Bunca sene talaşlı imalatla uğraştıktan sonra boşluğa ne kadar dikkat ediyorsunuz? Başından beri doğru boşlukları seçtiğini düşünüyor musun? Boşluklar hakkında aslında çok fazla bilgi var. Bugün size boşlukların bilgisinden bahsedeceğim!
Ham parçanın belirlenmesi, yalnızca ham parça imalat ekonomisini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda işleme ekonomisini de etkiler. Bu nedenle, boşluğu belirlerken, boşluğu belirleme sürecindeki parçaların üretim maliyetini azaltmak için sadece ısıl işlem faktörlerini değil, aynı zamanda soğuk işleme gereksinimlerini de dikkate almak gerekir.
1. Talaşlı imalatta yaygın olarak kullanılan boşluk türleri
Birçok boşluk türü vardır ve aynı boşluk için birçok üretim yöntemi vardır. Mekanik imalatta yaygın olarak kullanılan boşluklar aşağıdaki gibidir:
(1) Karmaşık şekillere sahip döküm parça boşlukları, döküm yoluyla üretilmelidir. Şu anda, dökümlerin çoğu, ahşap kalıpların manuel kalıplanması ve metal kalıpların makine kalıplanması olarak ikiye ayrılan kum kalıplarla dökülmektedir. Ahşap kalıp elle kalıplanmış dökümler, düşük hassasiyete, geniş işleme yüzeyi payına ve düşük üretkenliğe sahiptir. Tek parçaların küçük seri üretimi veya büyük parçaların dökümü için uygundurlar. Metal kalıp makinesi, yüksek modelleme verimliliğine ve yüksek döküm hassasiyetine sahiptir, ancak ekipman maliyeti yüksektir ve dökümün ağırlığı sınırlıdır. Büyük miktarlarda üretilen küçük ve orta ölçekli dökümler için uygundur. İkinci olarak, özel döküm için (basınçlı döküm, santrifüjlü imalat ve hassas döküm, vb.) yüksek kalite gereksinimleri olan az sayıda küçük döküm kullanılabilir.
(2) Dövmeler Yüksek mekanik dayanım gereksinimleri olan çelik parçalarda genellikle dövme boşlukları kullanılır. İki tür dövme vardır: serbest dövme dövmeler ve kalıp dövmeler. Serbest dövme dövmeler, elle dövme (küçük boşluklar), mekanik çekiçli dövme (orta boşluklar) veya pres dövme (büyük boşluklar) ile elde edilebilir. Bu tür dövme, düşük hassasiyete, düşük üretkenliğe, büyük işleme payına sahiptir ve parçaların yapısı, tek parça ve küçük parti üretimi ve büyük dövme üretimi için uygun olan basit olmalıdır.
Kalıp dövmelerinin hassasiyeti ve yüzey kalitesi, serbest dövmelerden daha iyidir ve dövme şekilleri de daha karmaşık olabilir, bu nedenle işleme payını azaltır. Kalıpta dövmenin üretkenliği, serbest dövmeden çok daha yüksektir, ancak özel ekipman ve dövme kalıpları gerektirir, bu nedenle büyük partiler içeren küçük ve orta ölçekli dövmeler için uygundur.
(3) Profiller Profiller, kesit şekline göre yuvarlak çelik, kare çelik, altıgen çelik, yassı çelik, köşebent çelik, kanal çeliği ve diğer özel kesitli profillere ayrılabilir. İki tip profil vardır: sıcak haddelenmiş ve soğuk çekilmiş. Sıcak haddelenmiş profiller düşük hassasiyete sahiptir, ancak ucuzdur ve genel parçalar için boşluk olarak kullanılır; soğuk çekilmiş profiller küçük boyutlu, yüksek hassasiyetli ve otomatik beslemeyi gerçekleştirmek kolaydır, ancak fiyatı yüksektir ve çoğunlukla otomatik Takım tezgahı işlemeye uygun büyük partili üretim için kullanılır.
