1. Boyuna çatlaklar
Çatlaklar eksenel olup ince ve uzun şekillidir. Kalıp tamamen söndürüldüğünde, yani merkezsiz söndürme yapıldığında, çekirdek, en büyük özgül hacme sahip söndürülmüş martenzite dönüşerek teğetsel çekme gerilimi oluşturur. Kalıp çeliğinin karbon içeriği ne kadar yüksek olursa, üretilen teğetsel çekme gerilimi de o kadar büyük olur. Çekme gerilimi çeliğin dayanım sınırı aşıldığında boyuna çatlaklar oluşacaktır. Aşağıdaki faktörler boyuna çatlakların oluşumunu yoğunlaştırmaktadır: (1) Çelik büyük miktarda S, P, Sb, Bi, Pb, Sn, As vb. gibi düşük erime noktalı zararlı yabancı maddeleri içerir ve çelik külçe haddeleme sırasında haddeleme yönü boyunca uzunlamasına ciddi şekilde ayrılmış. , uzunlamasına söndürme çatlakları oluşturmak için stres yoğunlaşmasına neden olmak kolaydır veya ham maddenin haddelemeden sonra hızla soğutulmasıyla oluşturulan uzunlamasına çatlaklar işlenmez ve üründe tutulmaz, bu da son söndürme çatlaklarının genişlemesine ve uzunlamasına çatlaklar oluşturmasına neden olur; (2) Kalıp boyutu, çeliğin su verme çatlamasına duyarlı boyut aralığı dahilindedir. Söndürme soğutma ortamı seçildiğinde (söndürme çatlakları için tehlikeli boyut, karbon takım çeliği için 8-15mm ve orta ve düşük alaşımlı çelik için 25-40mm'dir) veya seçilen söndürme soğutma ortamı seçildiğinde boyuna çatlakların oluşması muhtemeldir. soğutma ortamı çeliğin kritik söndürme soğutma hızını büyük ölçüde aşıyor.
Önleyici tedbirler: (1) Depoya girerken hammaddeleri sıkı bir şekilde inceleyin ve zararlı kirlilik içeriğine sahip çelik ürünleri üretime koymayın; (2) Vakumlu eritme, fırın dışı rafine etme veya elektrocüruf yeniden eritme kalıp çeliği kullanmayı deneyin; (3) Isıl işlem sürecini iyileştirin ve vakumlu ısıtma, koruyucu atmosfer ısıtması ve yeterli deoksidasyon tuz banyosu ısıtması ve kademeli söndürme ve izotermal söndürme kullanın; (4) kasıtsız söndürmeyi kasıtlı söndürmeye değiştirmek, yani eksik söndürme, güçlü ve sert bir alt beynit yapısı elde etmek ve diğer önlemler, çekme mukavemeti stresini büyük ölçüde azaltır, bu da kalıbın uzunlamasına çatlamasını ve söndürme bozulmasını etkili bir şekilde önleyebilir.
2. Enine çatlaklar
Çatlak özellikleri eksenel yöne diktir. Sertleştirilmemiş kalıplarda, sertleştirilmiş bölge ile sertleşmemiş bölge arasındaki geçişte büyük bir çekme gerilimi tepe noktası vardır. Büyük bir kalıp hızlı bir şekilde soğutulduğunda, büyük bir çekme gerilimi zirvesi kolayca oluşur. Çünkü oluşan eksenel gerilim teğetsel gerilimden daha büyük olduğundan yanal gerilim oluşur. çatırtı. S, P. dövme modülünde. Sb, Bi, Pb, Sn, As vb. gibi düşük erime noktalı zararlı yabancı maddelerin yanal segregasyonu veya modülde söndürme sonrasında enine çatlaklar oluşturacak şekilde genişleyen enine mikroskobik çatlaklar.
