Parçanın şekline ve boyutuna uygun kalıp boşluğuna sıvı metal dökülerek soğutulup katılaştırılarak boşluk veya parça elde edilir. Genellikle sıvı metal şekillendirme veya döküm olarak adlandırılır.
resim
kum döküm
Kum kalıplarda döküm üretmek için döküm yöntemi. Çelik, demir ve çoğu demir dışı alaşımlı dökümler kum dökümüyle elde edilebilir.
süreç akışı
resim
teknik özellikler
Özellikle karmaşık iç boşluklara sahip karmaşık şekilli boşluklar yapmak için uygundur;
Geniş uyarlanabilirlik ve düşük maliyet;
Dökme demir gibi zayıf plastikliğe sahip bazı malzemeler için, parçaların veya boşlukların yapımında tek şekillendirme işlemi kum dökümüdür.
başvuru
Otomobil motoru silindir bloğu, silindir kapağı, krank mili ve diğer dökümler.
yatırım dökümleri
Genellikle, eriyebilir bir malzemeden bir model yapılması, bir kabuk oluşturmak için modelin yüzeyinin birkaç refrakter malzeme katmanıyla kaplanması ve ardından ayırma yüzeyi olmayan bir kalıp elde etmek için modelin eritilmesi ve kabuğun boşaltılması anlamına gelir. Yüksek sıcaklıkta kavurma sonrasında doldurulabilir. Kum dökümünün döküm yöntemine genellikle "kayıp balmumu dökümü" adı verilir.
süreç akışı
resim
Proses özellikleri
avantaj
Yüksek boyutsal doğruluk ve geometrik doğruluk;
Yüksek yüzey pürüzlülüğü;
Karmaşık şekilli dökümler yapabilir ve döküm alaşımları sınırlı değildir.
eksiklik
Süreç karmaşıktır ve maliyeti yüksektir.
başvuru
Karmaşık şekillere sahip küçük parçaların, yüksek hassasiyet gereksinimlerinin veya türbin motorlarının kanatları gibi zor diğer işlemlerin üretimi için uygundur.
döküm
Erimiş metali yüksek hızda hassas bir metal kalıp boşluğuna bastırmak için yüksek basınç kullanır ve erimiş metal, bir döküm oluşturmak için basınç altında soğutulur ve katılaştırılır.
süreç akışı
resim
Proses özellikleri
avantaj
Basınçlı döküm sırasında metal sıvısı yüksek basınç altındadır ve akış hızı hızlıdır;
İyi ürün kalitesi, istikrarlı boyut ve iyi değiştirilebilirlik;
Üretim verimliliği yüksektir ve basınçlı döküm kalıbı daha sık kullanılabilir;
Seri üretime uygundur ve iyi ekonomik faydalara sahiptir.
eksiklik
Dökümler ince gözenekliliğe ve büzülmeye eğilimlidir;
Basınçlı dökümlerin plastisiteleri düşüktür ve darbe yükleri ve titreşimler altında çalışmaya uygun değildir;
Yüksek erime noktalı alaşımların basınçlı dökümü sırasında kalıbın ömrü düşüktür, bu da basınçlı döküm üretiminin genişlemesini etkiler.
başvuru
Basınçlı döküm ilk olarak otomobil sanayi ve enstrüman sanayinde kullanılmış, daha sonra giderek tarım makinaları, takım tezgahı sanayi, elektronik sanayi, milli savunma sanayi, bilgisayar, tıbbi malzeme, saat, kamera ve günlük hırdavat gibi çeşitli sektörlere yaygınlaşmıştır. diğer endüstriler.
alçak basınçlı döküm
Kalıbın daha düşük bir basınç (0.02-0.06MPa) altında sıvı metal ile doldurulması ve bir döküm oluşturmak üzere basınç altında kristalleştirilmesi yöntemini ifade eder.
süreç akışı
resim
teknik özellikler
Dökme sırasındaki basınç ve hız ayarlanabilir, böylece çeşitli döküm kalıplarına (metal kalıplar, kum kalıplar vb.), çeşitli alaşımların dökümüne ve çeşitli ebatlardaki dökümlere uygulanabilir;
Alttan enjeksiyon tipi dolum benimsenmiştir, erimiş metal dolum sıçramadan stabildir, bu da ilgili gazı ve kalıp duvarı ve çekirdeğin erozyonunu önleyebilir ve nitelikli döküm oranını artırabilir;
Döküm basınç altında kristalleşir, döküm yapısı yoğundur, dış hatları açıktır, yüzeyi pürüzsüzdür ve mekanik özellikleri yüksektir, bu da özellikle büyük ince duvarlı parçaların dökümü için faydalıdır;
Besleme yükselticisi çıkartıldı ve metal kullanım oranı %90 ila %98'e çıkarıldı;
Düşük emek yoğunluğu, iyi çalışma koşulları, basit ekipman, gerçekleştirilmesi kolay mekanizasyon ve otomasyon.