(4) Kaynaklı parçalar Kaynaklı parçalar, kaynakla elde edilen birleştirilmiş parçalardır. Kaynaklı parçaların avantajları basit imalat, kısa çevrim süresi ve malzeme tasarrufudur. Dezavantajları, zayıf titreşim direnci ve büyük deformasyondur. İşleme ancak yaşlandırma işleminden sonra yapılabilir.
Ayrıca damgalama parçaları, soğuk ekstrüzyon parçaları, toz metalürjisi ve diğer boşluklar da bulunmaktadır.
2. Boşluk çeşitlerinin seçiminde dikkat edilmesi gereken sorunlar
(1) Parça malzemesi ve mekanik özellikleri Parçanın malzemesi, ham parçanın türünü kabaca belirler. Örneğin, dökme demir ve bronzdan yapılmış parçalar için döküm boşlukları seçilmelidir; karmaşık olmayan şekillere ve düşük mekanik performans gereksinimlerine sahip çelik parçalar profilleri seçebilir; önemli çelik parçalar için mekanik özelliklerini sağlamak amacıyla dövme boşlukları seçilmelidir.
(2) Parçaların yapısal şekli ve dış boyutları Karmaşık şekillere sahip boşluklar genellikle dökümle üretilir. İnce cidarlı parçalar için kum döküm uygun değildir; küçük ve orta ölçekli parçalar için gelişmiş döküm yöntemleri düşünülebilir; büyük parçalar için kum döküm kullanılabilir. Genel amaçlı kademeli miller için, basamak çapları çok farklı değilse yuvarlak çubuklar kullanılabilir; adımların çapları oldukça farklıysa, malzeme tüketimini ve işleme işçiliğini azaltmak için dövme boşlukları seçilmelidir. Büyük boyutlu parçalar genellikle serbest dövmeyi seçer; küçük ve orta ölçekli parçalar kalıp dövmeyi seçebilir; bazı küçük parçalar bütünleşik boşluklara dönüştürülebilir.
(3) Üretim tipi Seri üretilen parçalar, metal kalıp makine modellemesi veya hassas döküm kullanan dökümler gibi nispeten yüksek hassasiyet ve üretkenliğe sahip kaba imalat yöntemlerini seçmelidir; kalıpta dövme, hassas dövme kullanan dövmeler; soğuk haddelenmiş veya soğuk çekilmiş profiller kullanan profiller; Parçaların çıktısı küçük olduğunda, daha düşük hassasiyet ve üretkenliğe sahip boş imalat yöntemi seçilmelidir.
(4) Mevcut üretim koşulları Körüğün tipini ve üretim yöntemini belirlemek için, kütük üretim teknolojisi seviyesi, ekipman durumu ve harici işbirliği olasılığı gibi özel üretim koşulları dikkate alınmalıdır.
(5) Yeni teknoloji, yeni teknoloji ve yeni malzeme kullanımını tamamen göz önünde bulundurun Makine imalat teknolojisinin gelişmesiyle birlikte, boş imalatta yeni teknoloji, yeni teknoloji ve yeni malzemenin uygulanması da hızla gelişiyor. Hassas döküm, hassas dövme, soğuk ekstrüzyon, toz metalürjisi ve mühendislik plastikleri gibi makinelerde giderek daha fazla kullanılmaktadır. Bu yöntemlerin kullanılması talaşlı imalat miktarını büyük ölçüde azaltır ve bazen talaşlı imalat gereksinimleri bile talaşlı imalat olmadan karşılanabilir ve ekonomik faydaları çok önemlidir. Körüğün seçimine tam olarak dikkat edilmeli ve mümkün olduğu kadar olası koşullarda kullanılmalıdır.
