1. Atık durumuna ilişkin bilgiler
Hurda aslında oluşturulan deliğin ters görüntüsüdür. Yani aynı parçalar zıt konumlardadır. Hurdayı kontrol ederek üst ve alt kalıp arasındaki boşluğun doğru olup olmadığını tespit edebilirsiniz. Eğer boşluk çok büyükse, hurda pürüzlü, dalgalı bir kırılma yüzeyine ve dar bir parlak bant alanına sahip olacaktır. Boşluk ne kadar büyük olursa, kırılma yüzeyi ile parlak bölge alanı arasındaki açı da o kadar büyük olur. Eğer boşluk çok küçükse, hurda küçük açılı bir kırılma yüzeyi ve geniş bir parlak bant alanı sergileyecektir.
Aşırı boşluklar, büyük kıvrımlara ve kenar yırtıklarına sahip delikler oluşturarak profilin ince bir kenarının hafifçe dışarı çıkmasına neden olur. Çok küçük boşluklar, hafifçe kıvrılan ve yüksek açılarda yırtılan bir bant oluşturarak profilin malzeme yüzeyine az çok dik olmasına neden olur.
İdeal bir hurdanın makul bir çökme açısına ve düzgün bir parlak banda sahip olması gerekir. Bu, delme kuvvetini minimumda tutar ve minimum çapak ile temiz, yuvarlak bir delik oluşturur. Bu açıdan bakıldığında boşluğu artırarak kalıp ömrünü uzatmak, bitmiş deliğin kalitesinden ödün vermek anlamına gelir.
2. Kalıp aralığının seçimi
Kalıbın açıklığı, damgalanan malzemenin tipine ve kalınlığına bağlıdır. Makul olmayan boşluklar aşağıdaki sorunlara neden olabilir:
(1) Boşluk çok büyükse, damgalanan iş parçasının çapakları nispeten büyük olacak ve damgalama kalitesi zayıf olacaktır. Boşluk çok küçükse, delme kalitesi daha iyi olmasına rağmen kalıbın aşınması ciddi olacaktır, bu da kalıbın servis ömrünü büyük ölçüde azaltacak ve zımbanın kolayca kırılmasına neden olacaktır.
(2) Boşluk çok büyük veya çok küçükse, zımba malzemesi üzerinde yapışmaya neden olmak kolaydır, bu da damgalama sırasında malzemenin soyulması ile sonuçlanır. Boşluk çok küçükse, zımbanın alt kısmı ile sac malzeme arasında kolayca bir vakum oluşacak ve bu da hurdanın geri tepmesine neden olacaktır.
(3) Makul bir boşluk, kalıbın ömrünü uzatabilir, iyi bir boşaltma etkisine sahip olabilir, çapakları ve flanşları azaltabilir, plakayı temiz tutabilir, plakayı çizmeden tutarlı delik çaplarına sahip olabilir, bileme sürelerini azaltabilir, plakayı düz tutabilir, ve delme deliklerini doğru şekilde konumlandırın.
Kalıp aralığını seçmek için lütfen aşağıdaki tabloya bakın (tablodaki veriler yüzdedir)
Boşlukların seçimi (toplam boşluklar)
Malzeme
en küçük
en
maksimum
Bakır
8%
12%
16%
pirinç
6%
11%
16%
Düşük karbonlu çelik
10%
15%
20%
Alüminyum (yumuşak)
