Başarılı Çip Kontrolü
Talaş kontrolü tornalamadaki en önemli faktörlerden biridir ve 3 temel talaş kırma şekli vardır:
Kendiliğinden kırılan talaşlar (örn. gri dökme demir)
darbe aracı talaş kırma
İş parçasına çarparak talaş kırma
resim
talaş kırma
resim
darbe aracı talaş kırma
resim
İş parçasına çarparak talaş kırma
Makro programını öğrenmek için beni tıklayın, bir ders için sadece 9.9 yuan
Talaş kırılmasını etkileyen faktörler
Kesici uç geometrisi: daha açık veya daha kompakt talaş, kanal genişliğine ve mikro ve makro yapısal tasarıma bağlıdır
Köşe yarıçapı: Küçük köşe yarıçapı, talaşı büyük köşe yarıçapından daha fazla kontrol eder
Giriş (giriş) açısı: Giriş açısına bağlı olarak talaşlar farklı yönlere yönlendirilir: omuza doğru veya omuzdan uzağa
Kesme derinliği: İş parçası malzemesine bağlı olarak, daha büyük kesme derinlikleri talaş kırılmasını etkileyerek talaş kırma ve tahliye için daha büyük kesme kuvvetlerine neden olur
Besleme: Daha yüksek ilerleme genellikle daha güçlü talaşlar üretir. Bazı durumlarda talaş kırma ve talaş kontrolüne yardımcı olabilir
Kesme hızı: Kesme hızındaki değişiklikler talaş kırma performansını etkileyebilir
Malzemeler: Dökme demir gibi kısa talaş oluşturan malzemelerin işlenmesi genellikle kolaydır. Inconel gibi mükemmel mekanik mukavemete ve sürünme direncine (bir malzemenin yavaş hareket etme veya basınç altında deforme olma eğilimi) sahip malzemeler için talaş kırılması daha büyük bir endişe kaynağıdır.
Tornalama için kesme verileri
resim
Tornalama için doğru hız ve ilerlemeyi seçerken takım tezgahı, takım, kesici uç ve malzemeyi dikkate almak önemlidir.
Uç güvenliğini ve yüzey kalitesini sağlamak için düşük ilerleme hızlarıyla başlayın; ardından talaş kırma işlemini iyileştirmek için ilerleme oranlarını artırın
Köşe radyüsünden daha büyük bir talaş derinliği kullanın. Bu, delik işlemede önemli olan kesici ucun radyal sapmasını en aza indirir
Kesme hızının çok düşük ayarlanması takım ömrünü kısaltır. Daima tavsiye edilen kesme hızını kullanın, vc m/dak (ft/dak)
Tornalanmış Parça Kalitesini Artırmak İçin Soğutma Sıvısı Kullanma
resim
Soğutma sıvısı doğru uygulandığında proses güvenliğini, takım performansını ve parça kalitesini iyileştirecektir. Soğutma sıvısı kullanırken, aşağıdaki faktörler dikkate alınmalıdır:
Son işlem uygulamaları için yüksek hassasiyetli kesme sıvısına sahip takımlar şiddetle tavsiye edilir
Talaş kırma için gereken kesme sıvısı basıncı meme çapına (çıkış), işlenen malzemeye, kesme derinliğine ve ilerlemeye bağlıdır
Gerekli soğutma sıvısı akışı, basınca ve soğutma sıvısı deliklerinin toplam soğutma sıvısı dağıtım alanına bağlıdır
Yarı ince talaş işleme ve kaba işleme uygulamalarında, alttan kesme sıvısı önerilir
Bitirme işlemleri için hem yüksek hassasiyetli aşırı soğutma sıvısı hem de alt soğutma sıvısı kullanılması önerilir.
