1. Programcıların sorumluluklarını netleştirin ve kalıp CNC üretim sürecinde işleme kalitesinin, işleme verimliliğinin, maliyet kontrolünün ve hata oranının kontrolünden sorumlu olun.
2. Bir programcı yeni bir kalıp aldığında, kalıbın gereksinimlerini, kalıp yapısının rasyonelliğini, üst ve alt kalıplar için kullanılan çeliği, ürün tolerans gerekliliklerini ve bira plastik malzemelerini anlamalıdır. Tutkal konumunun nerede olduğunu, PL yüzeyinin nerede olduğunu, nerede delindiğini, nerelerin sürtüldüğünü ve nerelerden kaçınılabileceğini açıkça ayırt edin. Aynı zamanda, CNC işlemenin içeriğini belirlemek için teknisyenle iletişim kurun.
resim
3. Programcı yeni kalıbı aldıktan sonra prensip olarak bakır malzeme listesini mümkün olan en kısa sürede açacaktır. Listeyi doldurmadan önce bakır erkek demonte edilmelidir.
4. Tong Gong ve Tong Gong yapım çizimleri sırasıyla 2 program listesi ile doldurulmalıdır. Eski takım tezgahında işlenebilecek iş parçaları veya yüksek hızlı talaşlı imalat ile işlenmesi gereken iş parçaları "İş parçası yerleştirme yönü" bölümündeki boş alana kelimelerle ve dikkat edilmesi gereken hususlar açıklanmalıdır. Tonggong, "İş Parçası Yerleştirme Yönü" boşluğunda "TFR-ISO" görünümü ile, çelik malzeme "İş Parçası Yerleştirme Yönü" boşluğunda "ÜST" ve "TFR-ISO" görünümü ile temsil edilir ve referans açı belirtilir. Yerleştirme yönünü tam olarak ifade edemeyen iş parçaları için "ÖN" veya "SOL" görünüm eklenmelidir. Referans yönünü, iş parçası boyutunu ve işleme yüzeyini doğrulamak için çelik malzeme gerçek iş parçasıyla bizzat karşılaştırılmalıdır.
5. Çelik malzemeyi kaba işlerken, Z kesme miktarı 0.5-0.7 mm'dir. Bakır malzeme pürüzlendirildiğinde, Z kesme miktarı 1.0-1.5 mm'dir (iç kaba işleme 1.0 mm'dir ve referans tarafı 1.5 mm'de pürüzlendirilir).
6. Paralel finiş frezeleme sırasında maks×imumstepover, "Finish Machining için Paralel En İyi Kontur Parametre Tablosu"na göre ayarlanır. İnce öğütmeden önce kalan miktar mümkün olduğu kadar küçük olmalıdır, çelik malzeme 0.10-0.2mm; bakır malzeme 0.2-0.5mm. Uçağı geniş bir alanla bitirmek için R bıçağını kullanmayın.
7. Aşınma yüzeyi için 0.05 mm veya FIT kalıplama için çarpma yüzeyi için bir kenar boşluğu bırakın. Küçük alanlara sahip bazı önemli aşınma yüzeyleri için, çarpma yüzeyi için 0,1 mm'lik bir kenar boşluğu bırakın ve çevreleyen PL yüzeyi yerinde işlenir. Daha büyük alt kalıbın PL yüzey sızdırmazlık maddesi 10 mm-25mm'dir (standart 18 mm'dir) ve boşluktan 0,15 mm kaçınılabilir.
8. Hızlı inişin 3 mm yüksekliğe yaklaşma ilerleme hızı (işleme derinliğine göre) 600 mm/m'dir, Z aşağı bıçağın spiral aşağı bıçakla F hızı ve harici dalma 1000 mm/m'dir, F Z aşağı bıçağının kademeli bıçakla hızı 300 mm/m'dir ve dahili hızlı hareket (travers) beslemesi 6500 mm/m'dir (G01 kullanılmalıdır).