Önleyici tedbirler: (1) Modül makul ölçüde sahte olmalıdır. Hammadde uzunluğunun çapa oranı yani dövme oranı tercihen 2 ile 3 arasındadır. Dövme için çift çapraz şekilli yön değiştirme dövmesi kullanılmakta olup, beş üzülme, beş çizim ve çoklu ateşleme ile dövülmektedir. merkezdeki çelik. Karbürler ve safsızlıklar ince ve küçüktür, çelik matris içinde eşit olarak dağıtılır ve dövme fiber yapısı, modülün enine mekanik özelliklerini büyük ölçüde geliştiren ve stres kaynaklarını azaltan ve ortadan kaldıran, boşluğun etrafında yönsüz olarak dağıtılır; (2) İdeal soğutma hızını ve soğutma ortamını seçin: Çeliğin Ms noktasının üzerinde hızlı soğutma, çeliğin kritik söndürme soğutma oranından daha büyük, çelikteki aşırı soğutulmuş östenitin oluşturduğu stres termal strestir, yüzey katmanı basınç gerilimidir ve iç tabaka çekme gerilimidir, birbirini iptal eder, termal gerilimi etkili bir şekilde önler Çeliğin Ms-Mf'si arasında çatlaklar oluşturulur ve yavaşça soğutulur, bu da söndürülmüş martensit oluştururken organizasyonel gerilimi büyük ölçüde azaltır. Çelikteki termal gerilimin ve buna karşılık gelen gerilimin toplamı pozitif olduğunda (çekme gerilimi), söndürülmesi ve çatlaması kolaydır. Negatif olduğunda söndürülmesi ve çatlaması kolay değildir. Termal gerilimden tam olarak faydalanmak, faz değişimi gerilimini azaltmak ve gerilimlerin toplamının negatif olmasını kontrol etmek, enine su verme çatlaklarının oluşmasını etkili bir şekilde önleyebilir. CL-1 organik söndürme ortamı, söndürme kalıbının bozulmasını azaltabilen ve önleyebilen ve sertleştirilmiş katmanın makul dağılımını kontrol edebilen ideal bir söndürme maddesidir. CL-1 su verme maddesinin farklı konsantrasyon oranları ayarlanarak farklı soğuma hızları elde edilebilir ve farklı kalıp çeliklerinin ihtiyaçlarını karşılamak için gerekli sertleştirilmiş katman dağılımı elde edilebilir.
3. Ark çatlakları
Genellikle kalıp köşeleri, çentikler, delikler ve kalıp kablolarının parlaması gibi ani şekil değişikliklerinde meydana gelir. Bunun nedeni, söndürme sırasında kenar ve köşelerde oluşan gerilimin, pürüzsüz yüzeydeki ortalama gerilimin 10 katı olmasıdır. Ayrıca (1) çelikteki karbon (C) içeriği ve alaşım elementi içeriği ne kadar yüksek olursa, çeliğin Ms noktası da o kadar düşük olur. Ms noktasının 2 derece azalması halinde su verme çatlaması eğilimi 1,2 kat artacaktır. Ms noktasının 8 derece azalması halinde su verme çatlaması eğilimi artacaktır. Eğilim 8 kat artıyor; (2) Çelikteki farklı yapıların dönüşümü ile aynı yapının dönüşümü aynı anda gerçekleşmez. Farklı yapıların özel toleransı nedeniyle, yapıların birleşim yerinde yay şeklinde çatlakların oluşmasıyla sonuçlanan büyük yapısal gerilimler meydana gelir; (3) Yangının söndürülmesinden sonra zamanında yanıt verilmemesi veya yetersiz temperleme, çelikte tutulan ostenitin tamamen dönüştürülmemesi ve servis durumunda kalması, gerilimin yeniden dağılımını teşvik eder veya tutulan ostenit, yeni bir iç gerilim oluşturmak için martensitik dönüşüme uğrar. kalıp hizmete girmiştir. Kapsamlı gerilim çeliğin dayanım sınırından büyük olduğunda yay şeklinde çatlaklar oluşacaktır; (4) İkinci tip temper kırılgan çeliğe sahiptir. Söndürmeden sonra, yüksek sıcaklıkta temperlenir ve yavaşça soğutulur, bu da çelikteki P ve s gibi zararlı safsızlık bileşiklerinin tane sınırları boyunca çökelmesine neden olur ve tane sınırı bağlama kuvveti ve güçlü tokluk, kırılganlığı artırır ve ark oluşturur. Servis sırasında dış kuvvetlerin etkisi altında çatlaklar oluştu.
