1. Kalıp malzemesi iyi değilse sonraki işlemlerde kolaylıkla kırılabilir.
2. Isıl işlem: Uygunsuz söndürme ve temperleme işleminden kaynaklanan deformasyon
3. Kalıp taşlama düzlüğü yeterli değildir, bu da sapma deformasyonuna neden olur
3. Tasarım süreci: Kalıp mukavemeti yeterli değil, bıçak kenarları arasındaki mesafe çok yakın, kalıp yapısı mantıksız, şablon blok sayısı yeterli değil ve destek plakası yok.
4. Tel kesme işleminin yanlış yapılması: tel kesme, yanlış boşluk, köşe temizliği yapılmaması
5. Delme ekipmanının seçimi: zımba tonajı, delme kuvveti yeterli değil, kalıp ayarı çok derin
6. Pürüzsüz sıyırma: Üretimden önce manyetikliği giderme işlemi yapılmaz ve sıyırma ucu yoktur; Üretim esnasında iğne kırığı, yay kırığı ve diğer sıkışan malzemeler bulunmaktadır.
7. Düzgün olmayan kesme: Kalıbı monte ederken sızıntı olmaz veya yuvarlanarak dışkı tıkanır veya ayaklara basılarak dışkı tıkanır.
8. Üretim bilinci: Laminasyon baskı sırasında konumlandırma yerinde değildi, hava tabancası kullanılmadı, çatlaklar olsa bile şablon üretilmeye devam edildi.
resim
Kalıp arıza modu
Kalıp arızasının ana formları aşınma arızası, deformasyon arızası, kırılma arızası ve kemirme arızasıdır. Ancak farklı damgalama işlemleri ve farklı çalışma koşulları nedeniyle kalıbın ömrünü etkileyen birçok faktör vardır. Aşağıda kalıp tasarımı, imalatı ve kullanımı açısından kalıbın ömrünü etkileyen faktörlerin kapsamlı bir analizi ve bunlara karşılık gelen iyileştirme önlemlerinin alınması yer almaktadır.
1. Damgalama ekipmanı
Damgalama ekipmanının (presler gibi) doğruluğu ve sertliği, damgalama kalıbının ömrü üzerinde son derece önemli bir etkiye sahiptir. Damgalama ekipmanı yüksek hassasiyete ve iyi sertliğe sahiptir ve kalıp ömrü büyük ölçüde geliştirilmiştir. Örneğin: karmaşık silikon çelik levhalar için kalıp malzemesi Crl2MoV'dur. Sıradan açık preslerde kullanıldığında, ortalama yeniden taşlama ömrü 10000 ila 30000 kattır. Bununla birlikte, yeni hassas preslerde kullanıldığında kalıbın yeniden taşlama ömrü 60000 ila 120000 kata ulaşabilir. Özellikle boşluğu az olan veya hiç boşluğu olmayan kalıplar, karbür kalıplar ve hassas kalıplar için yüksek hassasiyete ve iyi rijitliğe sahip presler seçilmelidir. Aksi takdirde kalıbın ömrü kısalacak ve ciddi durumlarda satranç takımı zarar görecektir.
2. Kalıp tasarımı
(1) Kalıp kılavuz mekanizmasının doğruluğu. Doğru ve güvenilir yönlendirmenin, kalıbın çalışan parçalarının aşınmasını azaltmada ve dışbükey ve içbükey kalıpların kemirilmesini önlemede büyük etkisi vardır. Özellikle boşluksuz ve küçük aralıklı kesme kalıpları, kompozit kalıplar ve çok istasyonlu progresif kalıplar için etkilidir. Kalıbın ömrünü uzatmak için kılavuz formunun doğru seçilmesi ve kılavuz mekanizmasının doğruluğunun, prosesin niteliğine ve parçaların doğruluğuna göre belirlenmesi gerekmektedir. Mold Master'ın WeChat herkese açık hesabı, uzmanların deneyimlerini paylaşmalarına olanak tanıyor. Genel olarak konuşursak, kılavuz mekanizmasının doğruluğu, dışbükey ve içbükey kalıpların eşleştirme doğruluğundan daha yüksek olmalıdır.