5%
10%
15%
Paslanmaz çelik
15%
20%
25%
%×malzeme kalınlığı=kalıp açıklığı
3. Kalıbın kullanım ömrü nasıl artırılır?
Kullanıcılar için kalıbın servis ömrünün arttırılması damgalama maliyetlerini büyük ölçüde azaltabilir. Kalıbın servis ömrünü etkileyen faktörler şunlardır:
1. Malzeme türü ve kalınlığı;
2. Makul bir düşük kalıp aralığının seçilip seçilmeyeceği;
3. Kalıbın yapısı;
4. Damgalama sırasında malzemenin iyi yağlanıp yağlanmadığı;
5. Kalıbın özel yüzey işlemine tabi tutulup tutulmadığı;
6. Titanyum kaplama, karbon titanyum nitrür gibi;
7. Üst ve alt taretlerin ortalanması;
8. Contaların makul kullanımını ayarlayın;
9. Eğimli kenar kalıbının uygun şekilde kullanılıp kullanılmadığı;
10. Takım tezgahı kalıp tabanının aşınmış olup olmadığı;
4. Özel ölçülerde delik açarken dikkat edilmesi gereken hususlar
(1) Lütfen minimum delik çapı φ0.8-φ1,6 olan delikleri delmek için özel zımbalar kullanın.
(2) Kalın levhaları delerken lütfen delik çapından bir boy daha büyük bir kalıp kullanın. Not: Bu sırada normal boyutta bir kalıp kullanılırsa zımba dişi hasar görecektir.
Örnek 1: Aşağıdaki tabloda yer alan işleme koşulları için, işleme deliği çapı A istasyonu kalıbına karşılık gelse de lütfen B istasyonu kalıbını kullanın.
Malzeme
Plaka kalınlığı (mm)
Diyafram (mm)
Yumuşak çelik (40Kg/mm2)
6.0
8.2-12.7
4.5
11.0-12.7
Paslanmaz çelik (60Kg/mm2)
4.0
8.2-12.7
Örnek 2: Aşağıdaki tabloda yer alan işleme koşulları için, işleme deliği çapı B istasyon kalıbına karşılık gelse de lütfen C istasyon kalıbını kullanın.
Malzeme
Plaka kalınlığı (mm)
Diyafram (mm)
Yumuşak çelik (40Kg/mm2)
6.0
22.9-31.7
4.5
30.6-31.7
Paslanmaz çelik (60Kg/mm2)
4.0
22.9-31.7
(3) Zımba kesici kenarının minimum genişliğinin uzunluğuna oranı genellikle 1:10'dan az olmamalıdır.
Örnek 3: Dikdörtgen bir zımba için bıçak uzunluğu 80 mm olduğunda bıçak genişliği 8 mm'den büyük veya ona eşit olmalıdır.
(4) Zımba kesme kenarının minimum boyutu ile plaka kalınlığı arasındaki ilişki. Zımba kesici kenarının minimum boyutunun plaka kalınlığının 2 katı olması tavsiye edilir.
5. Kalıp bileme
1. Kalıp bilemenin önemi
Kalıbın düzenli olarak bilenmesi, delme kalitesinin tutarlı olmasını sağlar. Kalıbın düzenli olarak bilenmesi sadece kalıbın servis ömrünü arttırmakla kalmaz, aynı zamanda makinenin servis ömrünü de arttırır. Doğru bileme zamanlamasına hakim olunmalıdır.
2. Bileme gerektiren kalıpların spesifik özellikleri
Kalıp bileme için, bilemenin gerekli olup olmadığını belirlemek için kesin bir darbe sayısı yoktur. Esas olarak kesici kenarın keskinliğine bağlıdır. Temel olarak aşağıdaki üç faktör tarafından belirlenir:
(1) Kesici kenarın dolgusunu kontrol edin. Fileto yarıçapı R0,1 mm'ye ulaşırsa (maksimum R değeri 0,25 mm'yi geçmeyecektir), keskinleştirilmesi gerekir.
(2) Delme kalitesini kontrol edin. Büyük çapak var mı?
(3) Makinenin damgalama gürültüsü nedeniyle bileme işleminin gerekli olup olmadığına karar verin. Aynı kalıp damgalandığında ses anormalse bu, zımbanın kör olduğu ve keskinleştirilmesi gerektiği anlamına gelir.
Not: Kesici kenarın kenarı yuvarlaklaşırsa veya kesici kenarın arkası pürüzlü hale gelirse, keskinleştirme de dikkate alınmalıdır.
