1. Erozyon
1) Temel ilkeler
EDM, iletken malzemeleri aşındırmak için çalışma sıvısına daldırılan iki elektrot arasındaki darbe deşarjı tarafından üretilen elektrik erozyon etkisini kullanan özel bir işleme yöntemidir. Elektrik deşarj işleme veya elektroerozyon işleme olarak da adlandırılır.
EDM, hassas küçük boşluklar, dar yuvalar, oluklar ve köşeler gibi karmaşık parçaların işlenmesi için uygundur. Aletin karmaşık yüzeylere ulaşmasının zor olduğu, derin kesimlerin gerekli olduğu ve uzunluk-çap oranının özellikle yüksek olduğu durumlarda, EDM işlemi frezelemeye göre üstündür. Yüksek teknolojili parçaların işlenmesi için, freze elektrotunun yeniden boşaltılması başarı oranını artırabilir ve EDM, yüksek ve pahalı takım maliyetlerinden daha uygundur.
Ek olarak, EDM bitirmenin belirtildiği yerlerde, kıvılcım desenli bir yüzey sağlamak için EDM kullanılır. Günümüzde yüksek hızlı frezelemenin hızlı gelişimi ile EDM'nin geliştirme alanı bir ölçüde daralmıştır. Aynı zamanda, yüksek hızlı frezeleme, EDM'ye daha büyük teknolojik ilerleme de getirdi. Örneğin, elektrotları üretmek için yüksek hızlı öğütme kullanılır. Dar alan işleme ve yüksek kaliteli yüzey sonuçlarının gerçekleştirilmesi nedeniyle, elektrot tasarımlarının sayısı büyük ölçüde azalır. Ek olarak, elektrot üretmek için yüksek hızlı frezeleme kullanmak, üretim verimliliğini yeni bir seviyeye çıkarabilir ve elektrotların yüksek hassasiyetini sağlayabilir, böylece EDM'nin hassasiyeti de geliştirilebilir.
Boşluğun işlenmesinin çoğu yüksek hızlı frezeleme ile yapılıyorsa, EDM yalnızca köşeleri temizlemek ve kenarları düzeltmek için yardımcı bir araç olarak kullanılır, böylece pay daha düzgün ve daha az olur.
2) Temel ekipman: EDM takım tezgahları.
3) Ana özellikler
Sıradan kesme yöntemleriyle kesilmesi zor olan karmaşık şekillere sahip malzemeleri ve iş parçalarını işleyebilir; işleme sırasında kesme kuvveti yoktur; çapak ve bıçak izi gibi kusurlar yoktur; takım elektrot malzemesinin iş parçası malzemesinden daha sert olması gerekmez; elektrik enerjisi işlemenin doğrudan kullanımı otomasyon için uygundur; İşlemden sonra yüzeyde metamorfik bir tabaka oluşur ve bu bazı uygulamalarda daha da uzaklaştırılması gerekir; çalışma sıvısının saflaştırılması ve işleme sırasında oluşan duman kirliliğinin arıtılması daha zahmetlidir.
EDM aşağıdaki özelliklere sahiptir
Yüksek mukavemetli, yüksek sertlikte, yüksek toklukta, yüksek kırılganlıkta ve yüksek saflıkta iletken malzemeleri işleyebilir; işleme sırasında belirgin bir mekanik kuvvet yoktur ve düşük sertlikteki iş parçalarını ve mikro yapıları işlemek için uygundur: darbe parametreleri ihtiyaca göre ayarlanabilir ve aynı makinede kullanılabilir Kaba işleme, yarı finiş işleme ve finiş işleme takım tezgahı üzerinde gerçekleştirilen; EDM'den sonra yüzeydeki çukurlar, yağ depolama ve gürültü azaltma için iyidir; üretim verimliliği kesme işlemeden daha düşüktür; Boşaltma işlemi sırasında enerjinin bir kısmı takım elektrotunda tüketilir, Elektrot kaybına yol açar ve şekillendirme doğruluğunu etkiler.
