1. Temel süreç sınıflandırması
Deformasyon özelliklerine göre, damgalama işlemi iki kategoriye ayrılabilir: malzeme ayırma ve şekillendirme.
Ayırma işlemi, istenen şekil ve boyutta bir iş parçası elde etmek için, deforme olmuş parçanın gerilimi, damgalama kuvvetinin etkisi altında çekme mukavemetine ulaştıktan sonra boşluğun kırıldığı ve ayrıldığı damgalama işlemini ifade eder.
Şekillendirme işlemi, boşluğun deforme olmuş kısmının geriliminin, delme kuvvetinin etkisi altında akma noktasına ulaştığı, ancak çekme mukavemetine ulaşmadığı, böylece boşluğun kırılmadan ve ayrılmadan plastik olarak deforme olduğu damgalama işlemini ifade eder. , böylece gerekli şekil ve boyutta bir iş parçası elde edilir. .
2. Ayırma işlemi türleri
Farklı deformasyon mekanizmalarına göre, ayırma işlemi iki kategoriye ayrılır: zımbalama ve tamir etme.
Zımbalama: Belirli bir eğri veya düz çizgi boyunca bir kalıpla bir levhanın zımbalanması anlamına gelir (aşağıdaki kategoriler dahil)
Yenileme, körlenen parçanın bölümünün yeniden işlenmesi için ayrı bir işleme yöntemidir. Yenileme deformasyonu bir kesme mekanizmasıdır ve iş parçasının boyutsal doğruluğu ve enine kesit kalitesi kör parçadan daha iyidir.
3. Kalıplama işlemi türleri
Bükme, derin çekme, flanşlama, şişirme ve ekstrüzyon işlemleri dahil olmak üzere birçok şekillendirme işlemi vardır. (detaylar şu şekilde :)
02
delme
1. Körleme ürünlerinin şekil ve biçimlendirme sürecine giriş
Körleme ürününün şekli. Körleme ürününün bölümü şu şekilde ayrılmıştır: çökme açısı, parlak bölge, kırılma bölgesi ve çapak. Bu dört form, ürünün körleme işlemi sırasında farklı aşamalarda, farklı parçalarda ve farklı stresler altında üretilir.
Yukarıdaki şekilde gösterildiği gibi, 1. Çökme açısı: yükseklik yaklaşık olarak yüzde 8 T ila yüzde 15 T'ye eşittir; 2. Parlak bant: yükseklik yaklaşık yüzde 15 T ila yüzde 55 T'ye eşittir; 3. Fay bölgesi: yükseklik yaklaşık yüzde 35 T ila yüzde 75 T'ye eşittir; 4. Glitch: yükseklik yaklaşık yüzde 5 T ila yüzde 10 T'ye eşittir
1) Elastik deformasyon aşaması
Gerilme analizi: Kesici kenardaki malzeme kesme kuvvetine maruz kalır ve kuvvetin büyüklüğü elastik limitin altındadır. Kuvvet kaybolursa, malzeme orijinal durumuna geri döner.
Durum açıklaması: Zımba, malzemeye baskı uygular ve malzeme, kalıbın kesici kenarına hafifçe sıkışır.
2) Plastik deformasyon aşaması
Gerilme analizi: malzeme kenardan merkeze doğru gerilir ve kademeli olarak elastik sınırı aşar
Durum açıklaması: Zımba, malzemenin daha derinine iner ve bu aşamada körleme parçası, daraltılmış bir açı ve parlak bir bant oluşturur.
