Ürünün özel gereksinimleri nedeniyle belirli bir parçanın kalıptan çıkarma yönü, enjeksiyon makinesinin kalıp açma yönü ile tutarsızdır. Ürünü başarılı bir şekilde çıkarmak için yandan ayırma ve göbek çekme gereklidir. İki tür yan ayırma ve çekirdek çekme mekanizması vardır: sıra konumu ve eğimli üst kısım.
resim
1. Konum
1. Sıra konumunun ve strokun hesaplanması (örnek olarak aşağıdaki şekli alın):
Ürünün kalıptan düzgün bir şekilde çıkmasını sağlamak için sıra hareketi mesafesinin yeterli olması gerekir. Genel olarak, ürünün kalıptan çıkarılabileceği minimum mesafe artı 2~3 mm minimum stroktur:
resim
2. Arka kalıbın sıra konumları şekilde gösterildiği gibi basınç bloğu + eğik pim + sapan yapısal formunu benimser (bazen sıra konumunun genişliği 100'ü aştığında ve bu yapının kullanılması sakıncalı olduğunda, T blok yapısı) dikkate alınabilir), ancak sıra konumu cennet ve yeryüzü yönünde bulunduğunda ve arka iğnenin konumu ve kalıp tabanının boyutuyla sınırlı olduğunda, bloğa basmak gerekli değildir ve orijinal şablon kullanılabilir.
resim
3. Sıra pozisyonunun alt ve üst yüzeyleri ile ön ve arka kalıpların alt ve üst yüzeyleri arasındaki ilişki şekilde gösterilmektedir:
resim
4. Sıranın kenarında dolgu olup olmadığına bakılmaksızın her iki tarafın da eğimli olması gerekir. Genel değer bir tarafta 3~5 derecedir. Ancak dikey hareket yönüne sahip iki sıra birleştirildiğinde açı 45 derece olur. Ürünün dört tarafında da birbirine uyan sıralar varsa, doğru konumlandırmayı sağlamak için tasarım sırasında sıralardan birini bir kulak kadar uzatmayı düşünmelisiniz.
resim
5. Sıra yüksekliğinin kalınlığa oranı en fazla 1 olmalıdır, aksi takdirde sıra hareketi ters dönme momentinden etkilenerek hareket hatasına neden olur. Genel gereklilik L 1,5H'den büyük veya ona eşittir.
resim
6. Sıra pozisyonunun eğim pimi açısı genellikle 15 derece ~25 derecedir ve maksimum 25 dereceyi geçemez. Eğim pimi açısı sıra konumundan 2 derece daha küçüktür. Sıra pozisyonunun düzgün hareket etmesini sağlamak için genel olarak küçük eğim pimleri kullanmamaya çalışın.
7. Eğik pim deliği, eğik pimin tek tarafından 1/64" daha büyüktür, yaklaşık 0.4. Eğik pim sıradan geçtiğinde, bunun için şablonda yeterli alan bırakılmalıdır.
8. Eğik pimin sıradaki konumunun belirlenmesi: Eğik pim mümkün olduğunca sıranın ortasına yerleştirilmelidir. Özel boyut gereklilikleri şekilde gösterildiği gibidir:
resim
9. Tavuk küreği ile sıra arasındaki birleşme yüzeyi sıra yüksekliğinin 2/3'ünü geçmeli ve tavuğu küreklemek için kullanılan vidalar mümkün olduğu kadar büyük olmalıdır. Aşağıdaki resimde tavuk küreğinin iki farklı yapısı gösterilmektedir. Şekil b'deki yapıyı kullanmaktan kaçının.
resim
10. Sapanın sıra halindeki uzunluğu, sapanın arızalanmasını önlemek için sapana yeterli alan sağlayacak şekilde belirlenmelidir.
Sıranın strokunu M'ye, sapanın toplam uzunluğunu L'ye ayarlayın ve yayın %40 oranında sıkıştırıldığını varsayalım. Sıra tamamen geri çekildikten sonra sapan hala %10 oranında önceden yüklenmiştir, o zaman:
(40%-10%)L=M
L=（10/3）M
Sapan alanı 0,6L'dir
Ancak L çok küçük olduğunda sapanın arızalanmasını önlemek için çoğu zaman sapanın uzunluğunu arttırmak gerekir.