4) Kullanım kapsamı
Karmaşık şekilli deliklere ve oyuklara sahip kalıpları ve parçaları işlemek; sinterlenmiş karbür ve sertleştirilmiş çelik gibi çeşitli sert ve kırılgan malzemelerin işlenmesi; derin ince deliklerin, özel şekilli deliklerin, derin olukların, dar yuvaların ve kesme saclarının işlenmesi; Çeşitli biçimlendirme araçları, şablonlar ve iplik halkası mastarları gibi işleme Aletleri ve ölçüm aletleri.
EDM üç koşulu karşılamalıdır
1. Darbeli güç kaynağı kullanılmalıdır
2. Alet elektrodu ile iş parçası elektrodu arasında küçük bir boşaltma boşluğunu korumak için otomatik bir besleme ayarlama cihazı kullanılmalıdır.
3. Kıvılcım deşarjı, belirli bir dielektrik dayanımına (10~107Ω·m) sahip sıvı bir ortamda gerçekleştirilmelidir.
Tüm kalıp çelikleri ayna EDM olamaz
Bazı kalıp çeliklerinin EDM'si ayna efektini kolayca elde edebilirken, bazı kalıp çelikleri ayna efektini zaten elde edemez. Aynı zamanda, kalıp çeliğinin sertliği daha yüksektir ve EDM ayna yüzeyinin etkisi daha iyidir. Çeşitli malzemeler ve ayna kaplama özellikleri için lütfen aşağıdaki tabloya bakın.
2. Tel Erozyon
1) Temel ilkeler
Elektrot olarak sürekli hareket eden ince metal teller (elektrot telleri olarak adlandırılır) kullanılarak, iş parçası metali aşındırmak ve şekiller halinde kesmek için darbeli kıvılcım deşarjına tabi tutulur. İngilizce, aynı zamanda tel kesme olarak da bilinen WEDM olarak adlandırılan Tel kesme Elektrik Boşaltma İşlemesidir.
2) Temel ekipman: EDM takım tezgahı.
3) Ana özellikler
EDM'nin temel özelliklerine ek olarak, WEDM'nin başka bazı özellikleri de vardır:
① Generatrix işlenebileceğinden, karmaşık şekillere sahip alet elektrotları üretmeye gerek yoktur;
②Yaklaşık 0,05 mm'lik dar bir yarık kesebilir;
③ İşleme sırasında, tüm fazla malzemeler atık olarak işlenmez, bu da enerji ve malzemelerin kullanım oranını artırır;
④Elektrot telinin geri dönüştürülmediği düşük hızlı WEDM'de, elektrot telinin sürekli güncellenmesi, işleme doğruluğunu iyileştirmek ve yüzey pürüzlülüğünü azaltmak için faydalıdır;
⑤ WEDM ile elde edilebilen kesme verimliliği genellikle {{0}} mm2/dak, en fazla 300 mm2/dak'dır; işleme doğruluğu genellikle ±0.01 ila ±0.02 mm, en fazla ±0.004 mm'dir; yüzey pürüzlülüğü Genel olarak Ra2.5 ila 1.25 mikrondur ve en yüksek değer Ra0.63 mikrona ulaşabilir; kesme kalınlığı genellikle 40-60 mm'dir ve maksimum kalınlık 600 mm'ye ulaşabilir.
4) Kullanım kapsamı
Esas olarak işleme için kullanılır: delme kalıplarının zımbaları, kalıpları, zımbaları ve kalıpları, sabitleme plakaları, sıyırma plakaları vb. gibi çeşitli karmaşık ve hassas iş parçaları; aletler, şablonlar ve EDM oluşturmak için metal elektrotlar; Her türlü küçük delikler, dar yuvalar, keyfi eğriler vb. Küçük işleme payı, yüksek işleme hassasiyeti, kısa üretim döngüsü ve düşük üretim maliyeti gibi olağanüstü avantajlara sahiptir ve üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır. Şu anda, yurtiçi ve yurtdışındaki tel elektrik deşarjlı takım tezgahları, toplam elektrikli takım tezgahı sayısının yüzde 60'ından fazlasını oluşturuyor.
Tel kesme elektrikli boşaltma işleme, iş parçası boyutunda işleme elde etmek için bir teknolojidir. Belirli ekipman koşullarında, işleme yolunun makul bir formülasyonu, iş parçasının işleme kalitesini sağlamak için önemli bir bağlantıdır.
WEDM işleme kalıpları veya parçaları süreci genel olarak aşağıdaki adımlara ayrılabilir.