3) Kesme aşaması
Gerilme Analizi: Kalıbın kesici kenarına yakın malzemenin kısmi gerilimi önce malzemenin kesme dayanımına ulaşır, bu da kalıbın kesici kenarının yanında malzemenin oluşturduğu çatlakları artırır. Bu sırada zımbanın kesici kenarındaki malzeme hala plastik deformasyon aşamasındadır. Zımba malzemeye daha fazla nüfuz ettikçe zımbanın yanındaki malzeme de kesme dayanımına ulaşır ve ayrıca çatlaklar oluşur. Daha sonra iki çatlak üst üste gelir ve malzeme ayrılır.
resim
Durum açıklaması: Malzeme ayrılır ve üst ve alt çatlaklar üst üste geldiğinde birbirlerini yırtarak çapak oluştururlar.
resim
03
Ürün tasarımı ile ilgili zımbalama teknolojisinin kilit noktaları ve tasarım örnekleri
1. Körleme ürünlerinin sınıflandırılması, işlevi ve yapısı
delici
İşlev 1. Genel geçiş deliği olarak kullanılır (daha düşük gereksinimler); 2. Kendinden kılavuzlu alt delik olarak kullanılır (ürün tasarımı daha yüksek oranda parlak bant gerektirir); 3. Yüksek hassasiyetli bir şaft deliği olarak kullanılır (çapak gerektirmez, daha az kırık kayış gerektirir) ) (mekanik çapak alma veya kalıp ters çevirme ile)
Not: Delme deliğini tasarlarken, zımbanın gücünün sınırlandırılması nedeniyle, deliğin boyutu çok küçük olmamalıdır (genellikle 0.5T'den büyük)
resim
Boşluk damgalama
İşlev 1. Genel bir şekil olarak kullanılır (daha düşük gereksinimler); 2. Alın eklemli lazer kaynak düzeneği olarak kullanılır (çapak yok, büyük parlak bantlar, kırılma bölgesinde küçük boşluklar); 3. Yumuşak bir dekorasyon braketi olarak kullanılır (kıvırma veya Çapak Alma gerektirir)
Not: 1. Ürün tasarlanırken, boşluk parçalarının düz çizgilerinin veya kıvrımlarının birleşim yerlerinde uygun yuvarlatılmış köşeler bulunmalıdır. (Aksi takdirde, kalıbın gerilimi yoğunlaşacak ve kolayca zarar görecektir); 2. Kalıp teli kesiminin işleme teknolojisi dikkate alındığında, boşluk parçaları veya boşluk parçalarının minimum R açısı, R0.2'den az olmamalıdır.
resim
Dil kesme, kesme şarkı mızraklama
İşlev 1. Toka olarak kullanılır; 2. Limit olarak kullanılır; 3. İşlemi kaydeder, malzemelerin kullanım oranını artırır ve iki düzeltme ve bükme işlemini bir araya getirir. (Dezavantaj: Çapağın yönü değiştirilemez, zımba yönünün tersi olmalıdır)
Not: Kesilen kısım ile bükülen kısım arasındaki mesafenin zımbanın mukavemetini karşılayacak kadar büyük olması gerekmektedir.
resim
Dil kesme ve bükme yapısal tasarımında dikkat edilmesi gereken noktalar:
1) Keserken zımbanın genişliği yeterince büyük olmalı ve parçayı tasarlarken kesme kısmı ile bükme kısmı arasındaki mesafe 5 mm'den fazla olmalıdır, aksi takdirde zımbanın gücü düşük olacak ve bu da ömrünü etkileyecektir. kalıbın.
2) Kalıbı tasarlarken, bıçağın çökmesini önlemek için bıçak kenarının kesici kısmı yaklaşık 3 mm'lik bir düz kenar sağlamalıdır. Önce kesilip sonra bükülmesini sağlamak için zımbanın her iki tarafında bir kırılma olmalıdır.
resim
Körleme ile ilgili ürün tasarım noktalarının özeti
1) Ürün tasarlanırken, körleme parçalarının düz çizgilerinin veya kıvrımlarının birleşim yerlerinde uygun yuvarlatılmış köşeler bulunmalıdır. (Sebep: 1. Sıradan tel kesmenin minimum R açısı 0.2'dir ve keskin köşeleri garanti etmek kolay değildir. 2. Keskin köşelerdeki kalıp Gerilme konsantrasyonu, kalıp kesildikten sonra kolayca zarar görür. stresli.)
