Sözde makine ayarı, nitelikli plastik parçalar üretilene kadar belirli bir kalıp için bira makinesinin çeşitli parametrelerinin sürekli olarak ayarlanmasını ifade eder. Plastik bira makinesinin çeşitli parametreleri kabaca şu şekilde sınıflandırılabilir:
1. Ön kapsamlı parametreler:
Belirli bir kalıp seti için, üst kalıp yapılmadan önce aşağıdaki üç parametrenin dikkate alınması gerekir:
1.1 Kalıp boyutu:
Enjeksiyon kalıplama makinesinin Moho×Move× (Mothmi~Mothma). Öğeleri, kalıbın karşılık gelen öğelerinden daha büyük olmalıdır: Mwid×Mlen×Mthi (genişlik×yükseklik×kalınlık)
1.2 Maksimum enjeksiyon hacmi:
It is the weight SHWT(g) of the maximum plastic that the injection molding machine can inject. The total weight of each beer of the plastic beer must be less than (or equal to) 85% SHWT, greater than (or equal to) 15% SHWT. (When the total weight of each beer>Yüzde 85 DSİ, enjeksiyon kalıplamanın verimliliğini azaltacaktır)
1.3 Sıkıştırma kuvveti:
Yani kalıp kapandıktan sonra kalıbın taşıyabileceği maksimum ayırma kuvvetidir. Boyutu, kalıplanmış parçanın öngörülen alanıyla yaklaşık olarak orantılıdır. Kaba hesaplama formülü aşağıdaki gibidir:
Sıkıştırma kuvveti (ton)=oyuğun projeksiyon yüzeyi (inç 2) × malzeme basınç katsayısı
Bunlar arasında PS, PE, PP'nin malzeme basınç katsayısı 1,7'dir; ABS, AS, PMMA 2'dir; PC, POM, NAYLON 3'tür. Belirli bir kalıp için, gerçek sıkıştırma kuvveti Bira makinesinin nominal sıkıştırma kuvveti × yüzde 90'a eşit veya daha az . Aşırı sıkma kuvveti bira makinesine fayda sağlamaz ve kalıp deformasyonuna neden olur.
2. Sıcaklık parametresi (T):
Bira üretim sürecindeki sıcaklık, farklı kauçuk malzemelere göre farklı şekilde ayarlanmaktadır. Aşağıdaki türlere ayrılabilir:
2.1 Yerel malzeme sıcaklığı:
Bira üretimi sırasında, kısmi malzeme adı verilen belirli bir oranın altındaki hammaddelerdeki nem içeriğini kısmen kurutmak gerekir. Hammaddelerin nem içeriği belirli bir orandan daha yüksek olduğu için hava çiçeklenmesi ve soyulma gibi kusurlara neden olur.
2.2 varil sıcaklığı:
Namlu, hazneden nozüle taşıma bölümü, sıkıştırma bölümü ve ölçüm bölümüne ayrılabilir. Her bölümün ısıtma sıcaklığına toplu olarak namlu sıcaklığı denir. Düşükten yükseğe varil sıcaklığı. Ek olarak, meme sıcaklığı genellikle ölçüm ucundaki sıcaklıktan biraz daha düşüktür.
2.3 Kalıp sıcaklığı:
Kalıp boşluğu yüzey sıcaklığını ifade eder. Ayarlanan sıcaklık, kalıp boşluğunun her bir parçasının şekline göre farklıdır. Genel olarak yapıştırılması zor olan parçaların kalıp sıcaklığının daha yüksek olması ve ön kalıbın sıcaklığının arka kalıbın sıcaklığından biraz daha yüksek olması gerekir. Her parçanın sıcaklığı ayarlandığında, sıcaklık dalgalanmasının küçük olması gerekir, bu nedenle kalıp sıcaklığını ayarlamak için genellikle sabit sıcaklıkta bir makine ve bir soğutucu gibi yardımcı ekipman kullanmak gerekir.