Önleyici tedbirler: (1) Tasarımı iyileştirin, şekli mümkün olduğu kadar simetrik hale getirmeye çalışın, şekil değişimlerini azaltın, işlem delikleri ve takviye kaburgaları ekleyin veya birleşik montaj kullanın; (2) Dik açıları ve keskin kenarları yuvarlatılmış köşelerle değiştirin, kör delikleri açık deliklerle değiştirin ve İşleme doğruluğunu iyileştirin ve yüzey kalitesi, gerilim yoğunlaşma kaynaklarını azaltır. Genellikle kaçınılmaz dik açılar, keskin kenarlar, kör delikler vb. için sertlik gereksinimleri yüksek değildir. Yapay soğutma bariyerleri oluşturmak amacıyla sarma veya doldurma için demir tel, asbest halatı, refrakter çamur vb. kullanılabilir. Gerilim yoğunlaşmasını önlemek ve söndürme sırasında yay şeklinde çatlakların oluşmasını önlemek için yavaş yavaş soğumasına ve söndürülmesine izin verin; (3) Söndürme iç geriliminin bir kısmını ortadan kaldırmak ve söndürme geriliminin genişlemesini önlemek için söndürülmüş çelik, zamanında temperlenmelidir; (4) Daha uzun süre temperleme kalıp direncini artırabilir. Kırılma tokluğu değeri; (5) Kararlı mikro yapı ve özellikler elde etmek için tam tavlama; (6) Tutulan osteniti tamamen dönüştürmek ve yeni gerilimi ortadan kaldırmak için çoklu temperleme; (7) Çelik parçaların yorulma direncini ve kapsamlı mekanik özellikleri iyileştirmek için makul temperleme. Mekanik özellikler; (8) Tip II temper kırılganlığı olan kalıp çeliği için, yüksek sıcaklıkta temperlemeden sonra hızlı bir şekilde soğutulmalıdır (su soğutma veya yağ soğutma), bu, tip II temper kırılganlığını ortadan kaldırabilir ve söndürme sırasında ark çatlaklarının oluşumunu önleyebilir ve önleyebilir.
4. Çatlakların soyulması
Kalıp servisteyken, stres etkisi altında, söndürülmüş sertleştirilmiş katman çelik matristen parça parça ayrılır. Kalıbın yüzey dokusu ile çekirdek dokusunun spesifik hacimleri farklı olduğundan, söndürme sırasında yüzeyde eksenel ve teğetsel söndürme gerilmeleri oluşur ve radyal yönde aniden içeriye doğru değişen çekme gerilmeleri oluşur. Soyulma çatlakları, hızlı gerilim değişim aralığının dar olduğu dar alanlarda meydana gelir; bu durum sıklıkla meydana gelir. Yüzey kimyasal ısıl işlem kalıbının soğutma işlemi sırasında, iç ve dış katmanların söndürme martensitik genleşmesi aynı anda ilerlemez. yüzey katmanının kimyasal modifikasyonu ile çelik matrisin faz dönüşümü arasındaki eşzamanlılığa bağlıdır, bu da büyük bir faz dönüşüm gerilimine neden olur ve kimyasal olarak işlenmiş sızma katmanının matris yapısından ayrılmasına neden olur. Soyun. Alevli yüzey sertleştirme tabakası, yüksek frekanslı yüzey sertleştirme tabakası, karbürleme tabakası, karbonitrasyon tabakası, nitrürleme tabakası, borlama tabakası, metalleştirme tabakası vb. gibi. Özellikle düşük sıcaklıkta temperleme yapılıyorsa, kimyasal geçirgen tabakanın söndürülmesinden sonra hızlı bir şekilde temperlenmesi tavsiye edilmez. 300°C'nin altına ısıtıldığında ve hızlı bir şekilde ısıtıldığında, yüzey tabakasında çekme geriliminin oluşmasına neden olurken, çelik matrisin çekirdeği ve geçiş tabakası da basma gerilimi oluşturacaktır. Çekme gerilimi basınç geriliminden büyük olduğunda, kimyasal olarak nüfuz eden tabakanın çekilmesine ve soyulması neden olur.