2) Ürün tasarlanırken çapak yönü işaretlenmelidir. Çapak, ürün montajı ve işletim personelinin güvenliği için çok önemlidir. (Not: Delme yönü değil çapak yönü işaretlenmiştir)
3) Delme deliğini tasarlarken, zımbanın gücünün sınırlandırılması nedeniyle, deliğin boyutu çok küçük olmamalıdır (genellikle 0.5T'den büyük, deliğin çapını yapmamaya çalışın) 0.8T'den az)
4) Ürün tasarlanırken malzemenin çekme dayanımı mümkün olduğunca 630MPa'dan az olmalıdır, aksi halde kalıbın imalatı zor olacaktır. (Ürünün gerilme mukavemeti 630MPa'dan az olduğunda, kalıp malzemesi, Cr12, Cr12MoV, SKD11, D2, vb. Gibi sıradan nispeten ucuz kalıp çeliğinden seçilebilir. Ürünün gerilme mukavemeti 630MPa'dan büyük olduğunda , kalıp malzemesi SKH-9) gibi özel daha pahalı kalıp çeliğinden seçilmelidir.
resim
5) Ürün tasarımının zımbalama bölümü için özel gereksinimleri varsa, her bölümün kabul edilebilir minimum değeri işaretlenmelidir.
6) Keserken, kalıptan çıkarmayı kolaylaştırmak ve böylece zımbanın aşınmasını azaltmak için ürün üzerindeki kesme açısını tasarlamaya dikkat edin.
resim
2. Delme kalıbının kısa tanıtımı
1) delme, kesme kalıbı
2) Çapak alma kalıbı
3) Yan delme kalıbı
04
Ürün formunu bükme ve şekillendirme işlemine giriş
1. Kavisli ürünlerin şekli
Bükülme oluşturma mekanizması: Metal malzeme üzerindeki gerilim, elastik sınırdan (akma dayanımı) daha büyük, ancak kırılma sınırından (gerilme dayanımı) azdır, bu da sacın eğriliğinin bükülme deformasyon bölgesinde değişmesine ve bir bükülme oluşturmasına neden olur.
Eğilmenin stres analizi: bükülürken, malzemenin iç tarafı basınç gerilimine ve dış taraf çekme gerilimine maruz kalır ve çekme gerilimi baskın bir rol oynar, bu nedenle malzemenin nötr tabakası merkezidir. bükülmenin iç tarafına doğru eğimli olan malzeme.
resim
Nötr katman: malzemenin iç tarafından yaklaşık 0.255T
Malzemenin dış lifi, çekme gerilimi nedeniyle malzemeye göre hareket eder ve malzemenin yetersizliği genişlik yönü ile tamamlanır.
2. Bükme işlemi (örnek olarak V eğrisini alın):
1) Zımba ve temas tabakasının (boş) hareketi, dışbükey ve içbükey kalıpların farklı temas noktası kuvvetleri nedeniyle bir bükülme momenti üretir ve bükülme momentinin etkisi altında bükülme ile sonuçlanan elastik deformasyon meydana gelir.
2) Zımba aşağı doğru hareket etmeye devam ederken, iş parçası ve kalıbın yüzeyi kademeli olarak temas eder, böylece bükme yarıçapı ve bükme kolu buna göre azalır ve boşluk ile kalıp arasındaki temas noktası iki noktadan hareket eder. kalıbın omuzları kalıbın iki eğimine.
3) Zımba aşağı inmeye devam ederken, işlenmemiş parçanın her iki ucu da zımbanın eğimine temas eder ve bükülmeye başlar.
4) Düzleştirme aşamasında zımba ile kalıp arasındaki boşluk azalmaya devam ederken sac zımba ile kalıp arasında düzleştirilir.