9. Kaba işleme için Φ63R6, Φ40R6, Φ30R5 hareketli kesiciler kullanılırken, yan duvarın bir tarafında kenar boşluğu 0,8 mm ve 0'dir. Altta 4mm. Bıçağa basma olgusu oluşamaz ve Φ63R6 küçük işleme aralığına sahip iç çerçeve kullanılamaz. Yarı ince işleme için Φ32R{{2{23}}}.8, Φ25R0.8, Φ20R0.8 ve Φ16R0.8 takımları kullanılırken, 0.15 mm'lik bir kenar boşluğu sağlamak için daha büyük düzlem yeniden işlenir böylece bir sonraki takım doğrudan iş parçasının altını bitirebilir.
10. Frezelemeyi bitirmeden önce, köşe payını kabaca temizlemek için daha küçük çaplı bir takım kullanmalısınız. Köşenin temizlenemediği durumlarda, finiş frezeleme sırasında aşırı köşe payından kaçınmak ve alete zarar vermek için köşeyi engellemek üzere eğimli bir yüzey oluşturmalısınız. Finiş frezeleme sırasındaki payın aynı olduğundan emin olun.
11. Aletin sıkıştırma uzunluğunun maksimum derinlik olması veya maksimum derinliği aşması gerekmez. Uzatılmış bir meme veya belirli bir boşluk uzunluğuna sahip bir alet kullanılması gerektiğinde, program listesinin açıklamalar sütununda L, B ve D verileri belirtilmelidir. L—aletin kenetleme uzunluğunu gösterir, B—aletin boşluk uzunluğunu belirtir ve D—uzatma kafasının çapını gösterir.
12. Bakır erkeğin kaba işlemesi sırasında, kalıp taban malzemesini Z'nin pozitif yönünde artı 5 mm ve XY yönünde bir tarafta artı 3 mm ekleyin.
13. Bakır erkeği çıkarırken, avucun alt kısmının havayı önlemek için yeterli olup olmadığını kontrol ettiğinizden emin olun. Kıvılcım işlenmesi gereken iş parçasına sökülmüş bakır erkeği koyduğunuzdan emin olun ve havayı önlemek için yeterli olup olmadığını dikkatlice kontrol edin. Yaklaşık simetrik bakır erkekler için tamamen simetrik olup olmadıklarını ve kaçınma pozisyonlarının hepsinin aynı olup olmadığını kontrol etmek gerekir. Küstah olmayın ve kontrolsüz bırakın.
14. Bitmiş bakır, standardı karşılamalıdır:
⑴ Doğru boyut, tolerans:<±0.01mm;
⑵ deformasyon yok;
⑶ Bıçak deseni açıktır ve özellikle pürüzlü bıçak deseni yoktur;
⑷ Çizgiler net ve bıçak ekleminde basamak yok;
(5) Çıkarılması zor olan belirgin bir pelerin yoktur;
⑹Avuç içi tabanının kalınlığı 15-25 mm olarak garanti edilir ve standart 20 mm'dir;
⑺ Bakır kodu doğru;
⑻Kıvılcımlar referans konumu çevresinde azaltılmalıdır.
15. Bakırın sökülmesine ilişkin değerlendirme ilkeleri:
⑴ işleme fizibilitesi;
⑵ Pratik;
⑶ yeterince güçlü, deformasyon yok;
⑷ Uygun işleme;
⑸ Bakır maliyeti;
⑹ güzel görünüm;
⑺ Kaldırılacak bakır ne kadar azsa o kadar iyidir;
⑻ Simetrik ürünler için, sol ve sağ bakır erkekleri birlikte işlemeye çalışın ve işleme sayısını değiştirin.