Soğutma sıvısının doğru kullanımıyla zorlukların üstesinden gelin
resim
Talaş Kontrol Sorunları: Aşırı Soğutma Sıvısı Kullanın
Boyutsal sorunlar: nedeni genellikle çok yüksek sıcaklıktır - hem üstten hem de alttan soğutma sıvısı ve mümkün olan en yüksek soğutma sıvısı basıncını kullanın
Kötü yüzey kalitesi: kusur talaşlardan kaynaklanıyorsa aşırı soğutma sıvısı kullanın
Kaba İşleme İşlemlerinde Öngörülemeyen Takım Ömrü: Yalnızca Alttan Kesme Sıvısı Kullanın
Finiş İşlemlerde Öngörülemeyen Takım Ömrü: Aynı Anda Üstten ve Alttan Kesme Sıvısı Kullanma
Delik tornalama operasyonlarında zayıf talaş tahliyesi: hem üstten hem de alttan kesme sıvısı ve mümkün olan en yüksek kesme sıvısı basıncını kullanın
Parçaları tornalarken iyi yüzey kalitesi nasıl elde edilir
resim
Yüzey kalitesi için genel kurallar:
Yüzey kalitesi genellikle daha yüksek kesme hızları kullanılarak iyileştirilebilir
Kesici uç geometrisi (merkezi, pozitif ve negatif talaş ve pozitif kabartma) yüzey kalitesini etkiler
Kesici uç malzemesi seçiminin yüzey kalitesi üzerinde bir miktar etkisi vardır
Titreşim eğilimi varsa, daha küçük bir köşe yarıçapı seçin
Silecek lastikleri
Silici kesici uçlar, iyi yüzey kalitesi veya talaş kırma özelliklerini kaybetmeden parçaları yüksek ilerleme hızlarında tornalayabilir.
Genel kılavuz şudur: iki kat ilerleme hızı, aynı yüzey kalitesi. Aynı ilerleme hızı, yüzey kalitesinin iki katı.
Silici kesici uçlar, kesici uç iş parçası boyunca ilerlerken daha pürüzsüz bir yüzey oluşturmak üzere tasarlanmıştır. Silecek etkisi, öncelikle düz çizgi döndürme ve alın alma için tasarlanmıştır.
resim
standart yarıçap
resim
Silecek Yarıçapı
İlerleme hızına göre standart kesici uçların ve silici kesici uçların karşılaştırılması
Fark etme! Standart takım ucu R açılarına karşılık gelen tüm değerler teorik değerlerdir. Silicinin (silecek kenarı) R açısına karşılık gelen değer, düşük alaşımlı çeliğin test değerine bağlıdır.
resim
resim
1,16 mm (0,06 inç) yarıçap değerleri DNMX kesici uçlara dayalıdır
resim
Dış tornalama uygulama becerileri
resim
Titreşime eğilimli parçalar
Tek geçişte kesme (örn. boru bağlantı parçaları)
Kesme kuvvetlerini pens/mil yönünde eksenel olarak yönlendirmek için tüm kesimin tek geçişte tamamlanması önerilir.
Örnek:
Dış çap (DÇ) {{0}} mm (0,984 inç)
İç Çap (ID) {{0}} mm (0,590 inç)
Kesme derinliği ap {{0}},3 mm (0,169 inç)
Ortaya çıkan duvar kalınlığı {{0}},7 mm (0,028 inç)
resim
Kesme kuvvetleri, 90 dereceye yaklaşan giriş açıları (0 dereceye yaklaşan ön açılar) kullanılarak eksenel olarak yönlendirilebilir. Bu, parçanın maruz kaldığı bükülme kuvvetlerini en aza indirecektir.
İki geçişte kesin
resim
Üst ve alt taretlerin eşzamanlı işlenmesi, radyal kesme kuvvetlerini dengeler ve parçanın titreşimini ve bükülmesini önler.
İnce/ince duvarlı parçalar
İnce/ince duvarlı parçaları döndürürken aşağıdaki faktörler dikkate alınmalıdır:
90 dereceye yakın bir giriş açısı kullanın (0 dereceye yakın yönlendirme açısı). İşleme sırasında küçük değişiklikler bile (91 derece /-1 dereceden 95 derece /-5 dereceye girme açısı/boşluk açısı) kesme kuvveti yönünü etkiler
Kesme derinliği ap takım ucu yarıçapından RE daha büyük olmalıdır. Büyük bir kesme derinliği ap, eksenel kuvveti Fz artıracak ve radyal kesme kuvveti Fx'i düşürerek titreşimi azaltacaktır.