3. Konum parametreleri:
3.1 Vida konumu (S):
Vidanın enjeksiyon hızı ve basıncının segmental dönüşüm pozisyonuna vida pozisyonu denir.
Spesifik segmentler aşağıdaki gibidir: S{{0}} S1, S2, S3, SS. Bunlardan S0 ve SS, bir bira için gereken eriyik tutkal miktarına eşittir ve SS 10 mm'den az olamaz (genellikle 15-20mm arasındadır); Kalıp boşluğunun konumu özel olarak ayarlanmıştır ve S0, S1, S2, S3 ve SS enjeksiyon bölümleridir. Bunlar arasında S3 ve SS basınç tutan bölümlerdir.
3.2 Tutkal pompalama konumu (GERİ EMME):
Malzemeyi döndürdükten sonra vidanın dönmesi durduğunda, vida geriye doğru pompalama etkisine sahiptir ve buna tutkal pompalaması denir ve dışarı pompalanan mesafe tutkal pompalama mesafesidir. Genellikle 5 mm'den azdır. Tahliyenin amacı, eriyiğin nozulda akmasını önlemektir; tahliye uygun olmalıdır ve çok fazla tahliye, bitmiş üründe hava izleri ve kabarcıklar gibi kusurlara neden olur.
3.3 Kalıp açma pozisyonu:
Arka kalıp yüzeyi ile ön kalıp yüzeyi arasındaki mesafeye kalıp açma mesafesi denir. Boyutu plastik aksamları sorunsuz bir şekilde çıkarabilecek boyuttadır.
Çok uzunsa döngü süresinin uzatılması tavsiye edilir.
3.4 Ejektör konumu:
Kalıbın itici pimi dışarı atıldıktan sonra kalıp yüzeyinden olan mesafedir. Ürünün arka kalıp yüzeyinden kalkmasını sağlayın
Ve sorunsuz bir şekilde kazanmanız tavsiye edilir. Yüksüğün sonuna gelmemesine dikkat edin ve kalıbın fırlatma plakasının sapanını kırmamak için yeterli kenar boşluğu olmalıdır.
4. Basınç parametreleri:
4.1 Enjeksiyon basıncı (IP):
Vida tarafından eriyiğe verilen itici kuvvete enjeksiyon basıncı denir. Vida konumunun her segmentine göre, eriyik için vidanın farklı itme kuvveti ayarlanabilir. Her bölümün itme kuvvetinin ayarı esas olarak eriyiğin kalıp boşluğunda aktığı konuma bağlıdır. İçinden akan kalıp boşluğunun şekli karmaşık olduğunda ve tutkal konumu ince olduğunda, erimeye karşı direnç büyük olacaktır ve daha büyük bir itme gücü gerekecektir. Akış konumunun şekli basit olduğunda ve eriyiğin direnci küçük olduğunda, bira makinesinin kaybını azaltmak için küçük bir itme kuvveti ayarlanabilir.
4.2 Tutma basıncı (HP):
Eriyik tutkal kalıp boşluğunu doldurduğunda, kalıp boşluğunun oluşturduğu boşluğu telafi etmek ve tutkal malzemesinin soğuması ve büzülmesi nedeniyle tutkal malzemesini sıkıştırmak için vidanın eriyik tutkalına belirli bir itme kuvveti vermesi gerekir. ve bu kuvvet tutma basıncıdır.
Buradaki vida çubuğunun konum hareketi: S3 SS. Basınçlandırma HP ile gösterilir. Genel olarak, büyük kauçuk parçalar için orta basınç ve küçük kauçuk parçalar için düşük basınç kullanılır. (Genellikle HP, IP'den küçüktür).
4.3 Karşı basınç (GERİ BASIN):
Enjeksiyon ve basınç tutma tamamlandığında, vida dönmeye başlar, böylece orijinal olarak vida oluğunda ve haznede bulunan kauçuk malzeme vida oluğundan namlunun ön ucuna (ölçüm odası) bastırılır ve eriyik tutkal Bu sırada vida üzerinde bir reaksiyon kuvveti vardır. Vidayı geri çekilmeye zorlamaya geri malzeme denir.