(2) Kalıp (dışbükey ve içbükey kalıp) son teknoloji geometrik parametreler. Dışbükey ve içbükey kalıpların şekli, montaj açıklığı ve dolgu yarıçapı, yalnızca damgalama parçalarının oluşturulması üzerinde büyük bir etkiye sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda kalıpların aşınması ve ömrü üzerinde de büyük bir etkiye sahiptir. Örneğin kalıbın boşluğunun uygun olması, kesme parçalarının kalitesini ve kalıbın ömrünü doğrudan etkiler. Hassasiyet gereksinimleri yüksekse daha küçük bir boşluk değeri seçilmelidir; aksi halde kalıbın ömrünü uzatmak için boşluk uygun şekilde artırılabilir.
resim
3. Damgalama işlemi
(1) Parçaların damgalanması için hammaddeler.
Gerçek üretimde, dış basınç parçaları için hammaddelerin aşırı kalınlık toleransı, malzeme özelliklerindeki dalgalanmalar, zayıf yüzey kalitesi (pas gibi) veya kirlilik (yağ lekeleri gibi) vb. nedeniyle kalıp çalışma parçalarının oluşmasına neden olur. daha fazla aşınmaya ve kırılmaya ve diğer kusurlara yatkın hale gelmeye. Sonucunda. Bu amaçla aşağıdakilere dikkat edilmelidir: ① Damgalama deformasyon kuvvetini azaltmak için mümkün olduğunca iyi damgalama işlenebilirliğine sahip hammaddeler kullanın; ② Damgalamadan önce, hammaddelerin kalitesi, kalınlığı ve yüzey kalitesi sıkı bir şekilde kontrol edilmeli, hammaddeler silinerek temizlenmeli ve gerekirse yüzey kaldırılmalıdır. Oksitler ve pas; ③ Damgalama işlemine ve hammadde türüne göre, uygun yağlayıcıların ve yağlama işlemlerinin seçilmesinin yanı sıra gerekirse yumuşatma işlemi ve yüzey işlemi de düzenlenebilir.
(2) Düzen ve kenarlar.
Mantıksız ileri geri besleme ve yerleşim yöntemleri ve çok küçük kenar değerleri çoğu zaman kalıbın hızlı aşınmasına veya dışbükey ve içbükey kalıpların hasar görmesine neden olur. Bu nedenle, malzeme kullanım oranını iyileştirmeyi düşünürken, kalıbın ömrünü uzatmak için yerleşim yöntemi ve kenar değeri, işleme partisi boyutuna, kalite gereksinimlerine ve parçaların kalıp uyum açıklığına göre makul bir şekilde seçilmelidir.
4. Kalıp malzemeleri
Kalıp malzemelerinin kalıp ömrü üzerindeki etkisi, malzeme türü, kimyasal bileşim, organizasyon yapısı, sertlik ve metalurjik kalite gibi çeşitli faktörlerin kapsamlı bir yansımasıdır. Farklı malzemelerden yapılmış kalıpların genellikle farklı ömürleri vardır. Bu amaçla, kalıp çalışma parçalarının malzemeleri için iki temel gereksinim öne sürülmüştür: ① Malzeme yüksek sertliğe (58~64HRC) ve yüksek mukavemete, yüksek aşınma direncine ve yeterli tokluğa, küçük ısıl işlem deformasyonuna ve belirli Termal özelliklere sahip olmalıdır. sertlik; ② İyi proses performansı. Kalıp çalışma parçalarının işlenmesi ve üretim süreci genellikle karmaşıktır. Bu nedenle dövülebilirlik, işlenebilirlik, sertleşebilirlik, sertleşebilirlik, su verme çatlağı hassasiyeti ve taşlama işlenebilirliği gibi çeşitli işleme tekniklerine uyarlanabilir olmalıdır. Genellikle mükemmel performansa sahip kalıp malzemeleri, malzeme özelliklerine, üretim parti büyüklüğüne, doğruluğuna göre seçilir. işçiliğini ve ekonomisini dikkate alarak parçaların damgalanması vb. gereksinimleri.
resim
5. Termal işleme teknolojisi
Pratikle kanıtlanmıştır. Kalıbın ısıl işlem kalitesinin, kalıbın performansı ve servis ömrü üzerinde büyük etkisi vardır. Kalıp arızasının nedenlerine ilişkin analiz ve istatistiklerden, uygunsuz ısıl işlemden kaynaklanan kalıp arızası "kazalarının" %40'tan fazla sorumlu olduğu görülebilir. Kalıp çalışma parçalarının su verme deformasyonu ve çatlaması ve kullanım sırasında erken kırılma, kalıbın ısıl işlem süreci ile ilgilidir.
