ve araştırması yapılır ve test doğrulama, karşılaştırma ve analiz yoluyla makul ve etkili bir diş hassasiyeti kontrol yöntemi elde edilir.
2 Ürün yapısı özellikleri ve işleme zorlukları
2.1 Yapısal özellikler
Yanma odası kabuğunun dış boyutları nispeten büyüktür, dış çapı 500mm ve uzunluğu 4500mm'dir. Destek, yanma odası kabuğunun dış yüzeyine elle kaynaklanmıştır ve radyal açıklığı (114±0,2) mm'dir. Yanma odası kabuğu ve destek malzemeleri, D406A ultra yüksek dayanımlı çelikten yapılmıştır. Yanma odası mahfazası desteğinin yapısı Şekil 1'de gösterilmektedir. Desteğin şekli dikdörtgen bir yapıdır, dış çapı 14 mm'dir, genişliği mm'dir ve merkezi M4-6H ile 0,7 mm'lik bir adım. Dişli alt oluk ile ince duvarlı muhafaza arasında yalnızca 0,7 mm'lik bir boşluk vardır.
Resim Şekil 1 Yanma odası kabuğunun destek yapısı
2.2 İşlemedeki zorluklar
Destek işlemenin süreç akışı Şekil 2'de gösterilmiştir. Desteğin dişli delikleri kaynak ve ısıl işlem sonrası işlenirse aşağıdaki zorluklar ortaya çıkar [1].
1) Desteğin dişli deliğinin altı ile kabuk arasındaki boşluk yalnızca 0,7 mm'dir ve işleme sırasında ince duvarlı kabuğun yüzeyine kolayca zarar vererek kalite riski oluşturur.
2) Desteğin dişli deliğinin alt oluğu ile kabuk arasındaki boşluk küçüktür, kılavuz kılavuzu diş işleme sırasında kısadır, konumlandırma kararsızdır, kılavuz çekme zordur ve sapmayı işlemek kolaydır ve 0,04 mm dikeylik garanti edilemez.
3) Isıl işlemden sonra malzemenin sertliği 48-52HRC'dir ve iplik işleme sırasında kılavuzun kırılmasına neden olmak kolaydır ve iplik sorunları nedeniyle kabuk hurdaya ayrılarak yüksek üretim maliyeti ve kalitesine neden olur riskler.
Yukarıdaki analize dayanarak, desteğin dişlerinin kaynaktan önce işlenmesi gerektiği ve kaynaktan sonra yanma odası kabuğu ile birlikte tavlanması, kumlanması, su verilmesi ve temperlenmesi gerektiği sonucuna varılabilir. Su verme işleminden sonra, desteğin diş yüzeyi oksitlenir ve diş profilinin yüzeyine yapışmış fazla artıklar vardır. Desteğin dişi kaynaktan önce yerinde işlenirse, yanma odası kabuğunun kombinasyonu işlendikten sonra, desteğin diş profilinin yüzeyine yapışık fazlalığı temizlemek için M4-6H musluğunu kullanın, ve aynı zamanda desteğin iç dişli profilinin yüzeyindeki oksit tabakası düşecektir. Tespit etmek için M4-6H iplik durdurma mastarını kullanırken, nitelikli oran yalnızca yüzde 67'dir. 17 yanma odası mahfazası desteğinin M4-6H iç dişlerinin işlenmesine ilişkin istatistikler yapılmıştır ve veriler Tablo 1'de gösterilmektedir. Desteğin dişinin işleme doğruluğunun nasıl iyileştirileceği acil bir teknik sorun haline gelmiştir ürünlerin üretimi ve teslimatında çözülmesi gereken bir sorundur.
Resim Şekil 2 İşleme süreci
Tablo 1 17 yanma odası muhafazası desteğinin M4-6H iç diş işleme istatistikleri
resim
resim
3 Teknik şema ve süreç testi
3.1 Teknik çözüm
Yanma odası kabuğu ve destek işlemedeki çeşitli süreçlerin yeniden incelenmesi, test edilmesi, analizi ve araştırılmasından sonra, M4-6H desteğinin iç diş boyutu doğruluğunun aşırı toleransının ana nedeninin şu olduğuna inanılmaktadır: : su verme işleminden sonra, destek ipliğinin yüzeyi oksitlenir ve iplik Diş yüzeyi fazlalıkla tutturulur. İplik yüzeyindeki fazlalıkları temizlerken, destek parçasının iç diş yüzeyindeki oksit tabakası düşecek ve bu da desteğin iç dişinin M4-6H hassasiyetine neden olacaktır. tolerans dışı.
Süreç analizine göre iki süreç şeması geliştirilmiştir.
1. Seçenek: Burun konileri ve ikinci koniler olarak ayrılan özel el kılavuzlarını özelleştirin ve burun konilerinin orta çapını kontrol edin. Destek parçası durumunda dişe dokunmak için burun konisini kullanın ve bir işleme payı ayırın. Yanma odası kabuğunun ısıl işleminden sonra, ipliğin nihai doğruluğunu sağlamak için desteğin dişine ikinci bir koniklik ile vurun.
2. Çözüm: Destek parça durumunda M4-6H diş doğruluğunu bir seviye artırın ve M4-5H'ye göre işlem yapın, M4-6H ve M{ arasındaki farkı etkili bir şekilde telafi edin {4}}H ve iş parçacığı doğruluğu gereksinimlerini [2] karşılayın.
3.2 Test süreci ve sonuçları
İlk işlem şeması 3 adımda gerçekleştirilir. ① Özelleştirilmiş özel kılavuzlar (baş konisi ve ikinci kılavuz), baş kılavuzun orta çapı için ayrılmış kenar boşlukları: 0,30mm, 0,20 sırasıyla mm ve {{10}}.10mm. ② Destek parçalarını işlerken dişe hafifçe vurmak için burun konisini kullanın. ③ Isıl işlemden sonra, ipliğe hafifçe vurmak için ikinci bir koniklik kullanın. Isıl işlemden sonra malzemenin yüksek sertliği (48-52HRC) ve yanma odası kabuğunun geniş çapının etkisi nedeniyle, operatörün ipliğe dokunması daha zordur, kuvvet dengesizdir ve kesme kuvvetinin eksenden sapması kolaydır. Test sırasında, orta çap payı 0,30 mm olduğunda, iki koni ile vurulduğunda dişli delik kesilemedi; orta çap payı sırasıyla 0,20 mm ve 0,10 mm olduğunda, dişli delik sapmıştır veya kılavuz kırılmıştır ve ürün kalitesini garanti etmek zordur [3].
İkinci işlem planına göre, desteğin diş hassasiyeti, bir işleme seviyesiyle iyileştirilir ve istatistikler, 10 yanma odası kabuk desteğinin M4-6H iç dişlerinin işlenmesiyle yapılır. Veriler Tablo 2'de gösterilmektedir. İplik doğruluğu büyük ölçüde iyileştirildi ve ürün kalifikasyon oranı yüzde 67'den yüzde 95'e yükseldi.
Tablo 2 Şema 2'deki desteğin iç dişli işleme istatistikleri
resim
3.3 Test sonuçlarının analizi
Şema 1 ve Şema 2'nin test sonuçlarının Şema 2'nin işleme yöntemine göre özetlenmesi ve analiz edilmesiyle, desteğin ipliğinin yeterlilik oranı büyük ölçüde iyileştirilir. Tolerans dışı diş, M4-7H diş ölçüsü ile denetlenir ve tümü uygun bulunur. M4-6H'nin diş hassasiyeti boyutlarını M4-5H ve M4-7H ile karşılaştırın, ayrıntılar için Tablo 3'e bakın.
Tablo 3 M4×0.7mm içten dişli hassas boyutlar (birim: mm)
resim
Resimde M{0}H ipliğinin orta çapının mm cinsinden olduğu, M4-6H ipliğinin orta çapının resimde mm cinsinden olduğu ve ortadaki ipliğin mm cinsinden olduğu görülebilir. M4-7H'nin çapı resimde mm cinsindendir. 7H ve 6H'nin maksimum sınır boyut sapması arasındaki fark 0.032 mm'dir ve 6H ile 5H'nin maksimum sınır boyut sapması arasındaki fark 0,023 mm'dir, yani , niteliksiz destek dişi doğruluğunun sapması 0,032 mm'yi geçmez. Aşırı toleransı telafi etmek için, gerçek işlemedeki iplik doğruluğu 5H'ye yükseltilir ve telafi miktarı 0,023 mm'dir ve temel olarak iplik dengeleme gereksinimlerini karşılayabilir. Bireysel diş hassasiyeti tolerans dışı durumlar için, tolerans dışı miktarın çok küçük olduğu ve doğruluğun 6H ile 7H arasında olduğu düşünülebilir [4].
