Delme, çekme, raybalama, delme... Bunlar ne anlama geliyor? Aşağıdakiler size bu kavramlar arasındaki farkı kolayca anlamayı öğretecektir. Dış dairenin işlenmesiyle karşılaştırıldığında, delik işleme koşulları çok daha kötüdür ve deliği işlemek dış daireye göre daha zordur. Bunun nedeni ise:
1. Delik işleme için kullanılan aletin boyutu, işlenecek deliğin boyutuyla sınırlıdır ve bükülme deformasyonuna ve titreşime eğilimli olan sertlik zayıftır;
2. Bir deliği sabit boyutlu bir aletle işlerken, delik işlemenin boyutu genellikle doğrudan aletin karşılık gelen boyutuna bağlıdır ve aletin üretim hatası ve aşınması, deliğin işleme doğruluğunu doğrudan etkiler;
3. Delikleri işlerken, kesme alanı iş parçasının içindedir, talaş kaldırma ve ısı yayma koşulları zayıftır ve işleme hassasiyeti ve yüzey kalitesinin kontrolü kolay değildir.
1. Delme ve raybalama
1. Sondaj
Delme, katı malzemeler üzerinde delik işlemenin ilk işlemidir ve delme çapı genellikle 80 mm'den azdır. İki delme yöntemi vardır: biri matkap ucunun döndürülmesidir; diğeri iş parçasının dönüşüdür. Yukarıdaki iki delme yönteminin ürettiği hatalar farklıdır. Matkap ucu dönerek delme yönteminde, kesici kenarın asimetrisi ve matkabın rijitliğinin olmamasından dolayı matkap ucu sehim yaptığında, işlenen deliğin merkez çizgisi sapacaktır veya Düz değildir, ancak delik çapı temelde değişmez; aksine, iş parçası döndürme delme yönteminde, matkap ucunun sapması delik çapının değişmesine neden olur, ancak deliğin merkez çizgisi hala düzdür.
Yaygın olarak kullanılan delme araçları şunları içerir: helezon matkap, punta matkabı, derin delik matkabı vb.
Yapısal kısıtlamalar nedeniyle, matkap ucunun eğilme ve burulma sertliği düşüktür, zayıf merkezleme ile birlikte, delme hassasiyeti düşüktür, genellikle sadece IT13~IT11'e kadar; yüzey pürüzlülüğü de nispeten büyüktür, Ra genellikle 50 ~12.5μm'dir; ancak delme işleminde talaş kaldırma oranı yüksektir ve kesme verimliliği yüksektir. Delme esas olarak cıvata delikleri, dişli dip delikleri, yağ delikleri vb. müteakip işleme.
2. Oyma
Raybalama, çapı büyütmek ve deliklerin işleme kalitesini iyileştirmek için delinmiş, dökülmüş veya dövülmüş delikleri daha fazla işlemek için raybalama matkapları kullanmaktır. Raybalama, delikleri bitirmeden önce ön işleme olarak veya basit deliklerin Son işlemesi olarak kullanılabilir. Raybalama matkabı, helezon matkaba benzer, ancak daha fazla dişe sahiptir ve keski kenarı yoktur.
Delme ile karşılaştırıldığında, raybalama aşağıdaki özelliklere sahiptir: (1) Raybalama matkabı çok sayıda dişe (3~8 diş), iyi kılavuzluğa ve nispeten kararlı kesmeye sahiptir; (2) Rayba matkabında keski kenarı yoktur ve kesme koşulları iyidir; (3) İşleme payı küçüktür, talaş cebi daha sığ yapılabilir, matkap ucu daha kalın yapılabilir ve kesici gövdenin sağlamlığı ve sertliği daha iyidir. Delik raybalamanın hassasiyeti genellikle IT11~IT10'dir ve yüzey pürüzlülüğü Ra 12,5~6,3μm'dir. Raybalama genellikle çapı daha küçük olan delikleri işlemek için kullanılır. Daha büyük çaplı (D Greater than or equal to 30mm) bir delik açarken, genellikle küçük bir matkap ucuyla (deliğin çapının 0,5~0,7 katı) deliği önceden delmek için kullanılır. ve ardından deliğin doğruluğunu artırabilecek uygun boyutta bir raybalama matkabı ile deliği raybalayın. İşleme kalitesi ve üretim verimliliği.
Raybalama, silindirik deliklerin işlenmesine ek olarak, çeşitli havşa yuva deliklerini ve havşalı düz uç yüzeyleri işlemek için çeşitli özel şekilli raybalama matkapları (havşa açma matkapları olarak da bilinir) kullanabilir. Havşa açmanın ön ucunda genellikle işlenmiş delik tarafından yönlendirilen bir kılavuz kolon bulunur.
resim
2. Oyma
Raybalama, delik bitirme yöntemlerinden biridir ve üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır. Daha küçük delikler için raybalama, iç taşlama ve hassas delik işlemeye göre daha ekonomik ve pratik bir işleme yöntemidir.
1. Oyucu
Raybalar genel olarak iki türe ayrılır: el raybaları ve makine raybaları. El oyucunun kolu düz, çalışma kısmı daha uzun ve yönlendirme etkisi daha iyi. El raybasının iki yapısı vardır: entegre tip ve ayarlanabilir dış çap. İki tip makine raybası vardır: kulplu ve manşonlu. Rayba sadece dairesel delikleri işleyemez, aynı zamanda konik raybalar da konik delikleri işlemek için kullanılabilir.
2. Raybalama işlemi ve uygulaması
Raybalama payının raybalama deliğinin kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır. Ödenek çok büyükse, rayba üzerindeki yük ağır olur, kesici kenar hızla körelir, pürüzsüz bir işlenmiş yüzey elde etmek zordur ve boyutsal toleransı garanti etmek kolay değildir; Bir önceki işlemin bıraktığı bıçak izleri giderilemiyorsa doğal olarak delik işleme kalitesinin iyileştirilmesine bir etkisi yoktur. Genel olarak, kaba raybalama payı {{0},35~0,15 mm'dir ve ince raybalama payı 01,5~0,05 mm'dir.
Kenar yığılmasını önlemek için, raybalama genellikle daha düşük bir kesme hızında (v<8m/min when high-speed steel reamers process steel and cast iron). The value of the feed rate is related to the diameter of the processed aperture. The larger the aperture, the greater the value of the feed rate. When the high-speed steel reamer processes steel and cast iron, the feed rate is usually taken as 0.3~1mm/r.
Raybalama sırasında, talaş yığılmasını önlemek ve talaşları zamanında gidermek için soğutulmalı, yağlanmalı ve uygun kesme sıvısı ile temizlenmelidir. Taşlama ve delme ile karşılaştırıldığında, raybalama yüksek üretkenliğe sahiptir ve deliğin doğruluğunu sağlamak kolaydır; ancak raybalama delik ekseninin konum hatasını düzeltemez ve deliğin konum doğruluğu önceki işlem tarafından garanti edilmelidir. Raybalama, kademeli deliklerin ve kör deliklerin işlenmesi için uygun değildir.
Oyma deliğinin boyutsal doğruluğu genellikle IT9~IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü Ra genellikle 3,2~0,8 μm'dir. Orta büyüklükte ve yüksek hassasiyet gereksinimleri olan delikler için (IT7 hassas delikler gibi), delme-genişletme-raybalama işlemi, üretimde yaygın olarak kullanılan tipik bir işleme şemasıdır.
3. Sıkıcı
Delme, önceden hazırlanmış bir deliği büyütmek için bir kesici alet kullanan bir işleme yöntemidir. Delme işi bir delme makinesinde veya bir tornada yapılabilir.
1. Sıkıcı yöntem
Delik işleme için üç farklı işleme yöntemi vardır.
1) İş parçası döner ve takım bir ilerleme hareketi yapar. Torna tezgahındaki delme işlemlerinin çoğu bu delme yöntemine aittir. İşlemin özellikleri şunlardır: işlemeden sonra deliğin eksen çizgisi, iş parçasının dönme ekseni ile tutarlıdır, deliğin yuvarlaklığı esas olarak takım tezgahı milinin dönme doğruluğuna ve eksenel geometrik şekil hatasına bağlıdır. delik esas olarak, iş parçası konum doğruluğunun dönme eksenine göre aletin besleme yönüne bağlıdır. Bu delme yöntemi, dış dairesel yüzeyle eş eksenlilik gereksinimleri olan delikleri işlemek için uygundur.
2) Alet döner ve iş parçası beslemede hareket eder. Delme makinesinin mili, delme aletini döndürmek için tahrik eder ve iş tezgahı, iş parçasını beslemede tahrik eder.
3) Takım dönüp ilerlediğinde delik işleme yöntemi bu delik işleme yöntemini benimser. Delik işleme çubuğunun çıkıntı uzunluğu değişir ve delik işleme çubuğunun kuvvet deformasyonu da değişir. Mesnetin yanındaki delik büyüktür ve mesnetten uzaktaki delik Gözenek çapı küçüktür ve konik bir delik oluşturur. Ayrıca delik işleme barasının sarkma uzunluğu arttıkça iş milinin kendi ağırlığından dolayı bükülme deformasyonu da artar ve işlenen deliğin ekseni buna göre bükülür. Bu delme yöntemi yalnızca daha kısa deliklerin işlenmesi için uygundur.
2. Elmas delme
Sıradan delme ile karşılaştırıldığında, elmas delme, az miktarda geri kesme, küçük ilerleme hızı ve yüksek kesme hızı ile karakterize edilir. Yüksek işleme hassasiyeti (IT7~IT6) ve çok pürüzsüz yüzey (Ra, 0.4~ 0.05 μm'dir) elde edebilir. Elmas delme başlangıçta elmas delme takımlarıyla işlenirken, şimdi genellikle karbür, CBN ve yapay elmas takımlarla işlenmektedir. Esas olarak demir dışı metal iş parçalarını işlemek için kullanılır ve aynı zamanda dökme demir ve çelik parçaları işlemek için de kullanılabilir.
Elmaslı delik işleme için yaygın olarak kullanılan kesme miktarı: ön delik işleme için geri kesme miktarı 0,2~0,6 mm, son delik işleme 0,1 mm'dir; ilerleme hızı 0.01~0.14mm/dev; kesme hızı, dökme demir işlerken 100~250m/dak, çelik için 150~300m/dak, demir dışı metal işlemede 300~2000m/dak'dır.
Elmas delme işleminin yüksek işleme hassasiyeti ve yüzey kalitesi elde edebilmesini sağlamak için, kullanılan takım tezgahı (elmas delme makinesi) yüksek geometrik hassasiyete ve sertliğe sahip olmalıdır. Hassas eğik bilyalı rulmanlar veya hidrostatik kayar rulmanlar, takım tezgahı iş mili destekleri için yaygın olarak kullanılır ve yüksek hızlı dönen parçalar Tam olarak dengelenmelidir; ayrıca tablanın düzgün ve düşük hızlı besleme hareketi yapabilmesi için besleme mekanizmasının hareketinin çok kararlı olması gerekir.
Elmas delme, iyi işleme kalitesine ve yüksek üretim verimliliğine sahiptir. Motor silindiri delikleri, piston pimi delikleri ve takım tezgahı mil kutuları üzerindeki mil delikleri gibi seri üretimdeki hassas deliklerin nihai işlenmesinde yaygın olarak kullanılır. Bununla birlikte, demirli metal ürünleri işlemek için elmaslı delme kullanılırken, yalnızca sinterlenmiş karbür ve CBN'den yapılmış delme takımlarının kullanılabileceği ve elmastaki karbon atomlarının güçlü bir afiniteye sahip olması nedeniyle elmastan yapılmış delme takımlarının kullanılamayacağına dikkat edilmelidir. demir grubu elementleri ile. , Takım ömrü düşük.
3. Delme aracı
Delme takımları, tek kenarlı delik işleme araçlarına ve çift kenarlı delik işleme araçlarına ayrılabilir.
4. Sondajın teknolojik özellikleri ve uygulama aralığı
Delme-genişletme-raybalama işlemiyle karşılaştırıldığında, delik boyutu takım boyutuyla sınırlı değildir ve delik, orijinal delik ekseninin sapma hatasını çoklu geçişlerle düzeltebilen ve yapabilen güçlü bir hata düzeltme özelliğine sahiptir. Delinmiş delik ve konumlandırma yüzeyi, yüksek konum doğruluğu sağlar.
Dış tornalama çemberi ile karşılaştırıldığında, takım çubuğu sisteminin zayıf sertliği, büyük deformasyon, zayıf ısı dağılımı ve talaş kaldırma koşulları ve nispeten iş parçası ve aletin büyük termal deformasyonu. .
Yukarıdaki analizden, delme işleme aralığının geniş olduğu ve farklı boyutlarda ve farklı hassasiyet seviyelerinde deliklerin işlenebileceği görülebilir. Büyük çaplı ve boyut ve konum doğruluğu için yüksek gereksinimlere sahip delikler ve delik sistemleri için delme, neredeyse tek işleme yöntemidir. yöntem. Deliğin işleme hassasiyeti IT9~IT7'dir. Delme makineleri, torna tezgahları ve freze makineleri gibi takım tezgahlarında delik işleme yapılabilir. Esneklik avantajlarına sahiptir ve üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır. Seri üretimde, delme verimliliğini artırmak için genellikle delme kalıpları kullanılır.
Dört, honlama deliği
1. Honlama prensibi ve honlama kafası
Honlama, bir taşlama çubuğu (yağ taşı) ile bir honlama kafası ile delikleri bitirme yöntemidir. Honlama sırasında, iş parçası sabitlenir ve honlama kafası, ileri geri doğrusal hareketi döndürmek ve gerçekleştirmek için takım tezgahının mili tarafından tahrik edilir. Honlama işleminde, taşlama çubuğu iş parçasının yüzeyine belirli bir basınçla etki eder ve iş parçasının yüzeyinden çok ince bir malzeme tabakası kaldırılır ve kesme yolu çapraz bir desendir. Aşındırıcı tanelerin hareket yörüngesinin tekrarlanmaması için honlama başlığının dönme hareketinin dakikadaki devir sayısı ile honlama kafasının 1 dakikadaki ileri-geri vuruş sayıları birbirine asal olmalıdır.
Bileme hattının çapraz açılı resmi, ileri geri hareket eden hız resmi ve bileme kafasının çevresel hız resmi ile ilgilidir. Resim açısının boyutu, işleme kalitesini ve bileme verimliliğini etkiler. Genel olarak, resim kaba honlama ve ince honlama için alınır. Kırılmış aşındırıcı parçacıkların ve talaşların tahliyesini kolaylaştırmak, kesme sıcaklığını düşürmek ve işleme kalitesini artırmak için honlama sırasında yeterli kesme sıvısı kullanılmalıdır.
İşlenen deliğin duvarının düzgün bir şekilde işlenmesi için, kum çubuğunun vuruşunun deliğin her iki ucunda belirli bir mesafeyi geçmesi gerekir. Eşit honlama payını sağlamak ve takım tezgahı iş mili dönüş hatasının işleme hassasiyeti üzerindeki etkisini azaltmak için, çoğunlukla bileme kafası ile takım tezgahı mili arasında yüzer bağlantılar kullanılır.
Honlama başlıklı bileme çubuğunun radyal teleskopik ayarı için manuel, pnömatik ve hidrolik gibi birçok yapısal form mevcuttur.
2. Proses özellikleri ve honlama uygulama aralığı
1) Honlama, yüksek boyutsal doğruluk ve şekil doğruluğu elde edebilir ve işleme doğruluğu IT7~IT6'dır. Deliklerin yuvarlaklık ve silindiriklik hataları, aralığında kontrol edilebilir, ancak honlama, işlenmiş deliklerin konumsal doğruluğunu iyileştiremez.
2) Honlama, yüksek yüzey kalitesi elde edebilir, yüzey pürüzlülüğü Ra 0.2~0.25μm'dir ve yüzey metalinin metamorfik kusur tabakasının derinliği 2.5~25μm'dir.
3) Taşlama hızıyla karşılaştırıldığında, bileme kafasının çevresel hızı yüksek olmasa da (vc=16~60m/dak), ileri geri hareket hızı nispeten yüksektir (va=8~20m/dak) kum çubuğu ile iş parçası min arasındaki geniş temas alanı nedeniyle), bu nedenle honlama hala yüksek bir üretkenliğe sahiptir.