Keskin kesme kenarlı ve küçük RE köşe yarıçaplı kesici uçlar kullanın, böylece kesme kuvvetlerini azaltın
Bu tür işlemler için tercih edilen aşınma direncini ve keskin bıçak kesme kenarlarını sağlamak için sermet veya PVD kalitelerini göz önünde bulundurun.
resim
Kenar İşleme/Kol Tornalama
Kesici ucun hasar görmesini önlemek için 1-5 adımlarını uygulayın. Bu yöntem, CVD kaplamalı kesici uçlar için idealdir ve kesici uç kırılmasını büyük ölçüde azaltabilir.
Adımlar 1-4:
Talaş sıkışmasını önlemek için mesafeyi ve ilerleme hızını her adım (1-4) için aynı tutun.
resim
Adım 5:
Son kesim, dış çaptan iç çapa doğru dikey bir kesim yapılarak yapılır.
resim
Takım yarıçapında talaş sarma, işleme sırası bir kenara bakarken ID'den OD'ye ise bir sorun olabilir. Takım yolunun değiştirilmesi talaş yönünü değiştirebilir ve sorunu çözebilir.
resim
araba sonu
resim
Alınlık (1) ve pah (2) ile başlayın. Mümkünse ve iş parçasının geometrisi izin veriyorsa pah kırmaya (3) öncelik verilir. Boyuna kesme (4) son işlemdir ve kesici uç işlem sırasında düzgün bir şekilde girip çıkacaktır.
Bir sonraki geçiş için parça üzerinde bir referans noktası ayarlamak için ilk işlem yüzleştirme olmalıdır.
Kesme kenarı iş parçasından ayrıldığında kesimin sonunda çapak oluşur ve bu genellikle zahmetlidir. Pah veya radyus bırakmak (bir radyusu çevirmek) çapak oluşumunu en aza indirebilir ve hatta önleyebilir.
Parça üzerindeki bir pah, kesme kenarının daha yumuşak bir girişine izin verecektir (alın tornalama veya uzunlamasına tornalama).
darbeli kesim
resim
Kesintili kesim yaparken:
Hızlı kesintili kesimlerin olduğu uygulamalarda (örn. altıgen çubuk) kenar çizgisi tokluğu için PVD kalitelerini kullanın
Büyük parçalarda ve ağır darbeli kesim uygulamalarında genel tokluğu sağlamak için zorlu CVD kaliteleri kullanın
Ufalanma direncini en üst düzeye çıkarmak için yüksek mukavemetli bir talaş kırıcı kullanmayı düşünün
Soğutucuyu kapatmak, sıcak çatlakları önlemek için faydalı olabilir
Bitmiş parçalarda alt kesimlerin işlenmesi
Boyuna tornalama ve alın alma için mümkün olan en büyük köşe radyüsü RE'yi kullanın ve böylece:
resim
Yüksek mukavemetli kesme kenarı, daha yüksek güvenilirlik
iyi yüzey kalitesi
Yüksek ilerleme kullanabilme
Alt kesim genişliğini aşmayın ve bunu çapak almanın son adımı olarak gerçekleştirin.
resim
Delik tornalama uygulama becerileri
resim
Mümkün olan en büyük delik işleme çubuğu çapını seçin, ancak aynı zamanda delik işleme çubuğu ile delik arasında talaş tahliyesi için yeterli boşluk olduğundan emin olun
Kullanılan kesme parametrelerinin yeterli talaş tahliyesine elverişli olduğundan ve doğru talaş tipini ürettiğinden emin olun
Mümkün olan en küçük kullanma mesafesini seçin, ancak aynı zamanda delik işleme çubuğu uzunluğunun tavsiye edilen kenetleme uzunluğuna izin verdiğinden emin olun. Sıkıştırma uzunluğu, delik işleme çubuğunun çapının 3 katından az olmayacaktır.
