1. Kalıplama koşullarının hatalı kontrolü
Enjeksiyon basıncı çok düşük, hız çok hızlı, süre ve çevrim çok kısa, eklenen malzeme miktarı çok fazla veya çok az, basınç yetersiz, soğutma düzensiz veya yetersiz, malzeme sıcaklığı ve sıcaklığı çok düşük. kalıp sıcaklığı düzgün şekilde kontrol edilmezse plastik parçada kabarcıklar oluşmasına neden olur. .
Spesifik olarak, yüksek hızlı enjeksiyon sırasında kalıptaki gazın boşaltılacak zamanı yoktur, bu da eriyik içinde çok fazla artık gaz oluşmasına neden olur. Bu bakımdan enjeksiyon hızı uygun şekilde azaltılmalıdır. Ancak hızın çok düşmesi ve enjeksiyon basıncının çok düşük olması durumunda, erimiş malzemedeki gazın dışarı atılması zorlaşacak, kabarcıklar, çöküntüler ve yetersiz enjeksiyon kolaylıkla meydana gelecektir. Bu nedenle enjeksiyon hızını ve basıncını ayarlarken özel dikkat gösterilmelidir.
Ayrıca enjeksiyon ve bekletme süresinin ayarlanması, soğutma koşullarının iyileştirilmesi, besleme miktarının kontrol edilmesi vb. yöntemlerle kabarcıklar ve vakum kabarcıkları önlenebilir. Plastik parçanın soğutma koşulları zayıfsa plastik parça sıcakta yavaş yavaş soğutulabilir. Kalıptan çıkarmadan hemen sonra su dökün, böylece iç ve dış soğutma hızı aynı olur.
Kalıp sıcaklığı ve erime sıcaklığı kontrol edilirken sıcaklığın çok yüksek olmamasına dikkat edilmelidir, aksi takdirde eriyiğin depolimerize olmasına ve ayrışmasına, büyük miktarda gaz üretmesine veya aşırı büzülmeye, kabarcıklar veya büzülme boşlukları oluşmasına neden olur; sıcaklığın çok düşük olması doldurma basıncına neden olur. Yeterli değilse plastik parçalar içerisinde boşluklar ve kabarcıklar oluşması kolaydır.
Genel olarak eriyik sıcaklığı biraz daha düşük, kalıp sıcaklığı ise biraz daha yüksek kontrol edilmelidir. Bu tür proses koşulları altında ne büyük miktarda gaz oluşması ne de büzülme boşlukları oluşması kolaydır. Namlu sıcaklığı kontrol edilirken besleme bölümünün sıcaklığı çok yüksek olmamalıdır, aksi takdirde malzemenin geri akışına ve kabarcıklara neden olur.
2. Kalıp kusurları
Kalıbın kapı konumu yanlışsa veya kapı kesiti çok küçükse, ana kanal ve yan kanal uzun ve darsa, yollukta hava deposu ölü köşeleri varsa veya kalıp iyi havalandırılmamışsa, bu durum kabarcıklar veya vakum. Bu nedenle öncelikle kalıp kusurlarının kabarcık oluşturup oluşturmadığı ve vakum kabarcıklarının ana nedenleri belirlenmelidir. Daha sonra, özel duruma göre kalıbın yapısal parametrelerini ayarlayın, özellikle kapı konumu plastik parçanın kalın duvarına ayarlanmalıdır.
Kapı formunu seçerken direkt kapıların oluşturduğu vakum delikleri olgusu daha ön planda olduğundan mümkün olduğunca kaçınılmalıdır. Bunun nedeni, basınç tutma işlemi tamamlandıktan sonra boşluktaki basıncın kapının önündeki basınçtan daha yüksek olmasıdır. Bu sırada direkt kapaklar kullanılırsa, eriyik henüz donmamışsa eriyik geri akarak plastik parçanın içinde delikler oluşmasına neden olur. Kapı formu değiştirilemiyorsa, basınç tutma süresini uzatarak, besleme hacmini artırarak ve kapı konikliğini azaltarak ayarlanabilir.
