Günümüzde ev aletlerinin dış kısımlarının çoğu enjeksiyonlu kalıplama ile elde edilmektedir. Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında kaynak izleri, hava izleri ve deformasyon gibi kusurlar meydana gelme eğilimindedir; parlak izsiz kalıplar yukarıdaki kusurları çözebilir. Çok parlak, iz bırakmayan enjeksiyon kalıp tasarımının on unsuruna bir göz atalım.
1. Yüksek parlaklıkta izsiz enjeksiyon kalıplama prensibi
1.Daha yüksek sıcaklık
Kalıp kalıplamanın yüksek sıcaklık gereksinimleri vardır (genellikle yaklaşık 80 derece -130 derece). Enjeksiyon kalıplama basınç tutmaya geçtikten sonra kalıp sıcaklığının 60-70 dereceye düşürülmesi için soğutma suyu kullanılır. Basınçlı kalıplamayı daha yüksek kalıp sıcaklığında tutmak, üründeki kaynak çizgileri, akış işaretleri ve iç gerilim gibi kusurları ortadan kaldırmak için faydalıdır. Bu nedenle çalışma sırasında kalıbın ısıtılması gerekir. Isı kaybını önlemek amacıyla genellikle sabit kalıp tarafına ısı yalıtım levhası eklenir.
2. Kalıp boşluğunun yüzeyi son derece parlaktır (genellikle ayna seviyesi 2 veya üstü)
High Gloss kalıplarla üretilen ürünler herhangi bir yüzey işlemine gerek kalmadan doğrudan montaj (montaj) amacıyla kullanılabilmektedir. Bu nedenle kalıp çeliği ve plastik malzemelere yönelik gereksinimleri oldukça yüksektir.
3. Sıcak yolluk sistemi daha fazla sıcak nozullara sahiptir
Her sıcak nozül bir sızdırmazlık iğnesi ile donatılmalı ve bağımsız bir hava kanalına sahip olmalıdır. Zaman paylaşımlı tutkal beslemesini sağlamak için solenoid valfler ve zaman röleleri aracılığıyla ayrı ayrı kontrol edilir, böylece kaynak izlerini kontrol etme ve hatta ortadan kaldırma amacına ulaşılır. Kontrol yöntemi karmaşıktır.
4. Isıtma yöntemi
Kalıp ısıtmanın genellikle iki yöntemi vardır: buhar (sıcak su) ısıtma ve elektrikli ısıtma çubuğu (tüp) ısıtma. Su buharı (sıcak su) ısıtma yöntemi, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında belirli bir sıcaklık kontrol makinesi aracılığıyla kalıba buhar (sıcak su) girmektir, böylece kalıp hızla ısınır; Enjeksiyon kalıplama tamamlandıktan sonra kalıp soğuk suyla soğutularak kalıbın hızla soğuması sağlanır. Elektrikli ısıtma yöntemi prensipte su ısıtma sıcaklık kontrol makinesiyle aynıdır, ancak ısı kaynağı farklıdır. Elektrikli ısıtma ikincil bir enerjidir, su ısıtma ise üçüncül bir enerjidir. Prensip olarak elektrikli ısıtma daha az enerji tüketir ve kullanım oranı yüksektir. İyi enerji tasarrufu faydaları. Kullanımı kolaydır, bu nedenle düz (yüzey) bir ürün ise elektrikli ısıtma kullanmak daha iyidir.
resim
Şekil: Su buharıyla ısıtma
resim
Resim: Isıtma çubuğu ısıtması
2. Kalıp malzemesi
1. Ürün yüzeyi için ortak gereksinimlere sahip kalıp malzemeleri mevcuttur: NK80 (Datong, Japonya), vb.;
2. Yüksek parlaklık gereksinimleri için malzeme seçimi: S136H (İsveç), CEANA1 (Japonya), vb.;
3. NK80'in söndürme işlemine ihtiyacı yoktur; S136H kaba işlemeden sonra 52 dereceye kadar söndürülmelidir; CEANA1'in kendisi 42 dereceye sahiptir ve söndürme işlemine ihtiyaç duymaz (bu çeliğin kullanılması tavsiye edilir çünkü sonraki işlemleri veya modifikasyonları etkilemez);
4. Alman Glitz markasında da iyi seçenekler var: CPM40/GEST80
resim
Şekil High Gloss Kalıp
3. Kalıp suyu kanalı tasarımı
1. Su kanalı açıklık boyutu tasarımı
Su kanalında 5-6mm'lik bir delik çapı kullanılır; su ağzı 1/8 veya 3/8 diş (kalıp tarafı) kullanır ve diğer taraf 3/4 inç diş kullanır (eski moda bağlantı yöntemi); boru bağlantı parçaları paslanmaz çelik borulardan yapılmıştır; şimdi bir giriş ve bir çıkış değiştiriyoruz, şönt bağlantı noktası en iyi şekilde kalıpta yapılır ve arayüz DN25 çapıyla bağlanır, böylece ısı kaybı daha az olur, işlem uygundur ve arayüz uygundur.