Önleyici tedbirler: (1) Kimyasal olarak sızan kalıp çeliği katmanının konsantrasyonu ve sertliği, kimyasal olarak sızan katman ile matris arasındaki bağlanma kuvvetini arttırmak için yüzeyden içeriye doğru kademeli olarak azaltılmalıdır. Sızma sonrası difüzyon işlemi, kimyasal olarak süzülmüş katman ile matris arasındaki geçişi tekdüze hale getirebilir; (2) Kalıp Çeliğin kimyasal işleminden önce, orijinal yapıyı tamamen iyileştirmek için difüzyon tavlaması, küreselleştirme tavlaması ve söndürme ve temperleme yapılır; bu, soyulma çatlaklarının oluşmasını etkili bir şekilde önleyebilir ve önleyebilir ve ürün kalitesini garanti edebilir.
5. Ağ çatlakları
Çatlakların derinliği sığdır, genellikle yaklaşık 0.01-1.5 mm derinliğindedir, yayılır ve çatlak olarak da bilinir. Ana nedenler şunlardır: (1) Hammaddenin, soğuk kesmeyle giderilmeyen derin bir dekarbürizasyon tabakası vardır veya bitmiş kalıp, oksidatif dekarbürizasyona neden olmak için oksitleyici atmosferli bir fırında ısıtılır; (2) Kalıbın dekarbürize edilmiş yüzey katmanının metal yapısı, çelik matrisin martenzitinden farklıdır. Farklı karbon içerikleri ve farklı spesifik hacimler, çeliğin dekarbürize edilmiş yüzey tabakası söndürüldüğünde büyük çekme gerilimi üretir. Bu nedenle, yüzey metali sıklıkla tanecik sınırları boyunca bir ağ içerisine çekilir; (3) Hammadde iri taneli çeliktir ve orijinal yapısı kabadır. Geleneksel söndürmeyle giderilemeyen ve söndürülmüş yapıda kalan büyük ferrit parçaları vardır veya sıcaklık kontrolü hatalıdır, alet arızalanır, yapı aşırı ısınır ve hatta aşırı yanar, taneler kabalaşır, tane sınırı bağlama kuvveti zayıflar kaybolur ve kalıp söndürülür ve soğutulur Çelik karbürler ostenit tane sınırları boyunca çökeldiğinde, tane sınırlarının mukavemeti büyük ölçüde azalır, tokluk zayıftır ve kırılganlık yüksektir. Çekme geriliminin etkisi altında çelik, tane sınırları boyunca ağ şeklinde çatlayacaktır.
Önleyici tedbirler: (1) Hammaddelerin kimyasal bileşimini katı hale getirin. Metalografik yapı ve kusur tespit muayenesi, niteliksiz hammaddeler ve iri taneli çelik kalıp malzemesi olarak uygun değildir; (2) İnce taneli çelik ve vakumlu elektrikli fırın çeliği kullanın, üretime koymadan önce hammaddenin dekarbürize katmanının derinliğini tekrar kontrol edin ve soğuk kesme işleme payı, dekarbürize edilmiş katmandan daha büyük olmalıdır. Karbon tabakası derinliği; (3) Gelişmiş ve makul bir ısıl işlem süreci geliştirin, mikrobilgisayar sıcaklık kontrol aletlerini kullanın, kontrol doğruluğu 1,5 dereceye ulaşır ve aletleri yerinde düzenli olarak kalibre edin; (4) Kalıp ürünlerinin son işlemi için vakumlu elektrikli fırınlar, koruyucu atmosfer fırınları ve tamamen deokside edilmiş tuzlar kullanın. Banyo fırını ısıtma kalıp ürünleri ve diğer önlemler, ağ çatlaklarının oluşumunu etkili bir şekilde önleyebilir ve önleyebilir.
resim
6. Soğuk işlem çatlakları
Kalıp çeliklerinin çoğu orta ve yüksek karbonlu alaşımlı çeliklerdir. Söndürmeden sonra, martenzite dönüşmemiş ve kullanım durumunda kalan ostenit olarak kalan, aşırı soğutulmuş bir miktar östenit kalır ve bu da performansı etkiler. Sıfırın altına yerleştirilir ve soğumaya devam edilirse, tutulan ostenitin martensitik dönüşümünü destekleyebilir. Bu nedenle soğuk tedavinin özü söndürmeye devam etmektir. Oda sıcaklığındaki söndürme gerilimi ve sıfırdaki söndürme gerilimi üst üste bindirilir. Süperpozisyon gerilimi malzemenin dayanım sınırını aştığında soğuk işlem çatlakları oluşacaktır.