3. Bileme yöntemi
Özel bir bileme makinesi kullanılarak veya bir yüzey taşlama makinesi kullanılarak elde edilebilecek kalıpları bilemek için birçok yöntem vardır. Zımba ve alt kalıp bileme sıklığı genellikle 4:1'dir. Lütfen bileme işleminden sonra kalıbın yüksekliğini ayarlayın.
(1) Yanlış bileme yöntemlerinin zararları: Yanlış bileme, kalıp kenarının hızlı hasarını ağırlaştıracak ve her bilemede darbe sayısının büyük ölçüde azalmasına neden olacaktır.
(2) Doğru bileme yönteminin faydaları: Kalıbı düzenli olarak keskinleştirin ve delmenin kalitesi ve doğruluğu sabit kalsın. Kalıbın kesici kenarı daha yavaş hasar görür ve daha uzun ömürlü olur.
4. Bileme kuralları
Kalıpları keskinleştirirken aşağıdaki faktörler dikkate alınmalıdır:
(1) Kenar yarıçapı R0.1-0.25 mm olduğunda, kenarın keskinliğine bağlıdır.
(2) Taşlama çarkının yüzeyi temizlenmelidir.
(3) Gevşek, kaba taneli ve yumuşak bir taşlama taşı kullanılması tavsiye edilir. WA46KV gibi
(4) Her seferinde taşlama miktarı (kesme miktarı) 0,013 mm'yi aşmamalıdır. Aşırı öğütme miktarı kalıp yüzeyinin aşırı ısınmasına neden olacak, bu da tavlama işlemine eşdeğerdir, kalıp yumuşayacak ve kalıbın ömrü büyük ölçüde azalacaktır.
(5) Bileme sırasında yeterli miktarda soğutma sıvısı eklenmelidir.
(6) Taşlama sırasında zımbanın ve alt kalıbın sağlam bir şekilde sabitlendiğinden emin olun ve özel takım fikstürleri kullanın.
(7) Kalıbın bileme miktarı bellidir. Bu değere ulaşırsa zımba hurdaya çıkarılır. Kullanmaya devam etmeniz halinde kalıba ve makineye kolaylıkla zarar verecek ve kazancınız kaybınızdan daha fazla olacaktır.
(8) Bileme işleminden sonra, aşırı keskin kenarları ortadan kaldırmak için kenarlara bileme taşı uygulanmalıdır.
(9) Bileme işleminden sonra temizleyin, manyetikliğini giderin ve yağlayın.
Not: Kalıp bileme miktarı esas olarak damgalanan plakanın kalınlığına bağlıdır.
6. Deliciyi kullanmadan önce dikkat edin
1. Depolama
(1) Üst kalıp kapağının içini ve dışını temiz bir bezle silin.
(2) Saklarken yüzeyde çizik veya ezik olmamasına dikkat edin.
(3) Paslanmayı önlemek için yağ.
2. Kullanmadan önce hazırlık
(1) Kullanmadan önce üst kalıp kapağını iyice temizleyin.
(2) Yüzeyde çizik veya çöküntü olup olmadığını kontrol edin. Varsa, çıkarmak için bileme taşı kullanın.
(3) İçini ve dışını yağlayın.
3. Zımbayı üst kalıp manşonuna takarken dikkat edilmesi gerekenler
(1) Delgiyi temizleyin ve uzun sapını yağlayın.
(2) Zımbayı kuvvet kullanmadan büyük istasyon kalıbının üst kalıp kovanının tabanına yerleştirin. Naylon çekiç kullanmayın. Kurulum sırasında zımba, üst kalıp kovanındaki cıvataların sıkılmasıyla sabitlenemez. Cıvatalar ancak zımba doğru şekilde konumlandırıldıktan sonra sıkılabilir.
4. Üst kalıbı tarete takın
Kalıbın ömrünü uzatmak istiyorsanız üst kalıp manşonunun dış çapı ile taret deliği arasındaki boşluk mümkün olduğunca küçük olmalıdır. Bu nedenle lütfen aşağıdaki prosedürleri dikkatli bir şekilde gerçekleştirin.