Namlunun ön ucundaki (ölçme odası) eriyiğin yoğunluğunu artırmak ve vidanın geri çekilme hızını ayarlamak için, vidaya geri basınç adı verilen ayarlanabilir bir itme kuvveti eklenmelidir. Karşı basıncın ayarlanması, tonerin ve plastik malzemenin karışım derecesini ayarlayabilir ve plastik etkiyi etkileyebilir. Uygun karşı basınç, renk karışımı, hava kabarcıkları ve plastik parçaların eşit olmayan parlaklığı gibi kusurları azaltabilir, ancak aşırı karşı basınç eriyiğin ayrışmasına, renk bozulmasına, siyah çizgilere ve diğerlerine neden olacağından karşı basınç çok büyük olmamalıdır. plastik parçaların kusurları. Ek olarak, karşı basıncı artırmak, kaçınılmaz olarak üretim döngüsünü uzatacak ve bira makinesinin kaybını, genellikle yaklaşık 10 kg/cm2 artıracaktır.
4.4 KÜF KORUMA BASKI:
Alçak gerilim koruması olarak da bilinen bu, bira makinesini kalıba bağlayan bir koruma cihazıdır. Kalıp koruma konumundan, ön ve arka kalıp yüzeylerinin tutturulduğu ana kadar, bu süre zarfında, sıkıştırma mekanizmasının kalıbın arka kalıbını itme kuvveti nispeten düşüktür ve tahrik kuvvetinden daha yüksek bir direnç olduğunda ilerleme işlemi sırasında karşılaşılan, kalıp sıkıştırma işlemini durdurmak için kalıp otomatik olarak açılacaktır, böylece kalıp sıkıştırma sırasında ön ve arka kalıplar arasında herhangi bir yabancı madde varsa, kalıp korunabilir.
Kalıp sıkıştırma düşük basıncı genellikle sırasız kalıptan daha büyüktür ve değer 10-20kg/cm2'dir.
4.5 KALIP KONTAK BASKI:
Sıkıştırma basıncı olarak da bilinen kalıp, ön ve arka kalıp yüzeylerinin birbirine uyması için kapatıldığında, sıkıştırma kuvveti otomatik olarak düşük basınçtan yüksek basınca değişecektir. Sıkıştırma basıncı çok yüksek olmamalıdır, aksi takdirde kalıp yüzeyine zarar verir; ayarlarken, ön ve arka kalıp yüzeylerinin belirli bir basınca sahip olması, genellikle 80-100kg/cm2 olması yeterlidir. Düşük hız, yüksek basınç sıkıştırma).
4.6 Ejektör basıncı:
Bira makinesinin kalıbın fırlatma plakasının arkasına uyguladığı fırlatma kuvveti, plastik parçaları dışarı atacak kadar büyük olmalıdır.
5. Hız parametreleri:
5.1 Enjeksiyon hızı (V):
Bira makinesi tutkal enjekte ederken, vida eriyiğin hareket hızını yönlendirir. Enjeksiyon hızı, esas olarak enjeksiyon basıncı, kalıp boşluğunun eriyiğe karşı direnci ve eriyiğin kendisinin viskozitesi gibi faktörlerden etkilenir. Enjeksiyon basıncı, boşluk direncinden ve eriyiğin viskozitesinden büyük olduğunda, ayarlanan enjeksiyon hızına ulaşılabilir. Tam oyun.
Örneğin: S0, S1 V1'dir, bu sırada eriyik tutkal boşluğu doldurur ve düşük hız ve orta basınç gereklidir; S1, S2, V2'dir ve eriyik tutkal şu anda boşluğu doldurur ve yüksek hız ve yüksek basınç gereklidir; S2, S3 V3'tür ve eriyik yapıştırıcı Çevredeki plastik parçaları doldurur, orta hız ve düşük basınç gerekir ve boşluk doldurma direncinin artmasıyla enjeksiyon hızı sıfıra ulaşana kadar yavaşça düşer. Her bölümün enjeksiyon hızının özel ayarı, boşluktan akan eriyiğin şekline bağlıdır.