4 İyileştirme önlemleri ve süreç doğrulaması
İşleme süreci sıralanır ve ürün yeterlilik oranının büyük ölçüde iyileştirilmesi koşuluyla işlem yöntemi makul ve uygulanabilir. Tolerans dışı öğenin analizi yoluyla, tolerans dışı iplik hassasiyetinin işleme sürecinin detaylarından kaynaklandığı düşünülmektedir. Desteğin diş hassasiyeti sorununu tamamen çözmek için, destek işleme sürecinin aşağıdaki bağlantılarında süreç iyileştirmesi yapılır.
1) İpliğe kılavuz çekme makinesinde kılavuz çekildiğinde, mil hafifçe titreyecektir. İşleme derinliğinin değişmesi ile ipliğin ağzındaki kesme süresi nispeten uzundur ve ağız ve kök boyutunda küçük bir fark olacaktır. İşleme sırasında ağız ve kökteki hafif değişiklikleri telafi etmek için destek ipliğinin arkasından vurma yöntemi benimsenmiştir [5].
2) İplik durdurma göstergesinin algılama doğruluğunu iyileştirin. Desteğin iş parçacığı hala M4-5H'nin kesinliğine göre işlenir. Muayene için iplik tıkaç mastarı kullanıldığında, açık mastarın tamamen vidalanıp geçmesi ve stop mastarının vidalı dönüş sayısının 1'den fazla olmaması gerekir.
3) Yanma odası kabuğunun ısıl işleminden önce kum püskürtme işleminde desteğin dişlerinin korunması gerekir. M4 vidalarla önceki koruma yöntemi değiştirilir ve özel koruma vidaları M4-6f hassasiyetiyle yeniden tasarlanır ve tekrarlanan vidalama aşınmasını önlemek için dişlerin vidalama uzunluğu 1 tur içinde kontrol edilir.
4) Temizleme yöntemini değiştirin. Yanma odası kabuğunun birleşik olarak işlenmesinden sonra, desteğin dişli deliğindeki fazlalığı basınçlı havayla üfleyin ve ardından M4-6H genel ölçü dişli tapa ölçüsüyle inceleyin. Geçemezse, önce M4 vidayla temizleyin, ardından M4-5H musluğuyla temizleyin ve temizlikten sonra M4-6H diş tapası mastarı ile kontrol edin.
Birkaç işlem testi ve doğrulamasından sonra, desteğin diş doğruluğu, ürün doğruluğu gereksinimlerini tam olarak karşılar ve ürün yeterlilik oranı, desteğin diş doğruluğu sorununu tamamen çözen yüzde 100'e yükselir.
5. Sonuç
Kaynak ve ısıl işlemden sonra destek ipliğinin yüksek güvenilirliğini sağlamak için diş doğruluğu aşağıdaki önlemlerle kontrol edilir.
1) Parça durumunda, vida dişi doğruluğu bir seviye işleme ile iyileştirilir ve desteğin vida dişi doğruluğu M4-6H'den M4-5H'ye ayarlanır.
2) Dişli desteği kaynak yüzeyinden (arka taraf) işleyin ve işleme sırasında ağız ile kök arasındaki boyut farkını telafi etmek için ısıl işlem ve su verme sonrasında ön tarafı tespit edin.
3) Dişli deliklerin ekstrüzyonunu azaltmak için kumlama işlemi için özel koruyucu vidalar tasarlanmıştır.
Çeşitli teknolojik önlemlerin benimsenmesiyle, iplik işlemenin hassasiyeti kontrol edilir, iplik bağlantısının güvenilirliği füze uçuş testi değerlendirmesini geçmiştir ve ürün kalitesi istikrarlı ve güvenilirdir.