3. Boş şekil ve boyutun belirlenmesi
Boşluğun şekli ve boyutu temel olarak parçanın şekline ve boyutuna bağlıdır. Bir parça ile ham parça arasındaki temel fark, işlenecek parçanın yüzeyine belirli bir işleme payının, yani ham parçanın işleme payının eklenmesidir. Ham parça üretildiğinde hatalar da oluşacaktır ve ham parçanın boyutsal toleransına boşluk toleransı denir. Boş işleme payı ve toleransının boyutu, işleme işçilik miktarını ve hammadde tüketimini doğrudan etkiler, dolayısıyla ürünün üretim maliyetini etkiler. Bu nedenle, modern makine imalatının gelişme trendlerinden biri, işlenmemiş parçanın şekli ve boyutunun parçalarla mümkün olduğu kadar tutarlı olmasını sağlayacak şekilde işlenmemiş parçayı iyileştirmek ve daha az kesim ve hiç kesme elde etmeye çalışmaktır. Ham parçanın işleme toleransı ve toleransı, ham parçanın üretim yöntemiyle ilgilidir ve üretim sırasında ilgili proses kılavuzlarına veya ilgili işletme ve endüstri standartlarına bakılarak belirlenebilir.
Boş işleme payını, parçanın şekli ve boyutunu belirledikten sonra, parçanın karşılık gelen işleme yüzeyine boş işleme payını eklemenin yanı sıra, boş imalat, işleme ve ısıl işlem gibi çeşitli teknolojik faktörlerin etkisini de göz önünde bulundurun. Aşağıda, yalnızca talaşlı imalat teknolojisi açısından ham parçanın şekli ve boyutu belirlenirken dikkate alınması gereken hususlar analiz edilmektedir.
(1) Proses standının ayarlanması Bazı parçaların, yapısal nedenlerden dolayı, işleme sırasında kenetlenmesi ve sabitlenmesi kolay değildir. Sıkıştırmanın rahatlığı ve hızı için, işlem standı olarak adlandırılan işlenmemiş parça üzerinde kabartmalar yapılabilir. Zanaat kayışı yalnızca iş parçasını sıkıştırırken kullanılır. Parça işlendikten sonra genellikle kesilir ancak parçanın performansını ve görünüm kalitesini etkilemiyorsa tutulabilir.
(2) Genel talaşın kullanılması Talaşlı imalatta bazen taşlama makinesinin ana milindeki üç kiremitli yatak, motorun biyel kolu ve torna tezgahının yarık somunu gibi parçalara rastlanır. Bu tür parçaların işleme kalitesini ve rahatlığını sağlamak için, bunlar genellikle tam bir iş parçası haline getirilir ve işlendikten sonra belirli bir aşamaya kadar kesilir.
(3) Kompozit boşlukların kullanımı İşleme sırasında kenetlemeyi kolaylaştırmak için, T-şekilli anahtarlar, yassı somunlar, küçük pullar, vb. gibi nispeten düzenli şekillere sahip bazı küçük parçalar için birden fazla parça tek bir boşlukta birleştirilmelidir. Belirli bir aşamadan sonra veya yüzey işlemlerinin büyük bir kısmı tamamlandıktan sonra tek parça halinde işlenir.
Kabanın cinsi, şekli ve ölçüsü belirlendikten sonra kaba üretim biriminin ürün kalıbı olarak da kaba çizimi yapılmalıdır. Boş çizimi çizmek için, parça çizimini temel alarak karşılık gelen işleme yüzeyine boşluk payı ekleyin. Bununla birlikte, döküm üzerindeki deliklerin minimum döküm ve dövme koşulları, dövme üzerindeki delik ve boşluk ve flanş gibi boşluğun özel üretim koşulları da çizim sırasında dikkate alınmalıdır; döküm ve dövme Eğimi yüzeyinin taslak açısı (taslak) ve yuvarlatılmış köşeler; ayırma yüzeyinin konumu ve ayırma yüzeyi vb. Ve işlenmiş yüzeyi işlenmemiş yüzeyden ayırmak için kaba çizimde parçanın yüzeyini belirtmek için çift noktalı çizgiyi kullanın.