Önleyici tedbirler: (1) Söndürme iç geriliminin %15-25%'ini ortadan kaldırabilen ve tutulan osteniti stabilize edebilen söndürme sonrasında soğuk işlemden önce kalıbı 30-60 dakika boyunca kaynar suya yerleştirin ve ardından işlemi gerçekleştirin. -60 derecede geleneksel soğuk işlem veya -120 derece kriyojenik işlem gerçekleştirirseniz, sıcaklık ne kadar düşük olursa, o kadar çok tutulan östenit martensite dönüştürülür, ancak dönüşümü tamamlamak imkansızdır. Deneyler, tutulan östenitin yaklaşık %-5%'sinin kaldığını ve bunun gerektiği gibi tutulabileceğini göstermektedir. Az miktarda tutulan ostenit stresi azaltabilir ve tamponlayıcı bir rol oynayabilir. Tutulan ostenit yumuşak ve sert olduğundan, martensitin keskin genleşme enerjisini kısmen emebilir ve faz dönüşüm stresini azaltabilir; (2) Soğuk işlemden sonra kalıbı çıkarın ve ısıya koyun. Suda ısıtma, soğuk işlem stresinin %-60%'sini ortadan kaldırabilir. Oda sıcaklığına ısıtıldıktan sonra, soğuk işlem stresini daha da ortadan kaldırmak, soğuk işlem çatlaklarının oluşumunu önlemek, kararlı organizasyon özellikleri elde etmek ve kalıp ürününün depolama ve kullanım sırasında bozulmamasını sağlamak için zamanla temperlenmelidir.
7. Taşlama çatlakları
Genellikle, bitmiş kalıbın su verme ve temperleme sonrasında soğuk öğütme işlemi sırasında meydana gelir. Oluşan mikro çatlakların çoğu taşlama yönüne diktir ve yaklaşık {{0}}.05-1.0mm derinliğindedir. (1) Hammaddelerin uygun olmayan şekilde ön işlenmesi, ham maddelerdeki blok, ağ ve bant karbürlerin tamamen ortadan kaldırılamaması ve şiddetli dekarbürizasyon; (2) Son söndürme ısıtma sıcaklığı çok yüksek, aşırı ısınma meydana geliyor, taneler kaba ve daha fazla kalıntı Östenit üretiliyor; (3) Öğütme sırasında gerilim kaynaklı faz dönüşümü meydana gelir ve artık östenitin martenzite dönüşmesine neden olur. Yapısal gerilim büyüktür ve yetersiz temperleme nedeniyle taşlama işlemiyle bağdaşmayan daha fazla artık çekme gerilimi kalır. Kesme yapısındaki stresin üst üste gelmesi veya yüksek taşlama hızı, büyük besleme miktarı ve uygun olmayan soğutma nedeniyle metal yüzeyin taşlama ısısının sert bir şekilde söndürme ısıtma sıcaklığına yükselmesine ve ardından taşlama sıvısının soğumasına neden olur. taşlama yüzeyinin ikincil söndürülmesi ve çeşitli stresler. Özetle malzemenin dayanım sınırının aşılması durumunda yüzey metalinde taşlama çatlakları meydana gelecektir.
Önleyici tedbirler: (1) Hammaddeyi değiştirin ve birden fazla çift çapraz şekilli üstme ve dövme işlemi gerçekleştirin. Dört yığma ve dört çizimden sonra dövme fiber yapı, boşluk veya eksen etrafında dalga şeklinde simetrik olarak dağıtılır ve son yangının yüksek sıcaklıktaki atık ısısı kullanılır. Su verme ve ardından yüksek sıcaklıkta temperleme masif, ağsı, şerit ve zincirli karbürleri tamamen ortadan kaldırabilir ve karbürleri 2-3 seviyelerine kadar rafine edebilir; (2) Nihai söndürme artık alkalisini kontrol etmek için gelişmiş bir ısıl işlem süreci geliştirin. Stenit içeriği standardı aşmaz; (3) Söndürme stresini ortadan kaldırmak için söndürmeden sonra zamanla temperleme; (4) Öğütme çatlaklarının oluşumunu etkili bir şekilde önleyebilen ve önleyebilen öğütme hızını, öğütme miktarını ve öğütme soğutma hızını uygun şekilde azaltın.
