sac bükme
Levhanın veya levhanın açısının değiştirilerek işlenmesini ifade eder. Sacın V şekline, U şekline vb. bükülmesi gibi. Genel olarak, sac metal bükme için iki yöntem vardır: bir yöntem, karmaşık yapılara, küçük hacimlere ve kütle işlemeye sahip sac metal yapılar için kullanılan kalıp bükmedir; Diğeri ise kullanılan bükme makinesidir. Nispeten büyük yapı boyutlarına sahip veya düşük çıkışlı sac yapıların işlenmesi için uygundur. Bu iki bükme yönteminin kendi ilkeleri, özellikleri ve uygulanabilirlikleri vardır.
Kalıp bükme:
Yıllık işleme hacmi 5,000 parçadan fazla olan ve parça boyutu çok büyük olmayan (genel olarak 300X300) yapısal parçalar için, işleme üreticileri genellikle işleme için damgalama kalıpları açmayı düşünür.
Yaygın olarak kullanılan bükme kalıpları
Aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi yaygın olarak kullanılan bükme kalıpları. Kalıp ömrünü uzatmak için parça tasarımı yapılırken mümkün olduğunca yuvarlatılmış köşeler kullanılmalıdır.
resim
Flanş yüksekliği çok küçükse, bükme kalıbı kullanılsa bile şekillendirmeye elverişli değildir. Genel olarak flanş yüksekliği L 3t'den büyük veya eşittir (duvar kalınlığı dahil).
Adımların işlenmesi yöntemi
Bazı düşük yükseklikte sac metal Z-şekilli kademeli bükme için, işleme üreticileri genellikle zımba preslerinde veya hidrolik preslerde işlemek için basit kalıplar kullanır. Parti boyutu büyük değilse, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi segmental diferansiyel kalıplara sahip bükme makinelerinde de işlenebilirler. Ancak H yüksekliği çok yüksek olmamalı, genellikle (0-1.0) t olmalıdır, eğer yükseklik (1.0-4.0) t ise , yükleme ve boşaltma yapısı ile kalıp formu gerçek duruma göre düşünülmelidir.
Bu kalıp adımının yüksekliği şimler eklenerek ayarlanabilir, böylece H yüksekliği keyfi olarak ayarlanabilir, ancak bir dezavantaj da vardır, yani L uzunluğunu garanti etmek kolay değildir ve dikey tarafın dikeyliği değildir. garanti etmek kolay. Yükseklik H ölçüsü çok büyük ise bükme makinesinde bükme düşünülmelidir.
resim
Bükme makinesi iki türe ayrılır: sıradan bükme makinesi ve CNC bükme makinesi. Yüksek hassasiyet gereklilikleri ve düzensiz bükme şekilleri nedeniyle, iletişim ekipmanının sac bükme işlemi genellikle bir CNC bükme makinesi ile bükülür. Temel prensip, bükme makinesi Kalıbının bükme bıçağı (üst kalıp) ve V şeklindeki oluğu (alt kalıp) kullanmak, sac metal parçaları bükmek ve biçimlendirmektir.
Avantajlar: uygun sıkma, doğru konumlandırma, hızlı işlem hızı;
Dezavantajları: Basınç küçüktür, sadece basit şekillendirme işlenebilir ve verimlilik düşüktür.
Şekillendirmenin Temelleri
Şekillendirmenin temel prensibi aşağıdaki şekilde gösterilmiştir:
resim
Bükme bıçağı (üst kalıp)
Bükme bıçaklarının şekli aşağıdaki şekilde gösterilmiştir. İşleme sırasında esas olarak iş parçasının şekline göre seçilir. Genel olarak üreticiler, özellikle yüksek derecede uzmanlığa sahip üreticiler için daha fazla bükme bıçağı şekline sahiptir. Çeşitli karmaşık bükmeleri işlemek için birçok şekil ve özellikte bükme bıçaklarını özelleştirin.
Alt kalıp genellikle bir V=6t (t malzeme kalınlığıdır) kalıbı kullanır.