resim
Titreşime duyarlı parçaları işlerken sönümlemeli delik işleme baraları kullanın
Kesme kuvvetlerini delik işleme çubuğu boyunca yönlendirmek için mümkün olduğunca 90 dereceye yakın bir giriş açısı (ve 0 dereceye yakın bir boşluk açısı) seçin. Giriş açısı 75 dereceden az olmamalıdır (kesme açısı 15 dereceden büyük olmamalıdır)
resim
resim
İlk tercih olarak, takım sapmasını en aza indirmek için değiştirilebilir kesici uçlar pozitif bir taban şekline ve pozitif bir kesici uç geometrisine sahip olmalıdır.
Kesme derinliğinden daha küçük bir kesici uç köşe radyüsü seçin
Yetersiz kesme kenarı teması, kesme sırasında sürtünmeden kaynaklanan titreşimi artırabilir. İyi kesme eylemi sağlamak için uç yarıçapından daha büyük bir kesme kenarı bağlantısı seçin
Aşırı kesme kenarı teması (büyük kesme derinliği ve/veya ilerleme), takım sapmasından kaynaklanan titreşimi artırabilir
Kaplamasız veya hafif kaplamalı kesici uçlar genellikle kalın kaplamalı kesici uçlara göre daha düşük kesme kuvvetleri üretir. Bu, uzunluk-çap oranı büyük olduğunda özellikle önem kazanır. Keskin kesme kenarları genellikle titreşim eğilimini en aza indirerek delik kalitesini artırır
Delik tornalama için, açık talaş kırıcılı geometriler genellikle daha faydalıdır
Bazı işlemlerde, talaş sıkışması veya titreşim eğilimi riskinin üstesinden gelebileceği için daha yüksek tokluk seviyesine sahip bir kesici uç kalitesi düşünülebilir.
İyileştirilmiş talaş oluşumu gerekiyorsa, takım yolunu değiştirmeyi düşünün
resim
Sert Parça Tornalama Uygulama İpuçları
resim
Genel tornalama önerilerine ek olarak, sert parça tornalama için bazı önemli hususlar vardır (sertleştirmeden önce yumuşak tornalama aşamasında parça hazırlığı dahil üretim süreci gibi):
aksaklıklardan kaçının
sıkı boyutsal toleransları korumak,
Isıl işlemden önce pah kırma ve işleme yarıçapları
Aniden bıçağın içine girmeyin veya bıçağı çekmeyin.
İçeri veya dışarı yay yaparak içeri veya dışarı kesin
resim
resim
yüzey ölçümü
X ekseni: karakteristik uzunluk
Y ekseni: çap sapması
sıkma
İyi makine stabilitesi, doğru sıkıştırma ve iş parçasının konumlandırılması esastır
Genel bir kılavuz olarak, yalnızca bir uçtan desteklenen iş parçaları için genellikle iş parçasının uzunluk-çap oranının 2:1'i geçmemesi önerilir. Ek punta desteği varsa L/D oranı artırılabilir
Güverte ve puntanın termal olarak simetrik tasarımının boyutsal kararlılığı daha da artıracağını unutmayın.
Coromant Capto® sistemini kullanma
Sistem sertliğini en üst düzeye çıkarmak için tüm çıkıntıları en aza indirin
Delik tornalama için karbür saplı delik işleme baralarını ve Silent Tools™'u göz önünde bulundurun
resim
Mikro Geometri Ekle
İki tipik kenar pasifleştirilmiş CBN kesici ucu, S tipi ve T tipidir.
Tip S: en iyi kenar gücüne sahiptir. Tutarlı yüzey kalitesi için mikroçip direnci sağlar.
Tip T: Sürekli kesimde optimum yüzey kalitesi sağlar ve darbeli kesimde çapak oluşumunu en aza indirir. Kesme kuvveti düşüktür.
resim
Takım ucu geometrisi
Stabil koşullarda, en iyi yüzey kalitesini sağlamak için her zaman bir silici geometrisi kullanın.