2. Ürün yüzey tasarımı
Su kanalı kenarı ile ürün yüzeyi arasındaki mesafe genellikle 5-6mm'dir; Daha büyük olması kalıbın ısınma süresini, daha küçük olması ise kalıbın mukavemetini etkileyecektir. Su kanalının paralel ürün yüzeyi eşit şekilde düzenlenmelidir (orijinal malzemenin merkezinden 15 mm eşit uzaklıkta dağıtılmalıdır). Termokupl, iki su kanalının ortasında, derinliği 50 mm'den fazla, maksimum 100 mm'yi geçmeyecek şekilde, kalıp yapısına bağlı olarak esnek bir şekilde kontrol edilebilecek şekilde tasarlanmalıdır. Her bir PT100 kalıp seti bir adetle eşleştirilir. Doğruluğunu korumak için kalıp boşluğunun çekirdeğine yerleştirilmeli ve sabitlenmelidir. Kabloyu kalıbın dışına ve ardından sıcaklık kontrol cihazının soketine bağlayın.
3. Kalıp suyu kanalı bağlantı tasarımı
Kalıp su kanalı birleşim yerleri kalıbın üst ve alt taraflarında veya arka ucunda tasarlanmalı; Borunun yırtılmasını ve üretim personelinin yaralanmasını önlemek için işletme tarafında (istasyon tarafı) hiçbir su kanalı giriş ve çıkışına veya su borusu düzenlemesine izin verilmez. Hatırlamak!
4. Kalıp giriş ve çıkış nozulunun tasarımı
Kalıp giriş ve çıkış nozulları ayırıcı plakalı olarak tasarlanmıştır. Hidrotermal kalıp sıcaklık kontrol makinesi sistemi, aşırı su borusu bağlantılarını ve gereksiz ısı enerjisi kaybını azaltmak için yalnızca bir giriş ve bir çıkış arayüzüne sahiptir; ve güvenlik ve enerji tasarrufu hedeflerine ulaşın. Ve oluklu borunun dış yüzeyi, ısı koruma ve güvenlik rolünü oynamak için ısı yalıtım bandı ile sarılır.
5. Kalıbın yapım delikleri
Kalıbın yapım delikleri (gereksiz delikler) tapalarla kapatılarak hava veya su sızıntısı olmaması sağlanmalıdır. Yöntem, bunları önce bakırla tıkamak, ardından konik boğaz dişleri ve yüksek sıcaklığa dayanıklı tutkalla kapatmaktır; Parlak kalıplarda soğutma suyu kanallarının düzeninin karşılaştırılması Dikkat edin (hidrotermal kalıbın su kanalları ortaktır). İyi su kanalı düzenlemesi yalnızca enjeksiyon kalıplamanın verimliliğini büyük ölçüde artırmakla kalmaz, aynı zamanda ürün kalitesinin iyileştirilmesinde de önemli bir rol oynar. High Gloss kalıbın su kanalları hem üniform hem de yeterli sayıda (yeterli sayıda) olmalıdır.
Bu, kalıbı hızla ısıtır; Aynı zamanda, bir sızdırmazlık halkası kullanmadan suyu doğrudan kalıp göbeğinin dışına taşımak için uzatılmış bir su borusu kullanmak, kalıbın uzun süre yüksek sıcaklıklarda çalışmasını engelleyebilir, bu da sızdırmazlık halkasının yaşlanmasına neden olabilir ve aynı zamanda azaltılabilir. Birçok kalıbın bakım maliyetleri. High Gloss kalıbın su borusunun yüksek ısıya dayanıklı malzemeden (250 derece) koruge borudan yapılmış olması gerektiğini belirtmekte fayda var.
Yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altında su borusunun patlamasını önlemek için yüksek basınçlı 1.6Mpa oluklu boru. Yuvarlak ürünler için dairesel su taşıma kullanılır; uzun şerit ürünlerde paralel su taşıma kanalları kullanılmaktadır. Yükseklik farkı fazla olan ürünlerde su kuyusu formu kullanılır; özel şekilli ürünler için ürün görünümüne uygun üç boyutlu su taşıma yöntemi kullanılmaktadır.
4. Kalıp izolasyon sistemi
1. Kalıp çekirdek tasarımı
Sabit kalıp maçasının veya hareketli kalıp maçasının dört tarafının oyulması gerekir; kalıp çerçevesi ile çekirdek arasında belirli bir boşluk olmalıdır (kalıp malzemesinin ısıl genleşme katsayısına bağlı olarak bir tarafta 1 mm). Isı kaybını en aza indirmek için kalıp çekirdeği ile kalıp çerçevesi arasındaki temas yüzeyini azaltmak için kalıp çerçevesinin genişlemesini önleyin; kalıp göbeği ve kalıp çerçevesi eğik veya benzeri bir yöntem kullanılarak kilitlenir ve ön uç, bariz ısı yalıtım etkisine sahip toz reçinesi veya toz reçinesinden yapılır. Diğer malzemeler (asbest levhalar gibi).
2. Kalıp çerçeve tasarımı
Kalıp çerçevesinin soğutma suyu, kalıp çerçevesinin ve maçanın detaylı yapısı için çok önemlidir. Kalıp göbeğindeki ısı enerjisinin kalıp çerçevesine iletilmesini önlemek için kılavuz direğinin yakınında yukarı ve aşağı bir su taşıma çemberi düzenlenmelidir.
3. Kılavuz manşon tasarımı
Kılavuz manşonun hareketli kısmı mümkün olduğunca grafit malzemeden yapılmalı veya kılavuz direğinin ön ucundan kaçınılmalıdır. Bağlantı parçası uzunluğunun 25 mm olmasını sağlamak yeterlidir;
5. Kalıp kapısı tasarımı
Kalıp kapısı tasarımı kaynak izlerini mümkün olduğu kadar azaltmalı, egzozu kolaylaştırmalı ve kesmeyi azaltmalıdır. Suyla ısıtılan sıcaklık kontrol cihazları kullanan kalıplar için kapı boyutu daha büyük olmalı ve tutkal beslemek için büyük kapılar kullanılmalıdır. Ürün fonksiyonunu ve kalıplama verimliliğini etkilemeden kapının uzunluğu, derinliği ve genişliği mümkün olduğunca kısaltılmalıdır.
1. Kapı çok küçük
Kapının çok küçük olması, yetersiz dolum (kısa atışlar), çekme göçükleri ve kaynak çizgileri gibi görünüm kusurlarına kolaylıkla neden olacak ve kalıp çekmesi artacaktır.
2. Kapı çok büyük
Kapı çok büyükse, kapı çevresinde aşırı artık gerilim oluşacak, bu da kapının deformasyonuna veya çatlamasına neden olacak ve kapının çıkarılması zorlaşacaktır.
Akış oranı pratik limitleri aşmadığı sürece bir kapı kullanmak daha iyidir. Reçine akış uzunluğu eğrisi, belirli kalıplama koşulları altında malzemenin akış uzunluğunu sağlayacaktır. Çoklu kapılar genellikle kaynak çizgileri ve kaynak işaretleri üretir. Uzun ve dar ürünlere ek olarak, tek bir kapının kullanılması, daha iyi eşleştirme etkileri için malzemelerin, sıcaklıkların ve tutma basınçlarının daha tutarlı bir şekilde dağıtılmasını sağlayacaktır.
6. Kalıp egzozu
Ürünün çevresinde mümkün olduğunca 10mm aralık bırakmaya çalışın ve egzoz kanallarını 0,15 mm derinlikte eşit şekilde dağıtın; Ürünün orta kaplamasının da egzoz tasarımına ihtiyacı var.
7. Kalıp ayırma yüzeyi koordinasyonu
Yüksek parlaklıktaki kalıplar arasında büyük bir sıcaklık farkı olduğundan kaplama koordinasyon gereksinimleri nispeten yüksektir. Aynı zamanda kaplama alanının da azaltılması gerekir. Ayırma yüzeyinin etrafına 10 mm'lik bir oturma yeterlidir.
8. Isıtma çubuğu (tüp) parlak kalıp tasarımı
1. Kapının üst ve alt taraflarında elektrikli ısıtıcı çubuklar (tüpler) bulunmalıdır. Soğutma suyu deliği genellikle 6 mm'dir (ne kadar büyükse o kadar iyidir); iki su deliğinin merkezleri arasındaki mesafe 15-20mm'dir; ısıtıcı çubuk duvarı ile ürün yüzeyi arasındaki mesafe 5 mm'dir. Isıtma çubukları arasındaki merkez mesafesi 20 mm'dir; soğutma suyu ile ısıtma çubuğu duvarı arasındaki mesafe 6-8mm'dir. Mümkünse elektrikli ısıtma çubuklarını serpiştirmek en iyisidir.
2. İç kalıp boşluğundaki su aktarımı, yüksek sıcaklığa dayanıklı bir sızdırmazlık halkası veya sert bir conta ile kapatılabilir.
3. Isıtma çubuğunun çapı 4,92 mm'dir ve kalıbın çapı 5 mm'dir. Isıtma çubuğunu monte etmeden önce, kenarı keskinleştirmek ve ısıtma çubuğunun çapaklarını gidermek için 5 mm'lik bir yüksük kullanın.
4. Kalıp giriş ve çıkış nozulları, su buharı ısıtma kalıbıyla aynı manifold tasarımını (soğutma suyu) kullanır, çünkü elektrikli ısıtma kalıp kontrol sisteminin yalnızca bir giriş ve bir çıkış su borusu vardır.
9. Çok parlak kalıplar için ürün gereksinimleri
Yüksek parlaklıktaki kalıpların ürün yapısı konusunda katı gereksinimleri vardır. Ürün ne kadar parlaksa ışığın kırılma etkisine karşı o kadar hassastır. Yüzeydeki hafif kusurlar hızla keşfedilecektir. Bu nedenle parlak ürünlerde çekme sorununun nasıl çözüleceği öncelikli konudur. Genel olarak, bir ürünün kaburga kalınlığı ana tutkal konumunun kalınlığının 0,6 mm katını aşmazsa küçülmez. Başka bir deyişle, büzülme küçüktür ve tespit edilmesi zordur, dolayısıyla göz ardı edilebilir. Ancak çok parlak ürünler için bu tür gereksinimler yeterli olmaktan uzaktır. Ürünün kaburgalarının kalınlığı, ana tutkalın kalınlığının en fazla 1 katı kadar azaltılmalıdır. Vida kolonlarının ayrıca krater tipi eğimli çatı yapısına sahip olması gerekir.
10. Parlak kalıplar için plastik malzeme seçimi
Şu anda yaygın olarak kullanılan parlak plastik malzemeler genellikle ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA vb.'dir.
Yaygın olarak kullanılan kasa malzemesi olarak ABS+PC ürünleri darbe dayanımı, yüzey parlaklığı ve sertlik açısından HIPS'ten daha iyi olduğundan, yüksek parlaklıkta ürünler üretilirken genellikle yüksek parlaklıkta ABS malzemeler kullanılır. Hava koşullarına dayanıklılık istiyorsanız ASA'yı, sertlik açısından ise PMMA alaşımlı malzemeyi tercih edebilirsiniz. ABS malzemesinden detaylı olarak bahsedelim.
resim
1. ABS'nin erime viskozitesi nasıl kontrol edilir?
ABS, belirgin bir erime noktası olmayan amorf bir polimerdir. Derecelerin ve derecelerin çok çeşitli olması nedeniyle, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında farklı derecelere göre uygun proses parametreleri formüle edilmelidir. Genel olarak 160 derecenin üzerinde ve 270 derecenin altında kalıplama yapılabilmektedir. Kalıplama işlemi sırasında ABS iyi bir termal stabiliteye, geniş bir seçenek yelpazesine sahiptir ve bozulmaya veya ayrışmaya eğilimli değildir. Ayrıca, ABS'nin eriyik viskozitesi orta düzeydedir ve akışkanlığı polistirenden (PS), polikarbonattan (PC) vb. daha iyidir ve eriyiğin soğuma ve katılaşma hızı nispeten hızlıdır, genellikle 5 ila 15 saniye içindedir. .
2. ABS'nin su emme oranı nasıl kontrol edilir?
ABS'nin akışkanlığı hem enjeksiyon sıcaklığına hem de enjeksiyon basıncına bağlıdır; enjeksiyon basıncı biraz daha hassastır. Bu nedenle, eriyik viskozitesini azaltmak ve kalıp doldurma performansını artırmak için kalıplama işlemi sırasında enjeksiyon basıncı başlatılabilir. ABS, farklı bileşenlerden dolayı farklı su emme ve yapışma özelliklerine sahiptir. Yüzey yapışması ve su emme oranı %{{0}},2% ila 0,5% arasında değişir, bazen de %0,3 ila 0,8'e kadar çıkar %. Daha ideal bir ürün elde etmek amacıyla, kalıplama öncesinde kurutma yapılarak nem oranı %0,1'in altına indirilir. Aksi takdirde ürün yüzeyinde kabarcık, gümüş iplik gibi kusurlar ortaya çıkacaktır. Yüksek parlaklıktaki metal efektini geliştirmek için genellikle plastik malzemelere %1 oranında metal tozu eklenmesi gerekir.
11. Kalıpların parlatılması ve bakımı
Plastik kalıp işlemede bahsedilen polisaj, diğer endüstrilerde gerekli olan yüzey polisajından çok farklıdır. Açıkçası: kalıpların parlatılmasına ayna işleme denmelidir. Sadece cilalama için yüksek gereksinimlere sahip olmakla kalmıyor, aynı zamanda yüzey düzlüğü, pürüzsüzlük ve geometrik doğruluk açısından da yüksek standartlara sahip. Yüzey parlatma genellikle sadece parlak bir yüzey elde etmeyi gerektirir. Ayna işleme standardı dört seviyeye ayrılmıştır: AO{{0}}Ra0.008um, A1=Ra0.016um, A3=Ra0.032um, A4=Ra0.063um. Elektrolitik cilalama, sıvı cilalama gibi yöntemlerle parçaların geometrik doğruluğunu doğru bir şekilde kontrol etmek zor olduğundan, kimyasal cilalama, ultrasonik cilalama, manyetik taşlama ve cilalama ve diğer yöntemlerin yüzey kalitesi gereksinimleri karşılayamadığından ayna işleme Hassas kalıpların üretimi hâlâ çoğunlukla mekanik cilalamadır.
1. Mekanik parlatma için temel prosedürler. Kaliteli cila efektleri elde edebilmek için en önemli şey cila taşı, zımpara kağıdı, aşındırıcı macun gibi cila aletlerinin ve yardımcı ürünlerinin kaliteli olmasıdır. En önemlisi tozsuz bir atölye gerektiren cilalama çalışma ortamıdır. Parlatma prosedürünün seçimi, işleme, EDM, taşlama vb. gibi ön işlemenin yüzey koşullarına bağlıdır.
2. Mekanik parlatmanın genel süreci aşağıdaki gibidir:
1. Kaba cilalama, ince frezeleme, EDM, taşlama ve diğer işlemlerden sonra yüzey, 35000-40000rpm hızında dönen bir yüzey parlatıcı veya ultrasonik taşlayıcı ile cilalanabilir. Yaygın olarak kullanılan yöntem, beyaz kıvılcım tabakasını çıkarmak için 3 mm çapında ve WA#400 olan bir disk kullanmaktır. Daha sonra manuel bileme taşı taşlama yapılır ve şerit bileme taşına yağlayıcı veya soğutucu olarak gazyağı eklenir. Genel kullanım sırası şu şekildedir: #180-#240-#400-#600-#1000. Birçok kalıp üreticisi zamandan tasarruf etmek için #400 ile başlamayı tercih ediyor.
3. Yarı-finiş cilalamada esas olarak zımpara kağıdı ve gazyağı kullanılır. Zımpara kağıdı sayısı: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. Aslında #1500 zımpara kağıdı yalnızca sertleştirilmiş kalıp çeliği (52HRC'nin üzerinde) için uygundur ve önceden sertleştirilmiş çelik için uygun değildir çünkü bu, önceden sertleştirilmiş çelik parçalarda yüzey yanıklarına neden olabilir.
4. İnce cilalamada esas olarak elmas taşlama macunu kullanılır. Genel öğütme sırası 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000) şeklindedir. 9um elmas aşındırıcı macun ve parlatma bezi tekerleği, #1200 ve #1500 zımpara kağıdının bıraktığı kıl benzeri taşlama izlerini gidermek için kullanılabilir. Daha sonra parlatma için 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000) sırasına göre yapışkan keçe ve elmas aşındırıcı macun kullanın. 1um veya üzeri (1um dahil) hassasiyet gerektiren cilalama işlemleri, kalıp cilalama için mutlaka temiz bir alan gerektirir. Toz, duman, kepek ve salya, saatlerce çalışmanın ardından elde ettiğiniz son derece parlak yüzeyi bozabilir.
2. 1. Mekanik polisaj sırasında dikkat edilmesi gereken hususlar. Zımpara ile cilalama yaparken şu noktalara dikkat etmelisiniz;
1. Zımpara kağıdıyla parlatma, yumuşak tahta çubukların veya bambu çubukların kullanılmasını gerektirir. Yuvarlak veya küresel bir yüzeyi parlatırken mantar çubuğu kullanmak, yuvarlak veya küresel yüzeyin eğriliğine daha iyi uyum sağlayabilir. Kiraz gibi daha sert ahşap şeritler düz yüzeylerin parlatılması için daha uygundur. Ahşap şeritlerin uçlarını, çelik parçaların yüzey şekline uyacak şekilde kesin. Bu, ahşap şeritlerin keskin açılarının çelik parçaların yüzeyine temas ederek derin çiziklere neden olmasını önleyecektir.
2. Farklı türde zımpara kağıdı kullanıldığında parlatma yönü 45 derece -90 derece değiştirilmelidir. Önceki tip zımpara kağıdının cilalama sonrasında bıraktığı şerit gölgesi analiz edilebilir. Farklı türde bir zımpara kağıdına geçmeden önce, cila yüzeyini alkol gibi bir temizleme solüsyonuna batırılmış %100 pamukla dikkatlice silmelisiniz, çünkü yüzeyde kalan küçük bir çakıl, sonraki cilalama işinin tamamını yok edecektir. Bu kova temizleme işlemi, zımpara kağıdıyla cilalamadan elmas aşındırıcı macunla cilalamaya geçişte de aynı derecede önemlidir. Parlatma işleminin devam edebilmesi için tüm parçacıklar ve kerosen tamamen temizlenmelidir.
3. İş parçasının yüzeyinin çizilmesini ve yanmasını önlemek için #1200 ve #1500 zımpara kağıdı ile cilalama yaparken özel dikkat gösterilmelidir. Hafif bir yük uygulamak ve iki aşamalı cilalama yöntemini kullanarak yüzeyin cilalanması gerekir. Her tür zımpara ile cilalama yapılırken, iki taraf ve üç yön arasında her biri 45 derece -90 derecelik dönüşle iki tarafta ve iki farklı yönde üç kez cilalama yapılmalıdır.
3. Elmasların taşlanması ve parlatılması sırasında aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir;
1. Bu tür cilalamalar mümkün olduğunca hafif basınç altında yapılmalıdır, özellikle cilalama
Önceden sertleştirilmiş çelik parçaları ince aşındırıcı macunla parlatırken. #8000 aşındırıcı macun kullanıldığında genel yük 100-200g/cm²'dir ancak bu yükün doğruluğunu korumak zordur. Bunu kolaylaştırmak için tahta şeridin üzerine bir parça bakır eklemek gibi ince, dar bir sap yapabilirsiniz; veya daha yumuşak hale getirmek için bambu şeridin bir kısmını çıkarabilirsiniz. Bu, kalıp yüzeyindeki basıncın çok yüksek olmamasını sağlamak için parlatma basıncının kontrol edilmesine yardımcı olabilir.
2. Elmas taşlama ve cilalama kullanıldığında, yalnızca çalışma yüzeyi temiz olmamalı, aynı zamanda işçilerin elleri de dikkatli bir şekilde temizlenmelidir.