11. Sıra pozisyonu ürünün yan tarafını tamamen sardığında sıra pozisyonunda plastik aksamların zarar görmemesi için sıra pozisyonuna yan üst aparat takılması gerekmektedir. Yapısal formu şekildeki gibidir: Tasarımda kalıp alanının yeterli olup olmadığına göre seçim yapılmalıdır. Uygun bir yapı için Şekil A'da gösterilen yapının kullanılması tavsiye edilir.
resim
12. Sıra hareketinin düzgün olması için hareketi engelleyen keskin köşeler olmamalıdır. Genel olarak çevre R3~R5 ile yuvarlanmalıdır.
13. Sapanın sıra pozisyonu altına takılması gerektiğinde boyut gereklilikleri şekilde gösterildiği gibidir. Vidaların sapana sıkışmasını önlemek için sapan ve vidaları seçerken tabloya bakın.
resim
14. Büyük sıralar ayrı ayrı soğutulmalı, sıraların veya küreklerin üzerine aşınmaya dayanıklı bloklar monte edilmelidir. Bu sırada sıralar ile kürekler arasında şekilde görüldüğü gibi 0,5 boşluk olmalıdır.
resim
15. Ön kalıp sırasına limit oluğu ayarlamak gerektiğinde yapı şekildeki gibidir. h satır vuruşuna göre belirlenir (limit bloğunun boyutu ektedir). Limit bloğu en az M3/8" vidalarla sıkılmalıdır.
resim
Bazen mevcut kalıp hattı konumu çok küçükse, T bloğu rehberlik için kullanılmaz, ancak limit bloğu doğrudan rehberlik ve konumlandırma için kullanılır.
16. Ön kalıp sırasında, T bloğu ve T yuvasının bir tarafında 0.3~0.5 açıklığı vardır ve yalnızca bir tarafı birleşme yüzeyidir. resimde gösterildiği gibi:
resim
17. Ön kalıp sırasının sapan uzunluğunun hesaplanması.
Sıra vuruşunu M, sapanın toplam uzunluğunu L, sıkıştırmayı %40, sıra tamamen geri çekildikten sonra %10 ön basıncı, sıra açısını ve toplam sıra yüksekliğini H ayarlayın, ardından:
(%40-10%)Lsina=M
L=10M/3sina
Aynı zamanda kontrol edilmelidir: 0.3Lcosa<1/2H, otherwise the angle a should be increased, but the maximum should not exceed 25°. Sometimes to prevent failure, the L dimension is often increased.
18. Ön kalıbın sıra pozisyonunun kancalanması gerekmektedir.
19. Ön kalıbın sıra konumu sıra konumunda T blok olarak değiştirilerek kürek tavuğu üzerinde T yuvası açılır.
resim
20. Ön kalıp sırası konumu genellikle şekilde gösterildiği gibi aşınmaya dayanıklı blokların takılmasını gerektirir. Bu sırada ön kalıp eğimi birleşme yüzeyi ile sıra konumu arasında 0,5 mm'lik bir boşluk vardır.
resim
21. Ön kalıp sırasının ön kalıptan çıkıntısı, şekilde gösterildiği gibi sıranın toplam uzunluğunun 1/2'sini geçmeyecektir.
resim
22. Ön kalıbın iç çıkarma konumu. Bazen ürünün şekilde gösterildiği gibi ön kalıbın iç çıkarma konumuna ayarlanması gerekir. Bu esnada A tahtası üzerinde fazla boşluk kalmaması için sık sık sıra pozisyonunda T bloğu yapılır ve tavuk küreği üzerinde T yuvası açılır.
23. Sıra üzerine "V" şeklinde yağ oluğu kurulduğunda sıra hareketi yönünde eğimli olmalı ve "O" şeklindeki yağ olukları birbirine kenetlenmelidir. Yağ oluğunun derinliği 0,5~1,00mm olmalıdır. Yağ sızıntısını önlemek için yağ oluğunun kenarları bağlanmamalıdır. .
24. Sıralar üzerinde birbiriyle hareket eden parçaların söndürülmesi gerekmektedir. Örneğin limit blokları, baskı şeritleri vb.