16. Alet Kullanımı Yönergeleri
⑴ Genel boyuttaki çelik malzemeleri kaba işlerken Φ30R5'i seçmeye çalışın ve daha büyük çelik malzemeler için Φ63R6'yı seçin;
⑵ M16 kesiciler, 70mm'nin altındaki bakır açık kalınlığı için kullanılır; M20 kesiciler, 70-85mm arasındaki yükseklikler için kullanılır; 85-120mm arasındaki yükseklikler için M25 kesiciler kullanılır; Φ25R0.8 ve Φ32R0.8 uçan bıçak sapları 120 mm'den fazla kullanılır;
⑶ Tonggong 2D şekilli hafif bıçak, yükseklik 50 mm'den azsa M12 aletini seçin; yükseklik 50-70mm arasında olduğunda M16 aletini seçin; yükseklik 70-85 mm arasındaysa M20'yi seçin;
⑷ Düz yüzey veya yüksek şekilli yüzey için hafif bıçak aracı olarak Φ20R4, Φ25R5, Φ40R6'yı seçmeye çalışın;
17. İş parçası algılama düzenlemeleri:
⑴ İş testi sonuçlarından programcı sorumludur;
⑵ İş parçası tespiti, çizim toleransına göre gerçekleştirilir;
⑶ Prensip olarak, makineden çıkmadan önce çelik malzeme makine aleti üzerinde test edilmelidir. Gece vardiyasında işlenen çelik malzeme, programcı ertesi sabah kontrol edene kadar makineden çıkarılmamalıdır. Gece yarısı makineden çıkması gereken iş parçası, ertesi gün operatör ekip lideri tarafından test edilecek ve programcı tarafından onaylanacaktır. Büyük iş parçaları için ekip lideri veya katip teknisyene iş parçalarını alması için bildirimde bulunacaktır;
⑷ Prensip olarak, Tonggong "test edilecek alanda" test edilir. Test tamam olduktan sonra, programcı onu "nitelikli alana" zamanında yerleştirecek ve kalıp teknisyeninin iş parçasını yalnızca "nitelikli alana" almasına izin verilir;
⑸ Niteliksiz iş parçaları, bölümün amirine bildirilmelidir ve amir, nitelikli iş parçalarını yeniden işlemeye, yakıt doldurmaya veya kabul etmeye karar verecektir;
⑹ Bölüm amiri, niteliksiz iş parçalarını nitelikli iş parçası olarak kontrol edip kalıp kalite kazalarına neden olursa, asıl sorumluluk bölüm amiri üzerindedir.
18. İlgili standartlar şunları şart koşmaktadır:
⑴ Üst ve alt kalıpların iç kalıp malzemesinin dört tarafı ortalanır ve alt yüzey sıfırdır;
⑵ Orijinal kalıp tabanının dört tarafı ortalanmıştır. PL yüzeyi bir düzlem olduğunda, düzlemin numarası alınır; PL yüzeyi düzlem olmadığında alt yüzeyin numarası alınır. Orijinal olmayan kalıp tabanının referans açısı (referans açısı işareti △);
(3) Sıra pozisyonunun iki tarafı merkezlere bölünmüştür, sıra pozisyonunun alt tarafı bir tarafa temas eder ve tabana temas ettiğinde derinlik sıfırdır;
⑷ Bakır, özel ve kaba "T" ile, kaba halk "R" ile ve küçük halk "F" ile temsil edilir;
⑸ Üst ve alt kalıpların iç kalıp malzemesi üzerinde basılı kalıp numarasının bulunduğu köşe referans açısıdır;
⑹ Ürünün elleri çizmemesi için R'li erkek durdurucu bakırın şekli 0,08 mm küçültülmüştür;
⑺ İş parçası işleme yerleştirme yönü, prensip olarak, X yönü uzun boyuttur ve Y yönü kısa boyuttur;
⑻ Bitirme için "kontur şekli" ve "en iyi kontur" yöntemlerini kullanırken, işleme yönü mümkün olduğunca "tırmanmalı frezeleme" olmalıdır; finiş frezeleme için uçan kesiciler kullanıldığında, "tırmanmalı frezeleme" benimsenmelidir;