5.2 Vida hızı (R):
Vidanın malzemeyi namlu ölçüm odasına beslediği hıza vida hızı denir. Vidanın geri dönüş hızını etkiler. Karşı basınç ayarlandığında, vida hızı ne kadar yüksek olursa, geri dönüş hızı da o kadar yüksek olur. Vida hızının ayarlanması, kauçuk malzemenin plastikleştirici etkisini ayarlayabilir ve düzensiz renk tonu ve ürünün renk karışımı gibi kusurları iyileştirebilir. Bununla birlikte, vida hızı çok yüksekse, aşırı kesme nedeniyle kauçuk malzeme ayrışacak ve aynı zamanda namluya hava karışarak ürünün baloncuklar oluşturmasına neden olacaktır.
PC, PE, PVC, POM, PMMA ve diğer ısıya duyarlı yüksek viskoziteli plastikler yüksek vidalama hızı için uygun değildir. Vida hızı R1 ve R2 ile temsil edilir. Genel olarak, R1 orta hız kullanır ve R2, bira makinesi üzerinde koruyucu bir etkiye sahip olan düşük hız kullanır.
5.3 Tutkal pompalama hızı (SB.SPEED):
Vida boşaltıldığındaki geri çekilme hızına tutkal pompalama hızı denir ve genellikle orta veya düşük bir hız seçilmesi önerilir.
5.4 Açılma ve sıkma hızı:
Kalıp açma hızı MO1, MO2 ve MO3 ile temsil edilir. Genellikle ön ve arka kalıp yüzeyleri ayrıldığında yavaş hız kullanılır, bu nedenle farklı şablonlara sahip kalıpların ayarları farklıdır. İki plakalı kalıplar için genel ayarlar: yavaş, hızlı ve yavaş; üç plakalı kalıplar için genel ayarlar: orta, yavaş ve yavaş. Sıkıştırma hızı şu şekilde ifade edilir: MC1, MC2, MC3, genellikle ön ve arka kalıp yüzeyleri temas halindeyken yavaş hız kullanılır, bu nedenle iki plakalı kalıbın ayarı: orta, hızlı, yavaş; üç plakalı kalıbın ayarı: orta, yavaş, yavaş.
5.5 Ejektör hızı (EJ HIZI):
Yüksüğün plastik parçayı fırlattığı hıza yüksük hızı denir. Farklı yapıdaki tutkal parçalarının farklı ayarları vardır ve genellikle orta hız kullanılır.
6. Zaman parametresi (t):
6.1 Yuvarlak malzeme süresi:
Farklı bileşikler farklı zamanlar gerektirir.
6.2 Enjeksiyon süresi (INJ-HOLD TIME):
Vidanın S0'den S3'e hareket etmesi için gereken süre, vidanın konumuna uyacak şekilde ayarlanmalıdır.
6.3 Bekletme süresi (HT):
S3 vidasından beslemenin başlamasına kadar geçen süre genellikle 1-2 saniyedir ve çok uzun olmamalıdır, aksi takdirde zaman kaybeder.
6.4 Soğutma süresi (SOĞUTMA SÜRESİ):
Soğuma süresi, vidanın geri beslemeye başladığı andan kalıbın açılmaya hazır olduğu ana kadar geçen süredir. Soğuma süresi dönüş süresinden az olamaz.
6.5 Çevrim süresi (DÖNGÜ SÜRESİ):
Demleme makinesinin demleme sürecini başlatması ve bir sonraki demleme sürecini başlatması için gereken süre. Nitelikli plastik parça üretmek öncülüğünde şart, ne kadar kısa olursa o kadar iyidir.