5) Düzeltme aşamasında, vuruş bittiğinde, yuvarlatılmış köşeler ve düz kenarlar istenen şekli oluşturmak için zımbaya uyacak şekilde sac düzeltilir.
resim
3. Eğilmiş ürünlerde ortaya çıkma olasılığı olan iki tip problem (geri tepme, çatlama)
1) Geri tepme:
Geri yaylanmanın nedeni: malzeme birçok lif katmanından oluşur ve her bir lif katmanının gerilimi farklıdır (en dıştaki katman en büyük çekme gerilimine sahiptir, en içteki katman en büyük sıkıştırma gerilimine sahiptir, ikisinin büyüklüğü kuvvetler Nötr tabakaya doğru azalır), bu nedenle bükülmeden sonra, tüm elyaf tabakaları malzemenin elastik sınırından daha fazla gerilmez, bu nedenle elastik deformasyon aşamasındaki malzeme bir iyileşme olgusuna sahiptir.
resim
1) Nötr tabakanın gerilimi ve gerinimi sıfırdır
2) Nötr tabakanın sıkıştırma gerilimi içeriye doğru kademeli olarak artar.
3) Nötr tabakanın çekme gerilimi kademeli olarak dışa doğru artar.
resim
1) Baskı parçası büküldüğünde, malzeme katmanlarının çoğunun gerilimi plastik deformasyon alanına girer ve bu malzeme katmanları geri yaylanmaz.
2) Nötr tabakaya daha yakın olan malzeme tabakasının gerilimi hala elastik deformasyon bölgesindedir ve bu malzeme tabakaları, dış kuvvet ortadan kalktıktan sonra geri yaylanacaktır (bükme zımbası iş parçasını terk eder)
Geri tepmeyi etkileyen faktörler:
(1) Malzemenin elastik sınırı ne kadar yüksekse, gerekli deformasyon gerilimi ve geri tepme o kadar büyük olur
(2) Malzemenin bağıl bükülme yarıçapı R/T ne kadar küçükse, stres o kadar yoğun, elastik deformasyon oranı o kadar küçük ve geri tepme o kadar küçük
resim
2) çatlama
İş parçasının malzeme katmanının bir kısmındaki gerilim, bükme sırasında çekme sınırından daha büyük olduğunda, iş parçası çatlar. (Malzeme katmanı nötr katmandan ne kadar uzaksa, gerilim ve şekil değiştirme o kadar büyük olur)
resim
Çatlamayı önlemenin yolları: Büküm yaparken köşe içindeki R açısı çok küçük. (genellikle R değeri 0.5T'den az değildir)
4. Bükme ürünlerinin deformasyon özellikleri
(1) Malzemenin dış lifinin çekme gerilimi nedeniyle malzeme nispeten hareket eder ve malzemenin eksikliği genişlik ve kalınlık yönleriyle tamamlanır, böylece malzemenin genişliği azalır.
(2) Malzemenin iç katman liflerinin sıkıştırma gerilimi nedeniyle, iç katman malzemesi genişlik yönüne doğru hareket ederek malzemenin iç katmanının genişliğinde bir artışa neden olur.
(3) Genişlik, malzeme kalınlığının 3 katından az olduğunda, yukarıdaki olgu açıktır ve ürün tasarımı, genişliğin malzeme kalınlığının 3 katından az olduğu durumdan kaçınmalıdır.
resim
5. Ürün tasarımı ile ilgili bükme işleminin kilit noktaları ve tasarım örnekleri
(1) The fillet radius of the bent part should not be smaller than the minimum bending radius to avoid cracks; but it should not be too large, otherwise the rebound will be large due to incomplete deformation. (Generally, the minimum bending radius R>=0.5T)
Fark etme:
1) Ürünü tasarlarken, bükülme R açısının çok küçük olmamasından kaçınılmalıdır, aksi takdirde kolayca stres yoğunlaşmasına neden olur.