8. Tel kesme çatlakları
Bu çatlak, su verilmiş ve temperlenmiş modülün çevrimiçi kesme işlemi sırasında meydana gelir. Bu işlem metal yüzey katmanının, orta katmanın ve çekirdeğin gerilim alanı dağılım durumunu değiştirir. Söndürücü artık iç gerilim dengeyi kaybeder ve deforme olur ve belirli bir alanda büyük bir çekme gerilimi ortaya çıkar. Bu çekme gerilimi kalıp malzemesinin dayanım sınırına ulaşarak patlamasına neden olur. Çatlak, yay kuyruğu şeklinde sert bir metamorfik tabaka çatlağıdır. Deneyler, tel kesme işleminin, metal yüzeyinin katılaşmış bir dendritik döküm yapısı tabakası oluşturmasına neden olan, 600-900MPa'lık bir çekme gerilimi ve yüksek yaklaşık 0,03 mm kalınlığında ikincil söndürücü beyaz tabakayı strese sokun. Çatlakların nedenleri: (1) Hammaddelerde şiddetli karbür ayrışması vardır; (2) Alet arızası, söndürme ısıtma sıcaklığı çok yüksek ve taneler kaba, bu da malzemenin mukavemetini ve tokluğunu azaltır ve kırılganlığı arttırır; (3) Söndürülen iş parçası zamanla temperlenmez ve temperlenmez. Yetersiz ateş, aşırı artık iç gerilim ve tel kesme işlemi sırasında oluşan yeni iç gerilimlerin üst üste gelmesi tel kesme çatlaklarına yol açar.
Önleyici tedbirler: (1) Hammaddelerin yapısal bileşiminin nitelikli olduğundan emin olmak için depolamadan önce ham maddelerin sıkı denetimi. Niteliksiz hammaddelerin, kimyasal bileşimi, metalografik yapısı vb. üretime geçmeden önce teknik koşulları sağlaması için karbürleri kıracak şekilde dövülmesi gerekir. Modül ısıl işlemi öncesinde, bitmiş ürün belirli bir miktar öğütülerek bırakılmalı ve daha sonra söndürülmelidir. Temperleme ve tel kesme; (2) Fırına girmeden önce cihazı kontrol edin, mikrobilgisayar sıcaklık kontrolünü kullanın, sıcaklık kontrol doğruluğu 1,5 derecedir, vakum fırını, koruyucu atmosfer fırın ısıtması, aşırı ısınmayı ve oksidatif dekarbürizasyonu kesinlikle önleyin; (3) Kademeli söndürme, izotermal söndürme ve söndürmeden sonra zamanla temperleme kullanın ve birden fazla temperleme, iç gerilimi tamamen ortadan kaldırabilir ve tel kesme için koşullar yaratabilir; (4) Bilimsel ve makul bir tel kesme süreci geliştirin.
9. Yorgunluk kırığı
Kalıp servisi sırasında alternatif gerilimin tekrarlanan etkisi altında oluşan mikroskobik yorulma çatlakları yavaşça genişleyerek ani yorulma kırılmasına yol açar. (1) Hammaddelerde kıl çizgileri, noktalar, gözenekler, gevşeklik, metalik olmayan kalıntılar, şiddetli karbür ayrışımı, bantlı yapılar ve matriks yapısının sürekliliğini bozan ve düzensizlik oluşturan masif serbest ferrit metalürjik yapısal kusurlar bulunur. stres konsantrasyonları. . 112 çelik külçeden çıkarılmaz, bu da haddeleme sırasında beyaz noktaların oluşmasına neden olur. Çelikte Sb, Bi, Pb, Sn, As, S, P gibi zararlı yabancı maddeler bulunmaktadır. Çelikteki P kolayca soğukta kırılganlığa neden olurken, s kolayca sıcakta kırılganlığa neden olabilir. Aşırı S ve P zararlı safsızlıkları kolayca yorulma kaynakları oluşturabilir; (2) Kimyasal penetrasyon katmanı çok kalın, konsantrasyon çok yüksek, penetrasyon katmanı çok sığ, sertleştirme katmanı çok sığ ve geçiş bölgesinin sertliği düşük vb. malzemenin yorulma mukavemetinde azalma; (3) Kalıp yüzeyi pürüzlü olduğunda, hassasiyet düşüktür, yüzey kalitesi zayıftır ve bıçak izleri, harfler, çizikler, darbeler, korozyon çukurları vb. de kolayca gerilim yoğunlaşmasına neden olabilir ve yorulma kırılmasına neden olabilir.
Önleyici tedbirler: (1) Kaliteyi sağlamak için malzemeleri kesinlikle seçin ve Pb, As, Sn ve S, P metalik olmayan safsızlıklar gibi düşük erime noktalı safsızlıkların içeriğini standardı aşmayacak şekilde kontrol edin; (2) Üretimden önce malzeme denetimi yapın ve niteliksiz hammaddeler üretime konulmayacaktır; (3) Yüksek saflıkta, az miktarda yabancı madde içeren, tek biçimli kimyasal bileşime sahip ve ince taneli malzemeleri seçin. Küçük karbür özelliklerine, iyi izotropik özelliklere ve yüksek yorulma mukavemetine sahip elektroslag ile yeniden eritilmiş rafine çelik, kalıp yüzeyinin yüzeyinde bilyeyle dövülür ve güçlendirilir ve yüzeydeki kimyasal nüfuz katmanı, metal yüzeyi ön gerilimli ve ofset hale getirmek için modifiye edilir ve güçlendirilir. kalıp. Servis sırasında oluşan çekme gerilimi kalıp yüzeyinin yorulma mukavemetini artırır; (4) kalıp yüzeyinin işleme doğruluğunu ve pürüzsüzlüğünü artırır; (5) kimyasal geçirgen tabakanın ve sertleştirilmiş tabakanın yapısal özelliklerini geliştirir; (6) kimyasal geçirgen tabakanın kalınlığını, konsantrasyonu ve sertleşmiş tabaka kalınlığını kontrol etmek için bir mikro bilgisayar kullanır.
10. Gerilmeli korozyon çatlaması
Bu çatlak sıklıkla kullanım sırasında meydana gelir. Metal kalıp, kimyasal reaksiyon veya elektrokimyasal reaksiyon süreci nedeniyle çatlar, bu da yüzeyden iç yapıya kadar hasara ve korozyona neden olur. Bu stres korozyon çatlağının adıdır. Kalıp çeliğinin ısıl işlem sonrası farklı yapıları nedeniyle korozyona dayanıklılık özellikleri de farklıdır. Korozyona en dayanıklı yapı östenit (A), korozyona en dayanıklı yapı troostit (T) olup sırası ferrit (F) - martensit (M) - perlit (P) - sorbit (S) şeklindedir. Bu nedenle kalıp çeliğine ısıl işlem uygulanarak T grubunun elde edilmesi uygun değildir.
Örgü. Su verilmiş çelik, yetersiz temperleme nedeniyle temperlenmiş olmasına rağmen, su verme iç gerilimi az çok hala mevcuttur. Kalıp hizmete girdiğinde dış kuvvetlerin etkisi altında da yeni gerilim oluşacaktır. Metal kalıpta ne zaman stres varsa, stres de olacaktır. Korozyon çatlakları oluşur.
Önleyici tedbirler: (1) Söndürmeden sonra, kalıp çeliği zamanında temperlenmeli, tamamen temperlenmeli ve söndürmenin iç stresini ortadan kaldırmak için birden çok kez temperlenmelidir; (2) Su verme işleminden sonra kalıp çeliği, T yapısından dolayı genellikle 350-400~C'de temperlenmemelidir. Çoğunlukla bu sıcaklıkta meydana gelir ve T yapılı kalıbın yeniden işlenmesi gerekir. Korozyon direncini arttırmak için kalıp paslanmaya karşı korumalı olmalıdır; (3) Düşük sıcaklıkta ön ısıtma, sıcak iş kalıbı hizmete sokulmadan önce yapılmalı ve düşük sıcaklıkta ön ısıtma, soğuk iş kalıbı bir süre çalıştırıldıktan sonra yapılmalıdır. Stresi ortadan kaldırmak için yapılan temperleme, yalnızca stres korozyonu çatlaklarının oluşmasını önlemek ve önlemekle kalmaz, aynı zamanda kalıbın servis ömrünü de büyük ölçüde artırır. Bir taşla iki kuş vuruyor, teknik ve ekonomik açıdan önemli faydalar sağlıyor.