Çizimleri analiz edin ve inceleyin
Modeli analiz etmek, iş parçasının işleme kalitesini ve iş parçasının kapsamlı teknik göstergelerini sağlamak için belirleyici bir ilk adımdır. Örnek olarak kesme kalıbını ele alırsak, kalıbı sindirirken, öncelikle WEDM tarafından işlenemeyen veya işlenmesi kolay olmayan iş parçası kalıbını kabaca aşağıdaki gibi seçmek gerekir:
1. Yüzey pürüzlülüğü ve boyutsal doğruluk çok yüksektir ve iş parçası kesimden sonra elle taşlanamaz;
2. Elektrot telinin çapından ve boşaltma boşluğundan daha küçük dar boşluklara sahip iş parçalarına veya elektrot rijit bumbasının boşaltma boşluğu tarafından oluşturulan yuvarlatılmış köşelere sahip iş parçalarına grafiğin köşelerinde izin verilmez;
3. İletken olmayan malzemeler;
4. Kalınlığı tel çerçevenin açıklığını aşan parçalar;
5. İşleme uzunluğu, x ve y taşıyıcılarının etkili strok uzunluğunu aşıyor ve iş parçaları yüksek hassasiyet gerektiriyor.
Tel kesme işlemine uygunluk koşulu altında, yüzey pürüzlülüğü, boyutsal doğruluk, iş parçası kalınlığı, iş parçası malzemesi, boyutu, geçme açıklığı ve delme parçası kalınlığı dikkatle değerlendirilmelidir.
Programlama Notları
1. Kalıp boşluğu ve geçiş dairesi yarıçapının belirlenmesi
Kalıp boşluğunu makul bir şekilde belirleyin. Makul kalıp boşluğu seçimi, kalıbın ömrü ve damgalanmış parçanın çapağının boyutu ile ilgili temel faktörlerden biridir. Farklı malzemelerin kalıp boşluğu genellikle aşağıdaki aralıkta seçilir:
Bakır, yumuşak alüminyum, yarı sert alüminyum, bakalit, kırmızı mukavva, mika levhalar vb. gibi yumuşak kesme malzemeleri için zımba ile kalıp arasındaki boşluk, kalınlığın yüzde 10'u -15 olarak seçilebilir Delme malzemesinin.
Demir saclar, çelik saclar, silikon çelik saclar vb. gibi sert kesme malzemeleri için zımba ile kalıp arasındaki boşluk, zımba kalınlığının yüzde 15'i -20 olarak seçilebilir.
Bu, uluslararası popüler geniş boşluklu delme kalıplarından daha küçük olan bazı tel kesme delme kalıplarının gerçek ampirik verileridir. Tel kesme ile işlenen iş parçasının yüzeyi, kırılgan bir erime tabakası tabakasına sahip olduğu için, işleme elektriksel parametreleri ne kadar büyükse, iş parçasının yüzey pürüzlülüğü o kadar kötü ve erime tabakası o kadar kalındır. Kalıp vuruşlarının artmasıyla, bu kırılgan yüzey tabakası kademeli olarak aşınacak ve kalıp boşluğu kademeli olarak artacaktır.
Geçiş dairesinin yarıçapını makul bir şekilde belirleyin. Genel soğuk damgalama kalıplarının kullanım ömrünü artırmak için, çizgilerin kesişim noktalarında, çizgi dairelerinde ve uzak kesişme noktalarında, özellikle küçük açılı köşelerde geçiş daireleri eklenmelidir. Geçiş dairesinin boyutu, körleme malzemesinin kalınlığına, kalıbın şekline, gereken ömre ve zımbalanan parçaların teknik koşullarına göre değerlendirilebilir. Delinmiş parçaların kalınlığı ile geçiş dairesi de buna bağlı olarak artabilir. Genel olarak, 0.1-0.5mm aralığında seçilebilir.
Damgalama parçasının malzemesinin ince olduğu geçiş dairesi için, kalıp uyum boşluğu küçüktür ve zımba ve kalıbın iyi bir oturma boşluğu elde etmek için, genellikle bir geçiş dairesi elde etmek için damgalama parçasının büyütülmesine izin verilmez. şeklin köşesine eklenmelidir. Çünkü tel elektrot işleme yörüngesi, tel elektrot yarıçapına ve iç köşedeki tek taraflı boşaltma boşluğuna eşit bir yarıçapa sahip bir geçiş dairesini doğal olarak işleyecektir.