2) R açısı ölçüsü iç kısma işaretlenmelidir. (Özel sebep: iş parçası bükülürken zımbaya yakındır ve zımbanın R açısı iş parçasının R açısını belirler ve kontrol edilmesi ve ayarlanması kolaydır.)
resim
(2) The length of the bending edge of the bending part should not be too small, otherwise the length of the support of the mold to the material is too small during the bending, it is not easy to obtain parts with accurate shape, and the bending part is often easy to fall out. H>R artı 2T.
resim
Not: Ürünü tasarlarken düz kenarı çok küçük bükmekten kaçının, aksi takdirde kolayca dışa doğru düşmeye neden olur ve dikeyliği kontrol etmek zordur.
(3) Büküm parçası, yırtılmayı önlemek için parçanın genişliğindeki ani değişiklikte bükülmemelidir. Ani genişlik değişiminde bükülmesi gerekiyorsa, işlem kanalı önceden tasarlanmalıdır.
(4) Bükme sırasında boşluk az ya da çok kayacağından, ürün tasarımı sırasında işlem deliği mümkün olduğunca tasarlanmalıdır.
6. Bükme kalıbının kısa tanıtımı
05
Kalıplama süreci formu ve süreç tanıtımı
1. Kalıplama işleminin sınıflandırılması ve tanıtımı
Şekillendirme mekanizması: Metal malzemeye uygulanan gerilme, elastik limitten (akma dayanımı) büyük, kırılma sınırından (gerilme dayanımı) azdır ve plastik deformasyon aralığında tasarımcının istediği deformasyon modu üretilir.
resim
Şekillendirme işlemi sınıflandırması: 1. Derin çekme 2. Ekstrüzyon 3. Flanşlama 4. Çevirme (pompalama) 5. Büzülme ve genişletme
resim
2. Ürün tasarımına ilişkin kalıplama sürecinin püf noktaları ve tasarım örnekleri
1) Sıkıştır
Ekstrüzyon dışbükey gövdenin üç işlevi vardır:
(1) İki parça arasında kendiliğinden yerleşen bir pim olarak kullanılır
resim
Fark etme:
A. Bosluk bir konumlandırma pimi olarak kullanıldığında, bosluğun çapının sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir. Genel olarak, yüksekliğin çap toleransı yaklaşık artı /- 0,04 mm'de kontrol edilebilir
B. Dışbükey gövde ekstrüde edildiğinden, dışbükey gövdenin kenarlarının tümü parlak bantlardır;
(2) Hareket mekanizmasının limiti olarak kullanılır
resim
(3) Projeksiyon kaynağı için çıkıntı olarak kullanılır
resim
Dışbükey gövde tasarımında dikkat edilecek noktalar ve delgi boyutu:
Principles: 1) It is necessary to ensure that there is sufficient material connection between the convex hull and the matrix, otherwise the convex hull is easy to fall off. 2) When used as projection welding, the bump diameter D>{{0}}t artı 0,7 ve 1,8 mm'den büyük.
Bump height H>{{0}}(0.4t artı 0.25) ve 0.5 mm'den büyük
Dışbükey gövde sınır yüksekliğinin tasarım boyutları aşağıdaki şekilde gösterildiği gibidir.
resim
resim
Not: Dışbükey gövdenin boyutunu işaretlerken, yalnızca dışbükey kısmın boyutu kontrol edilebilir ve içbükey kısmın boyutu kontrol edilemez.
Ekstrüzyon Dışbükey Kalıp Yapısı: Kalıbın boyutu dışbükey gövdenin çapını belirler. Yüksük ve ekstrüzyon zımbası birlikte dışbükey gövdenin yüksekliğini belirler. Not: Dışbükey gövdenin boyutunu işaretlerken, yalnızca dışbükey kısmın boyutu kontrol edilebilir ve içbükey kısmın boyutu kontrol edilemez.
resim
2) pompa deliği
Pompa deliğinin iki işlevi vardır:
a) Perçin bağlantı parçaları olarak kullanılır (delme perçinleme ve tornalama perçinleme dahil);
Avantajlar: perçinler kullanılmayabilir, bu da maliyet tasarrufu sağlar.