başvuru
Çoğunlukla geleneksel ürünler (silindir kafaları, göbekler, silindir çerçeveleri vb.).
savurma döküm
Erimiş metalin dönen bir kalıba döküldüğü ve kalıbın merkezkaç kuvveti etkisi altında doldurulup katılaştığı bir döküm yöntemidir.
süreç akışı
resim
resim
Proses özellikleri
avantaj
Yolluk sisteminde ve yükseltici sistemde neredeyse hiç metal tüketimi yoktur, bu da proses verimini artırır;
İçi boş dökümler üretilirken maçaya ihtiyaç duyulmaz, dolayısıyla uzun boru şekilli dökümler üretilirken metal doldurma yeteneği büyük ölçüde geliştirilebilir;
Dökümler yüksek yoğunluğa, gözenek ve cüruf kalıntıları gibi daha az kusura ve yüksek mekanik özelliklere sahiptir;
Namlu ve manşon gibi kompozit metal dökümlerin imalatı uygundur.
eksiklik
Özel şekilli dökümler üretmek için kullanıldığında belirli sınırlamalar vardır;
Dökümün iç deliğinin çapı doğru değil, iç deliğin yüzeyi nispeten pürüzlü, kalitesi zayıf ve işleme payı büyük;
Dökümler özgül ağırlık ayrımına eğilimlidir.
başvuru
Santrifüj döküm ilk olarak döküm boru üretmek için kullanıldı. Yurt içinde ve yurt dışında metalurji, madencilik, ulaştırma, drenaj ve sulama makinaları, havacılık, milli savunma, otomotiv ve diğer endüstrilerde çelik, demir ve demir dışı karbon alaşımlı dökümler üretmek amacıyla santrifüj döküm teknolojisi kullanılmaktadır. Bunlar arasında santrifüj döküm borular, içten yanmalı motor silindir gömlekleri ve mil kovanları gibi dökümlerin üretimi en yaygın olanıdır.
metal kalıp döküm
Sıvı metalin yerçekimi etkisi altında metal bir kalıbı doldurduğu ve bir döküm elde etmek için kalıp içinde soğuyup katılaştığı bir şekillendirme yöntemini ifade eder.
süreç akışı
resim
Proses özellikleri
avantaj
Metal kalıbın ısıl iletkenliği ve ısı kapasitesi büyüktür, soğutma hızı hızlıdır, dökümün yapısı kompakttır ve mekanik özellikleri kum dökümünden yaklaşık% 15 daha yüksektir;
Yüksek boyutsal doğruluğa ve düşük yüzey pürüzlülüğüne sahip dökümler elde edilebilir ve kalite stabilitesi iyidir;
Kum çekirdekleri kullanılmadığı veya nadiren kullanıldığı için çevre iyileştirilebilir, toz ve zararlı gazlar azaltılabilir ve iş yoğunluğu azaltılabilir.
eksiklik
Metal kalıbın kendisinde hava geçirgenliği yoktur ve boşluktaki havayı ve kum çekirdeği tarafından üretilen gazı dışarı aktarmak için belirli önlemlerin alınması gerekir;
Metal türünün herhangi bir tavizi yoktur ve döküm katılaştığında çatlamaya eğilimlidir;
Metal kalıp üretim döngüsü daha uzundur ve maliyeti daha yüksektir. Bu nedenle iyi ekonomik etkiler ancak büyük miktarlarda seri üretildiğinde gösterilebilir.
başvuru
Metal kalıba döküm, yalnızca karmaşık şekilli alüminyum alaşımları ve magnezyum alaşımları gibi demir dışı alaşımlı dökümlerin seri üretimi için değil, aynı zamanda demir ve çelik metal dökümleri ve külçelerin üretimi için de uygundur.
Vakumlu Döküm
Basınçlı döküm kalıp boşluğundaki gazı, döküm sırasında basınçlı döküm kalıp boşluğundan çıkararak, basınçlı döküm parçalarındaki gözenekleri ve çözünmüş gazları ortadan kaldırarak veya önemli ölçüde azaltarak, basınçlı döküm parçalarının mekanik özelliklerini ve yüzey kalitesini artıran gelişmiş bir basınçlı döküm işlemidir. kalıp döküm işlemi.
süreç akışı
resim
Proses özellikleri
avantaj
Basınçlı dökümün içindeki gözenekleri ortadan kaldırın veya azaltın, basınçlı dökümün mekanik özelliklerini ve yüzey kalitesini iyileştirin ve kaplama performansını iyileştirin;
Boşluğun karşı basıncını azaltmak için, daha düşük özgül basınca ve zayıf döküm performansına sahip alaşımlar kullanılabilir ve daha büyük dökümlerin küçük makinelerle kalıp dökümü mümkündür;
Doldurma durumu iyileştirilir ve daha ince dökümler pres döküm yapılabilir.