⑼ Bakır erkek yüzey ince öğütülmüş, paralel 55 derece ve eşit yükseklik 52 derece olduğunda kesim için "paralel artı eşit yükseklik" işleme yönteminin kullanılması önerilir; 2 derece örtüşme vardır. Kullanılan alet, eşit yükseklik artı 0.02mm kesme bilye bıçağının derinlik yönündeki kıvılcım konumunun gerekliliği olmalıdır;
⑽ Prensip olarak, bakır erkeğin avuç içi tabanının dört köşesinden bir köşe, kalıp referans açısının C6 pah açısına karşılık gelir ve diğer üç köşe yuvarlatılmış R2'dir; daha büyük bakır erkeğin C açısı ve R açısı buna uygun olarak daha büyük olabilir;
⑾ Prensip olarak program yazılırken iş parçasının en yüksek noktasının Z sıfır olması şart koşulmuştur. Amaç:
① Güvenlik yüksekliğini ayarlamayı unutmanın neden olduğu bıçakla çarpışmayı önleyin;
② Kesici aletin derinliği, aletin gerektirdiği en ölçülü uzunluğu yansıtır;
⑿ Bakır erkek şeklini işlemek için beyaz çelik bir bıçak kullanırken, kıvılcım konumu parametresi gereksinimden 0,015 mm daha negatif olmalıdır;
⒀ Bakır erkek referans konumu, altta 0,2 mm bırakarak en alta kadar işlenmelidir (amaç, aletin kod plakasına temas etmesini önlemektir);
⒁ Takım yolunun yüzey toleransını derleyin ve hesaplayın: açık kaba {{0}}.05 mm, kaba yüzey 0,025 mm, düz bıçak 0,008 mm;
⒂ Çelik malzemenin düz yüzeyi için alaşım bıçak kullanırken Z kesme mesafesi 1,2 mm'dir ve bıçak sapı kullanılırken Z kesme mesafesi 0,50 mm'dir. Düz yüz boyunca frezelenmelidir;
⒃ Bakır halka açık malzeme listesi, prensipte uzunluk 250 mm içinde kontrol edilir ve yükseklik mümkün olduğunca 100 mm içinde kontrol edilir.
⒄ İşlenen çelik malzeme pürüzlü ve orta kalınlıktadır, kenarda kalan miktar Büyük veya eşittir {{0}},3 mm ve altta kalan miktar Büyük veya eşittir 0,15 mm'dir ;
⒅ Kod panosu standardı M8 20x20 (birden fazla) M10 30x30 (birden fazla)
⒆ Programların doğruluğunu teyit etmek ve işleme hatalarını azaltmak için tüm çelik malzemelerin işleme formüllerinde fiziksel simülasyon kullanılmalıdır.
19. Bakır malzemeyi açarken tek taraflı kalan hacmin uzunluğu ve genişliği 2.5mm, yüksekliğin toplam kalan hacmi 2-3mm yani 100×60×42 105 açılmalıdır ×65×45. Uzunluk ve genişlik 5'in katlarıysa, yükseklik herhangi bir tamsayı olabilir ve minimum bakır dış boyut 40×20×30'dur (işlem tamamlandıktan sonraki boyut).
20. Kıvılcım dokunma numarası kağıdının özlü, açık ve kolay anlaşılır olması gerekir. Bakır haritanın çizgileri daha kalın olmalı ve ölçüler mümkün olduğunca tamsayılarla işaretlenmelidir. Bakır erkeğin referans açısı açıkça işaretlenmeli ve kalıp numarası, bakır erkek numarası, bakır erkek 3B haritası, kıvılcım konumu boyutu, önlemler (sıralama, kaydırma işlemi, döner işleme, ekleme sonrası işleme, bakır erkek tel) bulunmalıdır. kesme vb.), programcının imza onayı ve departman amirinin incelemesi.
21. Bakır erkek tel kesme çizimlerinin özlü, açık ve kolay anlaşılır olması istenmektedir. Tel kesilecek yer kesit çizgisi ile belirtilmeli ve üzerinde kalıp numarası, bakır erkek numarası, kıvılcım konum ölçüsü, bilgisayar şeması referans konumu, tel kesme eğimi ölçüsü, önlemler, bilgisayar şeması web sitesi, programcının imza onayı bulunmalıdır. ve departman süpervizörü incelemesi.