Bükme işlemini etkileyen, esas olarak üst kalıbın ark yarıçapı, malzeme, malzemenin kalınlığı, alt kalıbın mukavemeti ve alt kalıbın kalıp açıklığının boyutu dahil olmak üzere birçok faktör vardır. Ürün ihtiyacını karşılamak ve bükme makinesinin güvenliğini sağlamak için üretici firma büküm kalıplarını serileştirmiştir. Yapısal tasarım sürecinde mevcut bükme kalıpları hakkında genel bir anlayışa sahip olmamız gerekir. Aşağıdaki şekilde görüldüğü gibi üst kalıp solda, alt kalıp sağdadır.
resim
Bükme işleme sırasının temel ilkeleri:
(1) İçeriden dışarıya doğru bükülme;
(2) Küçükten büyüğe doğru bükme;
(3) Önce özel şeklin bükülmesi ve ardından genel şeklin bükülmesi;
(4) Önceki süreç oluştuktan sonra sonraki süreci etkilemez ve engellemez.
Mevcut bükme formu genellikle aşağıdaki şekilde gösterildiği gibidir:
resim
2 bükülme yarıçapı
Sacları bükerken büküm noktasında bir büküm yarıçapı olmalı ve büküm yarıçapı çok büyük veya çok küçük olmamalı ve buna uygun seçilmelidir. Bükülme yarıçapı çok küçükse, bükülme noktasında çatlamaya neden olmak kolaydır ve bükülme yarıçapı çok büyükse, bükülmenin geri tepmesi kolaydır.
Çeşitli malzemelerin ve farklı kalınlıkların optimal bükülme yarıçapı (iç bükülme yarıçapı) aşağıdaki tabloda gösterilmektedir.
resim
Yukarıdaki tablodaki veriler tercih edilen verilerdir ve yalnızca referans amaçlıdır. Aslında, üreticinin bükme bıçaklarının yuvarlatılmış köşeleri genellikle {{0}}.3'tür ve az miktarda bükme bıçağının yuvarlatılmış köşeleri 0.5'tir.
Sıradan düşük karbonlu çelik levhalar, pas önleyici alüminyum levhalar, pirinç levhalar, bakır levhalar vb. için, 0.2'lik bir iç fileto ile ilgili bir sorun yoktur, ancak bazı yüksek karbonlu çelikler, duralumin için, ve süper duralümin, bu tür bir bükme filetosu Bu, dirseğin kırılmasına veya boğanın çatlamasına neden olabilir.
3 eğilme ribauntu
resim
Geri tepme açısı Δ =ba
Formülde, b - iş parçasının geri yaylanmadan sonraki gerçek açısı;
a—kalıbın açısı.
Geri tepme açısının boyutu
Tek bir açı 90 derecede serbestçe büküldüğünde geri yaylanma açısı için aşağıdaki tabloya bakın.
resim
Geri Yaylanmayı Etkileyen Faktörler ve Geri Yaylanmayı Azaltmak İçin Alınacak Önlemler
(1) Malzemenin mekanik özellikleri Geri esneme açısı, malzemenin akma noktası ile orantılıdır ve elastik modülü E ile ters orantılıdır. Yüksek hassasiyet gereksinimleri olan sac metal parçalarda, geri esnemeyi azaltmak için malzeme aşağıdaki gibi olmalıdır: yüksek karbonlu çelik ve paslanmaz çelik yerine mümkün olduğunca düşük karbonlu çelik.
(2) Bağıl bükülme yarıçapı r/t ne kadar büyükse, deformasyon derecesi o kadar küçük ve geri tepme açısı Δ o kadar büyük olur. Bu nispeten önemli bir kavramdır. Sac metal bükmenin yuvarlatılmış köşeleri, malzeme özellikleri izin verdiğinde mümkün olduğu kadar küçük olmalıdır, bu da hassasiyeti artırmaya yardımcı olur. Özellikle, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi, büyük arkların tasarımından mümkün olduğunca kaçınılması gerektiğine dikkat edilmelidir, bu tür büyük arkların üretimi ve kalite kontrolü daha zordur:
resim
4 Bir bükmenin minimum bükme kenarının hesaplanması
L şeklindeki bükmenin başlangıç durumu aşağıdaki şekilde gösterilmiştir:
resim
resim
Z şeklindeki bükmenin başlangıç durumu aşağıdaki şekilde gösterilmektedir.
resim
Farklı malzeme kalınlıklarına sahip sac levha Z-bükmesine karşılık gelen minimum bükme boyutu L aşağıdaki tabloda gösterilmektedir:
