Derin delik olarak adlandırılan delik, uzunluk/delik çapı oranı 10'dan büyük olan bir deliktir. Çoğu durumda, genel derin deliklerin derinlik/çap oranı L/d'dir. 100'den büyük veya buna eşittir. Silindir delikleri gibi , şaft eksenel yağ delikleri, içi boş mil delikleri ve hidrolik valf delikleri vb. Bu deliklerin bazıları yüksek işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi gerektirir ve işlenecek malzemelerin bazılarının işlenebilirliği zayıftır ve bu genellikle üretimde büyük bir zorluk haline gelir. Derin delik işleme için hangi yöntemleri düşünebilirsiniz? Pek çok kişinin ilk olarak derin delik işlemenin temel dayanağı olan silahlı delmeyi düşüneceğine inanıyorum. Bugün silahlı matkapların derin delik işleme sorununu nasıl çözdüğüne bir göz atalım:
Silahla delme geniş bir işleme yelpazesine sahiptir: fiberglas ve Teflon gibi plastiklerden karbon çeliğine, alaşımlı çeliğe, demir dışı metallere ve yüksek mukavemetli alaşımlı çeliğe (yüksek sıcaklığa, ısıya dayanıklı alaşımlar ve titanyum alaşımları gibi) kadar, derin delik işleme için kullanılabilir.
Silah delme ilk olarak silah namlusu işlemede kullanıldı. Mükemmel delik işleme performansı nedeniyle artık gemi yapımı, otomobiller, motorlar, lokomotifler, askeri sanayi, kimya makineleri, yağ nozulları ve yağ pompaları, madencilik makineleri ve hidrolik parçalar gibi endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Bahsedilmesi gereken silahla delme hassasiyeti
Tabancayla delme, zorla talaş kaldırmayı gerektirir. Yüksek basınçlı kesme yağı, matkap şaftından tabanca matkabının iç deliğine girer ve matkap ucunu soğutmak ve yağlamak için kesme alanına ulaşır. Demir talaşları ve kesme yağı, sondaj borusunun "V" oluğu boyunca boşaltılır; buna harici talaş tahliyesi de denir.
Uygun derin delik işleme takım tezgahları ve kesme parametreleri kullanılarak aşağıdaki işleme etkileri elde edilebilir:
Diyafram boyutu: IT6-IT611
İç delik pürüzlülüğü: Ra0.2-Ra6,3
Sapma: 1/1000 × delik derinliği, iş parçası sabit, takım dönüyor
0.5/1000×delik derinliği, iş parçası döner, takım ters yönde döner
Tabancalı delme özellikle küçük çaplı deliklerin işlenmesi için uygundur. Normal şartlar altında çapı 10 mm'den küçük olan delikler tabancalı delme için daha uygundur. En avantajlı yanı demir talaşlarını sorunsuz bir şekilde boşaltabilmesidir.
Derin delik işleme verimliliği için kol
Tabancalı delmenin özel takım yapısı sayesinde derin delikler işlenirken talaş çıkarmaya gerek kalmaz, derinlik tek seferde işlenebilir. Delik derinliği ne kadar derin olursa işleme verimliliği o kadar fazla yansıtılabilir. Malzemeye ve delik çapına bağlı olarak işleme hızı 30-100mm/dak'nın üzerine çıkabilir. Tabancayla delme yalnızca derin delik delme makineleri için uygun değildir, aynı zamanda işleme merkezleri ve CNC torna tezgahları gibi diğer geleneksel takım tezgahları için de kullanılabilir.
(Hatırlatma: Özel tabancalı delme makinelerinin aksine, işleme merkezleri kılavuzluk için nadiren matkap manşonlarını kullanır. Bu nedenle, bir işleme merkezinde tabancalı delmeyi kullanmak için önce işlenecek iş parçası üzerinde bir pilot delik açmanız gerekir. Daha iyi sonuç elde etmek için İşleme Etkisi, pilot deliğin delik çapı toleransı, delik derinliği vb. gereksinimlerini karşılaması gerekir.
İşleme sırasında dikkat edilmesi gereken hususlar
1. İş parçasının kelepçelenmesi emniyetli ve güvenilir olmalı ve takım tezgahının merkezi ile eş eksenli olmalıdır. İş parçasının dış dairesi ve uç yüzü işlenebilir ve en azından konumlandırma yüzeyinin açılması gerekir.
2. Uzun iş parçalarını işlerken iş parçası ve tabanca matkabı sabit bir orta çerçeve kullanmalıdır. Ek olarak sondaj çubuğunun ayrıca 1-3 adet hareketli destek çerçevesine sahip olması gerekir.
3. İş parçasının merkez deliği tabanca matkabının çapından küçük olmalıdır. Merkez deliğin boyutu küçültülemiyorsa özel bir kılavuz manşon kullanılabilir.