2. İşlem programını hesaplayın ve yazın
Programlama yaparken, bileşenlere göre makul bir sıkma konumu seçmek ve aynı zamanda makul bir başlangıç noktası ve kesme rotası belirlemek gerekir.
Kesme noktası, grafiğin köşesinde veya dışbükey noktayı kolayca kaldırabileceğiniz kısımda alınmalıdır.
Kesme rotası temel olarak kalıp deformasyonunu önleme veya azaltma prensibine dayanmaktadır. Genel olarak sıkıştırma tarafına yakın grafiklerin kesilmesini kolaylaştırmak için düşünülmelidir.
3. Diş açma ve işleme için program bandı ve redaksiyon bandı
Kağıt bant program sayfasına göre yapıldıktan sonra program sayfası ve hazırlanan kağıt bant tek tek kontrol edilmelidir. Programı kontrolöre girmek için düzeltme kağıdı bandı kullanıldıktan sonra numune kesilebilir. Basit ve kesin iş parçaları doğrudan işlenebilir. . Yüksek boyutsal doğruluk ve dışbükey ve içbükey kalıplar arasında küçük bir eşleştirme aralığı gerektiren kalıplar için, deneme kesimi için ince malzemeler kullanmak gerekir ve kesilen parçalarda hassasiyet ve yerleştirme boşluğu kontrol edilebilir. Gereksinimleri karşılamadığı tespit edilirse, kalıbı resmi olarak işlemeden önce sorunu bulmak ve kalifiye olana kadar programı değiştirmek için zamanında analiz edilmelidir. Bu adım, iş parçasının ıskartaya çıkmasını önlemenin önemli bir parçasıdır.
Gerçek duruma göre, doğrudan klavyeden de girilebilir veya program doğrudan programlama makinesinden kontrolöre aktarılabilir.
3. Elektrokimyasal İşleme
1) Temel ilkeler
Elektroliz işleminde anodik çözünme ilkesine dayanan ve oluşturulmuş bir katot yardımıyla bir iş parçasını belirli bir şekil ve boyuta getiren bir işlem yöntemine elektrolitik işleme denir.
2) Kullanım kapsamı
Elektrokimyasal işleme, işlenmesi zor malzemeleri, karmaşık şekilleri veya ince duvarlı parçaları işlemek için önemli avantajlara sahiptir. Namlu yivleri, bıçaklar, entegre pervaneler, kalıplar, özel şekilli delikler ve özel şekilli parçalar, pah kırma ve çapak alma gibi elektrolitik işleme yaygın olarak kullanılmaktadır. Ve birçok parçanın işlenmesinde, elektrolitik işleme süreci önemli ve hatta yeri doldurulamaz bir konum işgal etmiştir.
3) Avantajlar
Geniş işleme yelpazesi. Elektrolitik işleme, hemen hemen tüm iletken malzemeleri işleyebilir ve malzemenin mukavemet, sertlik, tokluk vb. gibi mekanik ve fiziksel özellikleri ile sınırlı değildir ve işlendikten sonra malzemenin metalografik yapısı temelde değişmez. Genellikle sert alaşımlar, yüksek sıcaklık alaşımları, sertleştirilmiş çelik ve paslanmaz çelik gibi işlenmesi zor malzemeleri işlemek için kullanılır.
4) Sınırlamalar
İşleme doğruluğu ve işleme kararlılığı yüksek değildir; işleme maliyeti yüksektir ve parti ne kadar küçük olursa, parça başına ek maliyet o kadar yüksek olur.
4. Lazer işleme
1) Temel ilkeler
Lazer işleme, mercek tarafından odaklandıktan sonra odak noktasında yüksek enerji yoğunluğu elde etmek için ışığın enerjisini kullanmak ve malzemeyi çok kısa bir sürede eritmek veya gazlaştırmak ve işlemeyi gerçekleştirmek için kazınmaktır.