Daha yüksek üretkenlik gerektiğinde, küçük giriş açılarına sahip kesici uçlar kullanılır.
Stabilite zayıf olduğunda (ince iş parçaları vb.), normal radyüs kesici uçlar kullanılmalıdır.
ıslak veya kuru işleme
resim
Kesme sıvısı kullanılmadan sert parça tornalama idealdir ve oldukça mümkündür. Hem CBN hem de seramik kesici uçlar daha yüksek kesme sıcaklıklarına dayanabilir, böylece soğutma sıvısıyla ilgili maliyet sorunlarını ve zorlukları ortadan kaldırır.
Bazı uygulamalar, örneğin iş parçasının termal stabilitesini kontrol etmek için soğutma sıvısı gerektirebilir. Bu durumlarda, tornalama işlemi boyunca sürekli bir soğutma sıvısı akışı sağlayın.
Tipik olarak, işleme sırasında üretilen ısı talaşa (yüzde 80), iş parçasına (yüzde 10) ve kesici uca (yüzde 10) dağıtılır. Bu, kesme kenarı alanından talaş tahliyesinin önemini gösterir.
Kesme parametreleri ve aşınma
Kesme kenarı alanındaki yüksek ısı, kesme kuvvetlerini azaltır. Bu nedenle, çok düşük kesme hızları daha az ısı üretir ve kesici ucun kırılmasına neden olabilir.
Krater aşınması kesici uç mukavemetini kademeli olarak etkiler, ancak yüzey kalitesini aynı derecede etkilemez. Tersine, yanak aşınması kademeli olarak boyutsal toleransları etkiler.
resim
Takım ömrünü belirleyen aşınma oranı
*) yanak aşınması **) krater aşınması
Araç Değiştirme Yönergeleri
Önceden belirlenmiş yüzey kalitesi (B), yaygın ve pratik bir takım değiştirme kriteridir. Yüzey kalitesi ayrı bir istasyonda otomatik olarak ölçülür ve yüzey kalitesi için belirli bir değer verilir.
Optimize edilmiş ve daha kararlı bir işleme prosesi için, takım değişimlerinde önceden belirlenmiş sayıda parça (A) standart olarak ayarlanmıştır. Bu değer, ortalama parça sayısından yüzde 10-20 daha az olmalıdır, kesin değer, belirli duruma bağlıdır.
resim
A: Planlanan parça sayısı
B: önceden belirlenmiş yüzey kalitesi
X ekseni: parça sayısı
Y ekseni: yüzey kalitesi
Mavi çizgi: bıçak aşınması
Kırmızı çizgi: maksimum Ra/Rz değeri
tek kesim stratejisi
Hem harici hem de dahili işlemler için tek kesimli "metal çıkarma" stratejileri mevcuttur. Delik tornalamada kararlı kurulum çok önemlidir ve takım kullanma mesafesi delik işleme çubuğu çapını (1×D) aşmamalıdır. İyi işleme sonuçları için, pah kırma ve orta kesme hızları ve ilerlemeleri ile hafif honlanmış kesici uçlar önerilir.
resim
avantaj
Mümkün olan en hızlı işlem süreleri
bir cep
eksiklik
Sıkı boyutsal toleransları karşılamada zorluk
Daha kısa takım ömrü (ikincil kesmeye kıyasla)
Nispeten hızlı aşınma nedeniyle boyutsal sapmalar
iki kesim stratejisi
İki kesim stratejisi, yüksek yüzey kalitesini işlemek için insansız üretimde kullanılabilir. 1,2 mm (0,047 inç) yarıçaplı kaba işleme uçları ve yalnızca bir pahlı T-şekilli bitirme uçları önerilir. Her iki kesici ucun da bir silici geometrisi olmalıdır.
resim
avantaj
Kaba işleme ve ince işleme için optimize edilmiş takımlar
Daha fazla güvenlik, daha sıkı toleranslar ve potansiyel olarak daha uzun takım değiştirme aralıkları
eksiklik
iki bıçak gerekli
iki takım pozisyonu
bir araç değişikliği