4. Delmeye başlarken pilot matkap manşonu kullanılmalıdır. Matkap manşonunun iç çapı, matkap ucunun çapına uygundur. Matkap manşonunun iç çapı IT6 seviyesine göre taşlanmalıdır. İş parçasının kısa olduğu veya delik düzgünlüğünün gerekli olmadığı durumlarda iş parçası üzerinde de kullanılabilir. Kılavuzluk için pilot delikleri önceden delin.
5. Matkap burcu aşınan bir parçadır. Matkap burcunun iç çapının aşınma miktarı 0,02 mm'den fazla olduğunda matkap burcu değiştirilmelidir. Karbür matkap burcu kullanmak en iyisidir.
Silahlı sondajda sık karşılaşılan sorunlar ve nedenleri aşağıdaki tabloda gösterilmektedir.
Matkap iş parçasını delemez
1. İç kenar merkezden daha yüksektir
2. Arka açı çok küçük
3. Bıçak merkezden uzakta çok küçük
4. Aşırı aşınma veya ufalanma
5. Kesme hızı çok düşük veya ilerleme hızı çok yüksek
Araç çubuğu şiddetli bir şekilde titriyor veya bükülüyor
1. Besleme miktarı çok fazla
2. Orta çerçeve veya konumlandırma kılavuzu manşonu gevşek ve alet tutucuyu destekleyemiyor.
3. Talaş tıkanması
4. Aşırı aşınma veya ufalanma
Talaşlar kolayca tıkanır
1. Soğutma suyu basıncı yeterli değil, pompada sızıntı var ve yağ giriş borusu tıkalı.
2. Soğutma sıvısının viskozitesi çok yüksek ve temizliği zayıf
3. Kesici kafadaki yağ giriş deliği tıkalı veya yağ giriş deliği çok küçük.
4. Talaş şekli talaş kaldırmaya elverişli değildir
Koaksiyellik farkı
1. Matkap ucunun dışmerkezliği ile iç ve dış kenar açılarının yanlış seçilmesi
2. Kılavuz kovanı aşırı derecede aşınmış veya sapmış
3. Takım tezgahı-takım-fikstür ekseninin konum hatası çok büyük
4. İş parçası çok bükülmüş
Tolerans dışı delme deliği çapı
1. Matkap ucunun dış çapı çok fazla sallanıyor
2. Aşırı matkap ucu aşınması
3. Bıçak malzemesi işlenecek malzeme ile bir afiniteye sahiptir ve bıçak tümörlerine neden olma eğilimindedir.
4. Takım tezgahının sağlamlığı ve doğruluğu zayıftır.
resim
Karbür tabanca matkabı nasıl yeniden keskinleştirilir
resim
Tabancalı matkapların karşılaştığı en yaygın sorun aşınmadır. Aşınma ve yıpranma söz konusu olduğunda, bu şu anda tek ve en kolay yol olan yeniden taşlamadan başka bir şey değildir. Karbür tabanca matkapları en yaygın kullanılanlar olduğundan, önce yeniden taşlamadan sonra karbür tabanca matkaplarını nasıl daha iyi kullanabileceğimizi ayrıntılı olarak konuşalım.
Karbür tabanca matkaplarının yeniden taşlanması:
Tabanca matkabının taşlanması düzenli aralıklarla zorla taşlanmalıdır. Bileme sırasında, tabanca matkabının bir bileme aparatı ile sıkıştırılması ve indekslenmesi gerekir ve aletin uç kenarı özel bir bileme makinesinde keskinleştirilmelidir.
Karbür tabanca matkaplarının köreltilmesi için standart
Tabanca matkabının dış kenarının yan genişliği aşağıdaki tabloda verilen değeri aştığında, artan kesme kuvveti nedeniyle kesici başlığın kırılmasını önlemek için tabanca matkabının taşlanması gerekir.
resim
resim
Karbür tabanca matkaplarını keskinleştirirken dikkat edilmesi gerekenler
1. Tabancalı matkabın taşlanması düzenli aralıklarla zorla taşlanmalıdır. Yani aletin arka kısmındaki aşınma miktarı künt taşlama standardına ulaştığında yeniden taşlanması gerekir.
2. Taşlama sırasında bir bileme aparatı ve özel bir kalemtıraş kullanmanız gerekir. El tipi matkapla keskinleştirmeyin.
3. Taşlama sırasında, matkap çubuğunun sallanması nedeniyle aletin hasar görmesini önlemek için matkap ucunun kuvvet yönü alet tablasına doğru olmalıdır. Karbür matkap ucunun çatlayıp kırılmasını ve kişisel yaralanmalara yol açmasını önlemek için her seferinde besleme miktarı çok büyük olmamalıdır.
4. Matkap ucunun beş kesme yüzeyi taşlandıktan sonra, matkap ucu yan yüzeyi ile matkap ucu kılavuz kısmı arasındaki kenarlar ve köşeler taşlama çarkı üzerinde elle yuvarlatılmalıdır.
5. Tabanca matkabının özel bir elmas taşlama çarkı üzerinde yeniden taşlanması gerekir.
6. Tabanca matkabının karbür kısmının bilenmesiyle oluşan toz vücuda zararlıdır. Lütfen koruyucu gözlük ve maske takın.