Dezavantajları: Büyük çekme kuvvetine veya kesme kuvvetine dayanamaz.
Delik delme ve perçinleme: sabit bir bağlantı görevi görür.
Çekme deliği tornalama perçinleme: Dönen bir mil görevi görür.
resim
b) Bağlantı somunu olarak kullanılır
resim
Delik tasarımında ve zımba boyutunda dikkat edilmesi gereken noktalar:
İlkeler: a) Yeterli malzeme akışı sağlanmalıdır (yani pompalama fizibilite hesabı yapılmalıdır).
b) Döner perçinleme olarak kullanıldığında, çıkarma deliğinin dış çapı (boyut standart dış çap) kontrol edilmelidir.
resim
Not: Kalıp, pompa deliğinin hem iç hem de dış çaplarını kontrol edebilir, zımba iç çapı kontrol eder; kalıp dış çapı kontrol eder, ancak aynı anda kontrol etmez. Yani her parça sadece bir değeri kontrol edebilir.
c) Somun olarak kullanıldığında pompa deliğinin iç çapı (boyut standart iç çap) kontrol edilmelidir.
resim
d) Somun olarak kullanıldığında inceltilen düz kenarın kalınlığının diş hatvesinin 1,3 katından fazla olmasına dikkat edilmelidir.
resim
e) Somun olarak kullanıldığında ve mukavemet gereksinimleri olduğunda, deliği açtıktan sonra düz kenarın minimum yüksekliğinin diş hatvesinin 3 katından fazla olmasına dikkat edilmelidir.
resim
Pompa deliği fizibilite hesabı:
Delik Deliği: Malzemenin iç deliğin çevresi boyunca bir yan flanşa dönüştürüldüğü bir damgalama işlemi.
Delik döndürme katsayısı: önceden delinmiş deliğin çapının, deliği döndürdükten sonra düz kenarın çapına oranı (delik döndürme katsayısı ne kadar büyükse, deformasyon derecesi o kadar küçük olur)
resim
Torna deliği katsayısını etkileyen faktörler:
a) Malzemenin plastisitesi, plastisite ne kadar iyiyse, delik döndürme katsayısı o kadar küçüktür.
b) Önceden delinmiş deliğin bağıl çapı D/t, D/t ne kadar küçükse, delik döndürme katsayısı o kadar küçük olur.
c) Delik işleme yöntemi. (Dönme deliği daha yüksek ise çapak içerideyken çatlaması kolay olmaz, dışarıdaysa kılavuz yüzey işlemini arttırıp ardından deliği delmek gerekir.)
d) Delgeçin şekli. (Küresel zımba, dönüş katsayısını azaltabilir ve deformasyon derecesini artırabilir.)
Teorik olarak, pompalama katsayısına göre pompalama işleminin uygulanabilir olup olmadığına karar vermek gerekir (bu yöntem, zaman alıcı ve emek yoğun olan çok fazla faktörün belirlenmesini gerektirir). Genel olarak, ön delme ve malzeme kalınlığı arasındaki orantısal ilişkiye göre değerlendirilebilir. Önceden delinmiş deliğin göreli çapı D/t 1'den büyük olduğunda, genellikle uygulanabilir olarak kabul edilir.
Önceden delinmiş delik boyutunun hesaplanması:
İlke: Deliği döndürmeden önce ve sonra sabit hacim ilkesi.
AB={H*EF-(π/4-1)*EF*EF}/T
Önceden delinmiş delik çapı d=D-2*AB
Genellikle malzemenin kalınlığı delik açıldıktan sonra incelir ve incelme katsayısı {{0}}.45 ile 0.9 arasındadır.