Özellikle farklı şekillerde birden fazla plastik parçanın aynı anda kalıplanması sırasında kapı kesiti çok küçük olamaz. Her bir kapının boyutunun plastik parçanın ağırlığıyla orantılı olması gerektiğine dikkat edilmelidir. Aksi takdirde, daha büyük plastik parçalarda kabarcık oluşumu söz konusu olabilir.
Ayrıca akış kanallarında hava depolayan ölü köşeleri ortadan kaldırmak ve kötü kalıp egzozu sorununu ortadan kaldırmak için ince ve dar akış kanalları kısaltılıp genişletilmelidir. Kalıbı tasarlarken, özellikle kalın parçalardan veya plastik parça üzerinde büyük kalınlık farklılıklarından kaçınmaya çalışın.
3. Hammaddeler kullanım gereksinimlerini karşılamıyor
Kalıbın kapı konumu yanlışsa veya kapı kesiti çok küçükse, ana kanal ve yan kanal uzun ve darsa, yollukta hava deposu ölü köşeleri varsa veya kalıp iyi havalandırılmamışsa, bu durum kabarcıklar veya vakum. Bu nedenle öncelikle kalıp kusurlarının kabarcık oluşturup oluşturmadığı ve vakum kabarcıklarının ana nedenleri belirlenmelidir. Daha sonra, özel duruma göre kalıbın yapısal parametrelerini ayarlayın, özellikle kapı konumu plastik parçanın kalın duvarına ayarlanmalıdır.
Kapı formunu seçerken direkt kapıların oluşturduğu vakum delikleri olgusu daha ön planda olduğundan mümkün olduğunca kaçınılmalıdır. Bunun nedeni, basınç tutma işlemi tamamlandıktan sonra boşluktaki basıncın kapının önündeki basınçtan daha yüksek olmasıdır. Bu sırada direkt kapaklar kullanılırsa, eriyik henüz donmamışsa eriyik geri akarak plastik parçanın içinde delikler oluşmasına neden olur. Kapı formu değiştirilemiyorsa, basınç tutma süresini uzatarak, besleme hacmini artırarak ve kapı konikliğini azaltarak ayarlanabilir.
Özellikle farklı şekillerde birden fazla plastik parçanın aynı anda kalıplanması sırasında kapı kesiti çok küçük olamaz. Her bir kapının boyutunun plastik parçanın ağırlığıyla orantılı olması gerektiğine dikkat edilmelidir. Aksi takdirde, daha büyük plastik parçalarda kabarcık oluşumu söz konusu olabilir.
Ayrıca akış kanallarında hava depolayan ölü köşeleri ortadan kaldırmak ve kötü kalıp egzozu sorununu ortadan kaldırmak için ince ve dar akış kanalları kısaltılıp genişletilmelidir. Kalıbı tasarlarken, özellikle kalın parçalardan veya plastik parça üzerinde büyük kalınlık farklılıklarından kaçınmaya çalışın.
1. Kabarcıkların nedenlerine göre çözümler aşağıdaki hususları içerir:
(1) Ürünün et kalınlığı büyük olduğunda dış yüzey orta kısma göre daha hızlı soğur. Bu nedenle soğuma ilerledikçe orta kısımdaki reçine büzülür ve yüzeye doğru genişler, bu da orta kısmın yetersiz doldurulmasına neden olur. Bu duruma vakum kabarcığı denir. Ana çözümler şunlardır:
Duvar kalınlığına göre makul kapı ve yolluk boyutunu belirleyin. Genel olarak kapı yüksekliği, ürünün et kalınlığının %50 ila %60'ı kadar olmalıdır.
Kapı kapatılıncaya kadar belirli miktarda ek enjeksiyon malzemesi kalır.
Enjeksiyon süresi, kapı sızdırmazlık süresinden biraz daha uzun olmalıdır.
Enjeksiyon hızını azaltın ve enjeksiyon basıncını artırın,
Yüksek erime viskozitesine sahip malzemeler kullanın.
(2) Uçucu gazların oluşmasından kaynaklanan kabarcıklara yönelik ana çözümler şunlardır:
İyice ön kurulayın.
Ayrışma gazlarını önlemek için reçine sıcaklığını azaltın.
(3) Zayıf akışkanlığın neden olduğu kabarcıklar, reçine ve kalıbın sıcaklığının arttırılması ve enjeksiyon hızının arttırılmasıyla çözülebilir.