3. Her cilalama süresi çok uzun olmamalıdır. Süre ne kadar kısa olursa etki o kadar iyi olur. Polisaj işleminin çok uzun süre yapılması durumunda çukurlaşma meydana gelebilir.
4. Kaliteli cilalama sonuçları elde edebilmek için ısıya maruz kalan cilalama yöntemlerinden ve aletlerinden kaçınılmalıdır. Örneğin; Parlatma diski ile cilalama yaparken, parlatma diskinin ürettiği ısı kolaylıkla portakal kabuğu görünümüne neden olabilir.
5. Parlatma işlemi durdurulduğunda iş parçası yüzeyinin temiz olduğundan emin olunması ve tüm aşındırıcı ve yağlayıcıların dikkatlice uzaklaştırılması çok önemlidir. Daha sonra yüzeye bir kat küf önleyici kaplama püskürtülmelidir.
4. Kalıp parlatma kalitesini etkileyen faktörler
Mekanik cilalama esas olarak manuel olarak yapıldığından, cilalama teknolojisi hala cilalama kalitesini etkileyen ana faktördür. Ayrıca kalıp malzemesi, cilalama öncesi yüzey durumu, ısıl işlem süreci vb. ile de ilgilidir. Yüksek kaliteli çelik, iyi cilalama kalitesi için bir ön şarttır. Çeliğin yüzey sertliği eşit değilse veya özelliklerde farklılıklar varsa, cilalama zorlukları sıklıkla ortaya çıkar. Çelikteki çeşitli döküntüler ve gözenekler cilalamaya elverişli değildir.
1. Farklı sertliğin cilalama işlemine etkisi
2. Sertliğin artması taşlamayı zorlaştırır ancak polisaj sonrası pürüzlülük azalır. Sertlik arttıkça daha düşük pürüzlülüğe ulaşmak için gereken cilalama süresi de buna bağlı olarak artar. Aynı zamanda sertlik artar ve aşırı cilalama olasılığı azalır.
3. İş parçası yüzey durumunun parlatma işlemine etkisi
Çelik kesme makinelerinde kırma işlemi sırasında yüzey ısı, iç gerilim veya diğer faktörlerden dolayı zarar görecektir. Uygun olmayan kesme parametreleri cilalama etkisini etkileyeceğinden yüksek hızlı CNC son işlem gereklidir ve işleme kesme miktarı 0.05-0.07mm.JN'de kontrol edilir EDM'den sonraki yüzey işlemenin taşlanması, sıradan işleme veya ısıl işlemden sonra yüzeyin taşlanmasından daha zordur. Bu nedenle EDM işlemi bitmeden hassas EDM pansumanı kullanılmalıdır, aksi takdirde yüzeyde sertleşmiş bir tabaka oluşacaktır. EDM son işlem spesifikasyonları yanlış seçilirse, ısıdan etkilenen katmanın derinliği 0,4 mm'ye kadar ulaşabilir. Sertleşen tabakanın sertliği temel sertlikten daha yüksektir ve kaldırılması gerekir. Bu nedenle, hasarlı yüzey katmanını tamamen çıkarmak ve parlatma için iyi bir temel sağlayan eşit derecede pürüzlü bir metal yüzey oluşturmak için kaba bir taşlama işlemi eklemek en iyisidir.
12. Parlak kalıbın bakımı
1. Kalıp iş parçasının yüzeyi genellikle yüksek dereceli bir pas önleyici madde ile kaplanmalı veya hava ile doğrudan teması önlemek ve paslanmaya neden olmak için plastik ambalajla kapatılmalıdır;
2. Herhangi bir pisliğin veya elin boşluk yüzeyiyle doğrudan temas etmesini önleyin;
3. Ayna yüzeyini temizlerken, yüksek yoğunluklu kağıt havlulara temizlik maddesi püskürtülmeli ve yukarıdan aşağıya doğru hafifçe fırçalanmalı ve ileri geri fırçalanmamalıdır; tıbbi pamuk ve kumaş şeritler kullanılamaz; Tabanca doğrudan iş parçasına üflemek için kullanılamaz çünkü trakeadaki hava enkazdır ve nem çalışma yüzeyine zarar verebilir.
4. Her kalıp üretimi veya kalıp denemesinden sonra kalıp göbeğinin paslanmasını önlemek için kalıbın su kanalı mutlaka tabanca ile temizlenmelidir.