2) Ana özellikler
Lazer işleme teknolojisi, daha az malzeme israfı, büyük ölçekli üretimde bariz maliyet etkisi ve işleme nesnelerine güçlü uyum sağlama avantajlarına sahiptir. Avrupa'da, lazer teknolojisi temel olarak üst düzey otomobil kabukları ve tabanları, uçak kanatları ve uzay aracı gövdeleri gibi özel malzemeleri kaynaklamak için kullanılmaktadır.
3) Kullanım kapsamı
Lazer işleme, lazer sistemlerinin en yaygın kullanılan uygulamasıdır. Ana teknolojiler şunları içerir: lazer kaynağı, lazer kesim, yüzey modifikasyonu, lazer markalama, lazer delme, mikro işleme ve fotokimyasal biriktirme, stereolitografi, lazer dağlama, vb.
5. Elektron ışını işleme
1) Temel ilkeler
Elektron ışını işleme, yüksek enerjili yakınsak elektron ışınlarının termal etkisi veya iyonlaşma etkisi kullanılarak malzemelerin işlenmesidir.
2) Ana özellikler
Yüksek enerji yoğunluğu, güçlü penetrasyon kabiliyeti, geniş birincil penetrasyon aralığı, büyük kaynak dikişi genişlik oranı, hızlı kaynak hızı, küçük ısıdan etkilenen bölge ve küçük çalışma deformasyonu.
3) Kullanım kapsamı
Elektron ışınlarıyla işlenen malzeme yelpazesi geniştir ve işleme alanı son derece küçük olabilir; işleme doğruluğu nanometre seviyesine ulaşabilir ve moleküler veya atomik işleme gerçekleştirilebilir; üretkenlik yüksektir; işlemeden kaynaklanan kirlilik küçüktür, ancak işleme ekipmanının maliyeti yüksektir; mikro gözenekler ve dar yarıklar vb. işlenebilir ve kaynak ve ince fotolitografi için de kullanılabilir. Vakumlu elektron ışını kaynaklı aks muhafazası teknolojisi, otomobil imalat endüstrisinde elektron ışını işlemenin ana uygulamasıdır.
6. İyon Demeti İşleme
1) Temel ilkeler
İyon ışını işleme, iyon kaynağı tarafından üretilen iyon akışını iş parçasının yüzeyinde vakum durumunda hızlandırarak ve odaklayarak işlemeyi sağlamaktır.
2) Ana özellikler
İyon akımı yoğunluğu ve iyon enerjisi hassas bir şekilde kontrol edilebildiğinden, işleme etkisi hassas bir şekilde kontrol edilebilir ve moleküler ve atomik seviyede bile nanometre seviyesinde ultra hassas işleme gerçekleştirilebilir. İyon ışını işleme sırasında üretilen kirlilik küçüktür, işleme gerilimi ve deformasyon son derece küçüktür ve işlenen malzemeye uyum güçlüdür, ancak işleme maliyeti yüksektir.
3) Kullanım kapsamı
İyon ışını işleme, amacına göre dağlama ve kaplama olarak ayrılabilir.
1) Aşındırma işlemi
İyon aşındırma, jiroskop hava yatakları ve dinamik basınçlı motorlardaki olukları yüksek çözünürlük, iyi doğruluk ve tekrarlanabilirlik ile işlemek için kullanılır. İyon ışını aşındırma uygulamasının başka bir yönü, entegre devreler, optoelektronik cihazlar ve optik entegre cihazlar gibi elektronik bileşenler gibi yüksek hassasiyetli modellerin dağlanmasıdır. İyon ışını aşındırma, malzemeleri inceltmek ve transmisyon elektron mikroskobu numuneleri yapmak için de kullanılır.
2) İyon ışını kaplama işlemi
İyon ışını kaplama işlemenin iki biçimi vardır, püskürterek biriktirme ve iyon kaplama. İyon kaplama, çok çeşitli malzemeler üzerine kaplanabilir. Metal veya metal olmayan filmler hem metal hem de metal olmayan yüzeylere kaplanabilir. Çeşitli alaşımlar, bileşikler veya belirli sentetik malzemeler, yarı iletken malzemeler ve yüksek erime noktalı malzemeler de kaplanabilir.
İyon ışını kaplama teknolojisi, yağlama filmlerini, ısıya dayanıklı filmleri, aşınmaya dayanıklı filmleri, dekoratif filmleri ve elektrik filmlerini kaplamak için kullanılabilir.