İnceltme faktörü, EF'nin hammaddenin T kalınlığına oranını ifade eder.
It is generally believed that when d>=T, sondaj yapılabilir (deneysel değer, ayrıntılı değerlendirme sondaj katsayısına atıfta bulunabilir)
resim
Delik açma kalıp yapısı
resim
Delik delme zımba yapısı: a) Parabolik zımba kullanıldığında, aşırı ark nedeniyle tornalama kalitesi daha yüksektir. (Yapı aşağıdaki gibidir)
resim
Not: Arkın yarıçapı farklı olduğunda zımbanın malzeme üzerindeki ekstrüzyon etkisi farklıdır. Küçük ark zımbası çok küçük olduğundan, malzeme üzerindeki anlık ekstrüzyon kuvveti büyüktür, bu nedenle malzemenin deformasyonu da büyüktür. Bu nedenle, aynı koşullar altında, deliği döndürmek için küçük ark zımbası kullanılır. Daha yüksek.
b) Ön delme olmadan tek adımda şekillendirme zımbası.
resim
Not: Delme deliğinin boyutu, iki şekillendirmedeki (A=a, B=b) önceden delinmiş deliğin boyutuyla tutarlıdır. Tek seferlik zımbalama ve tornalama yapısı, yalnızca tornalama çapaklarının dışarıda olduğu durumlar için uygundur.
3) İçbükey flanşlama
Flanşlama, malzemeyi kontur eğrisi boyunca yandan kısa bir kenara çevirme işlemidir.
a) İçbükey kenar (uzun kenar): deformasyon bir deliğinkine benzer.
b) İnceltme oranı 0,9 ile 1 arasında değişir (en ciddi şekilde deforme olmuş alan en yüksek uç yüzdedir)
İçbükey flanşlamanın fizibilite değerlendirmesi:
a) Genişletilmiş boyut
resim
b) Yargı
Flanşlamadan önce ark uzunluğu L1'i bitirin
Flanşlamadan sonra ark uzunluğu L2'yi bitirin
Uç yüzeyin deformasyon oranı K, ham maddenin uzama oranından büyük olduğunda, çatlama meydana gelir.
resim
Ürün tasarımı sırasında, R, r ve h değerleri, uç yüzün deformasyon oranı çatlama olmadan tasarım gereksinimlerini karşılayacak şekilde ayarlanabilir.
4) Dışbükey flanşlama
a) Konveks flanşlama (sıkmalı flanş): Deformasyon özelliği, basınçlı kalıplamaya aittir.
b) Dışbükey flanşın genişletilmiş boyutları
resim
06
Diğer damgalama kalıbı yapılarına giriş
1. Yuvarlanan kalıp yapısı (yöntem 1)
Adımlar: 1. Bir dairenin sekizde birini yuvarlayın, 2. 80 derecede eğik olarak yukarı doğru eğin, 3. Bir daire oluşturmak için aşağı doğru bastırın.
resim
2. Yuvarlanan kalıp yapısı (yöntem 2)
Adımlar: 1. Çeyrek daire yuvarlayın, 2. Yanlara doğru itmek için kaydırıcıyı kullanın.
3. Kalıp yapısını düzleştirin (dış kenarı düzleştirin)
Adımlar: 1. Boşaltma; 2. 90 derece yukarıya doğru eğilme; 3. 70 derece aşağı bastırma (zımba R'nin boyutu, malzemenin kalınlığının iki katı eksi 0,3'tür) 4. Yassılaştırma
resim
4. Düzleştirme kalıp yapısı (iç delik düzleştirme)
Adımlar: 1. Boşaltma; 2. 90 derece yukarıya doğru eğilme; 3. 70 derece aşağı bastırma (zımba R'nin boyutu, malzemenin kalınlığının iki katı eksi 0,3'tür) 4. Yassılaştırma
resim
5. Derin çekme yapısı