(1) Dövme işlemi, kalıp çalışma parçalarının imalat sürecinde önemli bir bağlantıdır. Yüksek alaşımlı takım çeliği kalıpları için genellikle karbür dağılımı gibi malzemenin metalografik yapısına yönelik teknik gereksinimler öne sürülmektedir. Ayrıca dövme sıcaklık aralığı sıkı bir şekilde kontrol edilmeli, doğru ısıtma özellikleri formüle edilmeli, doğru dövme kuvveti yöntemi benimsenmeli ve dövme sonrası yavaş soğutma veya zamanında tavlama yapılmalıdır.
(2) Hazırlık ısıl işlemi. Kalıp çalışma parçalarının malzemelerine ve gereksinimlerine bağlı olarak, yapıyı iyileştirmek, dövme boşluğunun yapısal kusurlarını ortadan kaldırmak ve işleme teknolojisini geliştirmek için tavlama, normalleştirme veya söndürme ve temperleme gibi hazırlık ısıl işlem süreçleri benimsenmelidir. Yüksek karbonlu alaşımlı kalıp çeliğinin uygun hazırlık ısıl işlemi, retiküler ikincil sementit veya zincir karbürleri ortadan kaldırabilir, karbürleri küreselleştirebilir ve rafine edebilir ve düzgün karbür dağılımını destekleyebilir. Bu, su verme ve temperleme kalitesinin sağlanmasına ve kalıbın ömrünün uzatılmasına yardımcı olacaktır.
(3) Söndürme ve temperleme. Bu kalıp ısıl işleminde önemli bir bağlantıdır. Söndürme ve ısıtma sırasında aşırı ısınma meydana gelirse, bu yalnızca iş parçasının daha fazla kırılganlığına neden olmakla kalmayacak, aynı zamanda soğutma sırasında kolayca deformasyona ve çatlamaya neden olacak ve kalıbın ömrünü ciddi şekilde etkileyecektir. Kalıbı söndürürken ve ısıtırken, oksidasyonun ve dekarbürizasyonun önlenmesine özel dikkat gösterilmeli ve ısıl işlem prosesinin özellikleri sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Koşullar izin verdiğinde vakumlu ısıl işlem kullanılabilir. Temperleme, su verme işleminden sonra zamanında yapılmalı ve teknik gereksinimlere göre farklı temperleme işlemleri benimsenmelidir.
(4) Gerilim giderme tavlaması. Kalıbın çalışan parçaları kaba işlemeden sonra gerilim giderme tavına tabi tutulmalıdır. Amaç, aşırı deformasyonu ve su vermenin neden olduğu çatlakları önlemek için kaba işlemenin neden olduğu iç gerilimi ortadan kaldırmaktır. Yüksek hassasiyet gereksinimleri olan kalıplar için, taşlama veya elektrikle işleme sonrasında gerilim giderme tavlama işleminden geçmeleri gerekir; bu, kalıbın doğruluğunu stabilize etmek ve servis ömrünü uzatmak için faydalıdır.
6. Yüzey kalitesinin işlenmesi
Kalıbın çalışan parçalarının kalitesi ve yüzey kalitesi, kalıbın aşınma direnci, kırılma direnci ve yapışma direnci ile yakından ilişkili olup, kalıbın servis ömrünü doğrudan etkiler. Özellikle yüzey pürüzlülük değerinin kalıbın ömrüne büyük etkisi vardır. Yüzey pürüzlülük değeri çok büyükse, çalışma esnasında gerilim yoğunlaşması meydana gelecek ve tepe ve çukurlar arasında kolaylıkla çatlaklar oluşacak, bu durum hem kalıbın dayanıklılığını etkileyecek hem de kalıp ömrünü etkileyecektir. İş parçası yüzeyinin korozyon direnci, kalıbın servis ömrünü ve doğruluğunu doğrudan etkiler. Bu nedenle aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir:
resim
① Kalıp çalışma parçalarının işlenmesi sırasında, parçaların yüzeyindeki taşlama yanıklarının önlenmesi gerekli olup, taşlama işlemi koşulları ve yöntemleri (taşlama taşı sertliği, parçacık boyutu, soğutucu, besleme miktarı ve diğer parametreler gibi) uygun olmalıdır. sıkı bir şekilde kontrol edilir;
② İşleme esnasında kalıp çalışma parçalarının yüzeyinde bıçak izi kalması engellenmelidir. Laminasyonlar, çatlaklar ve darbe izleri gibi makroskobik kusurlar.