eksiklik
Kalıp sızdırmazlık yapısı karmaşıktır ve imalat ve kurulum zordur, dolayısıyla maliyet yüksektir;
Vakumlu basınçlı döküm yöntemi uygun şekilde kontrol edilmezse etkisi çok önemli olmayacaktır.
sıkma döküm
Sıvı veya yarı katı metalin yüksek basınç altında katılaştırılması, akış oluşturularak doğrudan iş parçaları veya işlenmemiş parçaların elde edilmesi yöntemidir. Sıvı metalin yüksek kullanım oranı, basitleştirilmiş süreç ve istikrarlı kalite avantajlarına sahiptir. Potansiyel uygulama beklentileri olan, enerji tasarrufu sağlayan bir metal şekillendirme teknolojisidir.
süreç akışı
resim
Doğrudan Sıkıştırmalı Döküm
Boya püskürtme, alaşım dökme, kalıbı sıkıştırma, basınçlandırma, basıncı koruma, basıncı serbest bırakma, kalıbı ayırma, kalıptan çıkarma, sıfırlama.
dolaylı sıkma döküm
Boya püskürtme, kalıp sıkıştırma, malzeme besleme, kalıp doldurma, basınçlandırma, basınç tutma, basınç tahliyesi, kalıp ayırma, kalıptan çıkarma, sıfırlama.
teknik özellikler
Gözenekler, büzülme boşlukları ve büzülme gözenekliliği gibi iç kusurları ortadan kaldırabilir;
Düşük yüzey pürüzlülüğü ve yüksek boyutsal doğruluk;
Döküm çatlaklarının oluşmasını önleyebilir;
Mekanizasyon ve otomasyonun gerçekleştirilmesi uygundur.
başvuru
Alüminyum alaşımları, çinko alaşımları, bakır alaşımları, sünek demir vb. gibi çeşitli alaşım türlerini üretmek için kullanılabilir.
Kayıp Köpük Dökümü
Boyut ve şekil olarak benzer parafin veya köpük modellerin dökümlere yapıştırılarak birleştirilerek model kümesi oluşturulmasıdır. Refrakter boya fırçalanıp kurutulduktan sonra titreşim modellemesi için kuru kuvars kumuna gömülür ve modeli buharlaştırmak için negatif basınç altında dökülür. Sıvı metal Modelin konumunu işgal eden ve katılaşma ve soğuma sonrasında bir döküm oluşturan yeni bir döküm yöntemi.
süreç akışı
Ön köpükleme → köpük kalıplama → daldırma kaplama → kurutma → modelleme → dökme → çalkalama → temizleme
resim
teknik özellikler
Dökümün yüksek hassasiyeti vardır ve kum çekirdeği yoktur, bu da işlem süresini azaltır;
Ayırma yüzeyi yok, esnek tasarım ve yüksek derecede özgürlük;
Temiz üretim, kirlilik yok;
Yatırım ve üretim maliyetlerini azaltın.
başvuru
Karmaşık yapıya sahip çeşitli boyutlarda hassas dökümlerin üretimine uygundur. Alaşım türleri sınırlı değildir ve üretim partileri sınırlı değildir. Gri dökme demir motor kasası, yüksek manganlı çelik dirsek vb.
sürekli döküm
Gelişmiş bir döküm yöntemidir. Prensibi, erimiş metalin sürekli olarak kristalizatör adı verilen özel bir metal kalıba dökülmesi ve katılaşmış (kabuklanmış) dökümün kristalizatörün diğer ucundan sürekli olarak dışarı çekilmesidir. isteğe bağlı uzunlukta veya belirli uzunlukta dökümler elde edebilen.
süreç akışı
resim
teknik özellikler
Metalin hızlı soğuması nedeniyle kristalleşme yoğundur, yapı tekdüzedir ve mekanik özellikler iyidir;
Metalden tasarruf edin ve verimi artırın;
Süreç basitleştirilmiştir ve modelleme ve diğer süreçler hariç tutulmuştur, böylece emek yoğunluğu azaltılmış ve gerekli üretim alanı büyük ölçüde azaltılmıştır;
Sürekli döküm üretimi, üretim verimliliğini artırmak için mekanizasyon ve otomasyonun gerçekleştirilmesi kolaydır.
başvuru
Sürekli döküm yöntemi, çelik, demir, bakır alaşımı, alüminyum alaşımı, magnezyum alaşımı ve külçe, levha, kütük, boru vb. gibi sabit kesit şekline sahip diğer uzun dökümleri dökebilir.