Honlama, seri üretimde motor silindir deliklerinde ve çeşitli hidrolik cihazlarda hassas deliklerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, honlama, büyük plastisiteye sahip demir dışı metal iş parçalarındaki delikleri işlemek için uygun olmadığı gibi, kama kanalları, yiv delikleri vb. olan delikleri de işleyemez.
5. Çekme deliği
1. Broşlama ve broşlama
Broşlama, özel broşlu bir broş makinesinde gerçekleştirilen, yüksek verimliliğe sahip bir bitirme yöntemidir. İki tür broş makinesi vardır: yatay broş makineleri ve dikey broş makineleri, en yaygın olanı yatay broş makineleridir.
Broşlama sırasında, broş yalnızca düşük hızlı doğrusal hareket (ana hareket) yapar. Genel olarak, aynı anda çalışan broşun diş sayısı 3'ten az olmamalıdır, aksi takdirde broş düzgün çalışmaz ve iş parçasının yüzeyinde halka şeklinde dalgalanmalar oluşturmak kolaydır. Broş çalışırken aşırı broşlama kuvveti nedeniyle broşun kırılmasını önlemek için, çalışan diş sayısı genellikle 6-8 değerini geçmemelidir.
Broş delikleri için aşağıda açıklanan üç farklı broşlama yöntemi vardır:
1) Katmanlı broşlama Bu broşlama yönteminin özelliği, broşun iş parçasının işleme payını sırayla katman katman kesmesidir. Talaş kırma işlemini kolaylaştırmak için kesici dişler kademeli talaş ayırma oluklarıyla taşlanmıştır. Katmanlı broşlama yöntemine göre tasarlanan broşlara adi broş denir.
2) Bu broşlama yönteminin özelliği, işleme yüzeyindeki her bir metal tabakasının, rezeke edilmiş temelde aynı boyutta ancak geçmeli dişlere (genellikle her grup 2-3 dişten oluşur) sahip bir grup dişten oluşmasıdır. Her diş, bir metal tabakasının yalnızca bir kısmını keser. Blok broşlama yöntemine göre tasarlanan broşlara çark kesim broş denir.
3) Kapsamlı broşlama Bu yöntem, katmanlı ve blok tipi broşlamanın avantajlarını birleştirir. Kaba kesim parçası, blok tipi broşlamayı benimser ve ince kesim parçası, katmanlı broşlamayı benimser. Bu sayede broş boyu kısaltılabilir, verimlilik arttırılabilir ve daha iyi bir yüzey kalitesi elde edilebilir. Kapsamlı broşlama yöntemine göre tasarlanan broşlar, kapsamlı broş olarak adlandırılır.
2. Proses özellikleri ve delme uygulama aralığı
1) Broş, bir broşlama darbesinde deliğin kaba işleme, bitirme ve bitirme işlemlerini sırayla tamamlayabilen ve üretim verimliliği yüksek olan çok kenarlı bir alettir.
2) Broşlamanın hassasiyeti esas olarak broşun hassasiyetine bağlıdır. Normal koşullar altında, broşlama hassasiyeti IT9~IT7'ye ulaşabilir ve Ra yüzey pürüzlülüğü 6,3~1,6 μm'ye ulaşabilir.
3) Bir delik çizerken, iş parçası işlenmiş deliğin kendisi tarafından konumlandırılır (broşun önde gelen kısmı iş parçasının konumlandırma elemanıdır) ve delik ile diğer yüzeyler arasında karşılıklı konum doğruluğunu garanti etmek kolay değildir; iç ve dış dairesel yüzeylerde eş eksenlilik gereklilikleri olan dönüşler için Vücut parçalarının işlenmesinde genellikle önce delikler çizilir ve ardından deliklere göre diğer yüzeyler işlenir.
4) Broş sadece yuvarlak delikleri işleyemez, aynı zamanda şekilli delikleri ve yivli delikleri de işleyebilir.
5) Broş, karmaşık şekli ve pahalı fiyatı olan sabit boyutlu bir alettir, bu nedenle büyük deliklerin işlenmesi için uygun değildir.
Basamaklama genellikle seri üretimde Ф10~80mm çapında ve çapın 5 katını aşmayan bir delik derinliğine sahip küçük ve orta boyutlu parçalardaki açık delikleri işlemek için kullanılır.