(1) Kama yuvasını ve taret deliğinin iç çapını temizleyin ve yağlayın.
(2) Üst kalıp kılavuz burcunun kama yuvasını taret deliği kaması ile eşleşecek şekilde ayarlayın.
(3) Üst kalıp manşonunu herhangi bir eğim olmamasına dikkat ederek doğrudan kule deliğine yerleştirin. Üst kalıp kılavuz burcu kendi ağırlığıyla taret deliğine kaymalıdır.
(4) Üst kalıp manşonu bir tarafa doğru eğilirse, naylon çekiç gibi yumuşak malzemeli bir alet kullanarak yavaşça düzleştirin. Üst kalıp kılavuz burcu kendi ağırlığıyla doğru konuma kayana kadar tekrar tekrar vurun.
Not: Üst kalıp kılavuz manşonunun dış çapına kuvvet uygulamayın, yalnızca zımba kafasının üstüne kuvvet uygulayın. Taret deliğine zarar vermemek ve ayrı ayrı istasyonların servis ömrünü kısaltmamak için üst kalıp manşonunun üst kısmına vurmayın.
7. Kalıp bakımı
Delgeç malzeme tarafından ısırılmışsa ve çıkarılamıyorsa lütfen aşağıdaki öğeleri kontrol edin.
1. Zımbanın ve alt kalıbın yeniden bilenmesi. Keskin kenarlı bir kalıp, güzel bir kesim yüzeyi üretebilir. Kenar körse ek delme kuvveti gerekir ve iş parçasının pürüzlü kesiti büyük bir direnç oluşturarak zımbanın malzeme tarafından ısırılmasına neden olur.
2. Kalıp temizliği. Kalıbın boşluğu plaka kalınlığına göre uygun şekilde seçilmezse zımba, malzemeden ayrılırken büyük bir kalıptan çıkarma kuvveti gerektirecektir. Bu nedenle zımbanın malzeme tarafından ısırılması durumunda lütfen alt kalıbı makul bir açıklıkla değiştirin.
3. İşlenen malzemelerin durumu. Malzeme kirlendiğinde veya kirlendiğinde kir kalıba yapışarak zımbanın malzeme tarafından ısırılmasına ve işlenememesine neden olur.
4. Deformasyona sahip malzemeler. Eğrilmiş malzeme, delik açıldıktan sonra zımbayı sıkıştıracak ve zımbanın ısırmasına neden olacaktır. Eğrilmiş malzemeler için lütfen işlemeden önce bunları düzeltin.
5. Yayların aşırı kullanımı. Bahar yorgunluğuna sebep olur. Lütfen her zaman yayın performansını kontrol edin.
8. Yağ enjeksiyonu
Yağ miktarı ve yağ enjeksiyonu sayısı işlenen malzemenin koşullarına bağlıdır. Soğuk haddelenmiş çelik levhalar ve korozyona dayanıklı çelik levhalar gibi paslanmayan ve kirlenmeyen malzemeler için kalıbın yağla doldurulması gerekir. Yağ doldurma noktaları kılavuz burç, yağ doldurma deliği, kesici gövde ile kılavuz burç arasındaki temas yüzeyi, alt kalıp vb.'dir. Hafif motor yağı kullanın.
Paslı ve kirli malzemeler için pas tozu, işleme sırasında zımba ile kılavuz burç arasındaki boşluğa emilecek ve zımbanın kılavuz burç içinde serbestçe kaymasını engellemek için kir oluşturulacaktır. Bu durumda yağ sürülürse pasın birikmesi daha kolay olacaktır. Bu nedenle bu tür bir malzemeyi zımbalarken bunun yerine yağı silerek temizlemelisiniz. Ayda bir kez sökün. Zımba ve alt kalıp üzerindeki kiri çıkarmak için benzin (dizel) yağı kullanın ve yeniden monte etmeden önce bunları silerek temizleyin. Bu, kalıbın iyi yağlama özelliklerine sahip olmasını sağlar.