7. Plazma ark işleme
(1) Temel ilkeler
Plazma ark işleme, metal veya ametali kesmek, kaynaklamak ve püskürtmek için plazma arkının ısı enerjisini kullanan özel bir işleme yöntemidir.
(2) Ana özellikler
1) Mikro-ışınlı plazma ark kaynağı, folyoları ve ince plakaları kaynaklayabilir;
2) Bir tarafı kaynak ve iki tarafı serbest şekillendirmeyi daha iyi gerçekleştirebilen küçük bir delik etkisine sahiptir;
3) Plazma ark enerji yoğunluğu yüksektir, ark kolonu sıcaklığı yüksektir ve penetrasyon kabiliyeti güçlüdür. 10-12mm kalınlığındaki çelik malzemeye yiv açılamaz ve kaynak yapılabilir ve aynı anda her iki tarafı şekillendirilebilir. Kaynak hızı hızlı, üretkenlik yüksek ve gerilme deformasyonu küçük;
4) Ekipman nispeten karmaşıktır ve gaz tüketimi yüksektir, bu nedenle yalnızca iç mekan kaynağı için uygundur.
(3) Kullanım kapsamı
Endüstriyel üretimde, özellikle havacılık ve diğer askeri endüstrilerde kullanılan bakır ve bakır alaşımları, titanyum ve titanyum alaşımları, alaşımlı çelik, paslanmaz çelik, molibden ve diğer metallerin kaynağında ve titanyum alaşımlı füze kovanları gibi en son endüstriyel teknolojilerde yaygın olarak kullanılır. , uçak Bazı ince cidarlı kaplar vb.
8. Ultrasonik işleme
(1) Temel ilkeler
Ultrasonik işleme, küçük genlikle titreşmek için ultrasonik frekansı kullanan ve kendisi ile iş parçası arasından geçen bir alettir.
Sıvıda serbest halde bulunan aşındırıcıların işlenecek yüzey üzerindeki çekiçleme etkisi, iş parçası malzemesinin yüzeyini kademeli olarak kırar. İngilizce kısaltması USM'dir. Ultrasonik işleme genellikle delme, kesme, kaynaklama, yuvalama ve parlatma için kullanılır.
(2) Ana özellikler
Özellikle çeşitli sert ve kırılgan iletken olmayan malzemeleri işlemek için uygun olan herhangi bir malzemeyi işleyebilir. İş parçaları için yüksek işleme hassasiyetine ve iyi yüzey kalitesine sahiptir, ancak üretkenliği düşüktür.
(3) Kullanım kapsamı
Ultrasonik işleme esas olarak cam, kuvars, seramik, silikon, germanyum, ferrit, değerli taşlar gibi çeşitli sert ve kırılgan malzemelerin delinmesi (yuvarlak delikler, özel şekilli delikler ve kavisli delikler, vb. dahil), kesilmesi ve oluk açılması için kullanılır. yeşim taşı, yuvalama, oyma, partiler halinde küçük parçaların çapak alma, kalıpların yüzey cilalama ve taşlama taşlarının perdahlanması, vb.
9. Kimyasal işleme
(1) Temel ilkeler
Kimyasal Aşındırma, istenen şekil, boyut veya yüzey durumundaki iş parçalarını elde etmek için iş parçası malzemelerini aşındırmak ve eritmek için asit, alkali veya tuz çözeltisi kullanan özel bir işlemdir.
(2) Ana özellikler
1) Kesilebilen her türlü metal malzemeyi işleyebilir ve sertlik ve mukavemet gibi özelliklerle sınırlı değildir;
2) Geniş alan işleme için uygundur ve aynı anda birden fazla parçayı işleyebilir;
3) Gerilme, çatlak veya çapak yok ve yüzey pürüzlülüğü Ra1.25-2.5μm'ye ulaşıyor;
4) Kullanımı kolay;
5) Dar yarıkların ve deliklerin işlenmesi için uygun değildir;
6) Pürüzlü yüzey ve çizik gibi kusurları gidermeye uygun değildir.
(3) Kullanım kapsamı
Geniş alanlı kalınlık azaltma işlemi için uygundur; ince cidarlı parçalarda karmaşık delikleri işlemek için uygun
