Kalıplardaki kılavuz direkler öncelikle maça ve boşluğun kalıplama yüzeylerinin hiçbir durumda çarpışmamasını sağlamak için kılavuz görevi görür. Yük-taşıma veya konumlandırma bileşenleri olarak kullanılamazlar.
Enjeksiyon sırasında hareketli ve sabit kalıplar aşağıdaki iki durumda önemli yanal ofset kuvvetleri oluşturacaktır:
Plastik parçanın duvar kalınlığı eşit olmadığında, kalın duvarlardan malzeme akış hızı yüksektir ve bu noktalarda daha fazla basınç oluşur;
Kademeli ayırma yüzeyine sahip bir kalıpta olduğu gibi plastik parçanın kenarları asimetrik olduğunda, karşıt taraflardaki karşı-basınç eşit değildir.
2. Kapının kaldırılmasındaki zorluk
Enjeksiyon kalıplama sırasında kapak, kapak burcuna yapışabilir ve çıkarılması zor olabilir. Kalıp açıldığında üründe çatlaklar ve hasarlar meydana gelebilir. Ayrıca, operatörün kalıptan çıkarmadan önce onu gevşetmek için nozuldan çıkarmak için sivri uçlu bir bakır çubuk kullanması gerekir, bu da üretim verimliliğini ciddi şekilde etkiler.
Bu başarısızlığa esas olarak kapı konik deliğinin zayıf yüzey kalitesi ve iç deliğin çevresi boyunca takım izleri neden olur. İkincisi, malzeme çok yumuşaktır ve bir süre kullanımdan sonra konik deliğin küçük ucunda deformasyona veya hasara neden olur. Ayrıca nozülün küresel kavisi çok küçüktür ve bu durum yolluk malzemesinde perçin başlarının oluşmasına neden olur. Yolluk burcunun konik deliğinin işlenmesi zordur; Mümkün olduğunca standart parçalar kullanılmalıdır. İşleme gerekliyse, özel-yapımlı bir rayba kullanılmalı veya satın alınmalıdır. Konik deliğin Ra 0,4 veya altına kadar taşlanması gerekir.
Ayrıca bir yolluk çekme çubuğu veya yolluk çıkarma mekanizması kurulmalıdır.
3. Hareketli ve Sabit Kalıp Yanlış Hizalaması
Büyük kalıplar, farklı yönlerde değişen dolum oranları ve kalıp montajı sırasında kalıbın kendi ağırlığının etkisi nedeniyle hareketli ve sabit kalıp yanlış hizalamalarına maruz kalır.
Bu durumlarda enjeksiyon sırasında yanal ofset kuvvetleri kılavuz sütunlara uygulanarak kalıp açılması sırasında yüzeyin pürüzlenmesine ve kılavuz sütunların hasar görmesine neden olacaktır. Ciddi durumlarda kılavuz sütunlar bükülebilir veya kesilebilir, hatta kalıbın açılmasını tamamen engelleyebilir.
Bu sorunları çözmek için kalıp ayırma yüzeyinin dört tarafına da-yüksek mukavemetli yerleştirme anahtarları eklenmelidir. Silindirik anahtarlar en basit ve en etkili yöntemdir. Kılavuz sütun deliklerinin ayırma yüzeyine dik olması çok önemlidir.
İşleme sırasında, hareketli ve sabit kalıplar hizalanır ve sıkıştırılır, ardından bir delik açma makinesinde tek geçişte delinir. Bu, hareketli ve sabit kalıp deliklerinin eş merkezliliğini sağlar ve diklik hatalarını en aza indirir. Ayrıca kılavuz sütunların ve kılavuz manşonların ısıl işlem sertliği tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır.
4. Hareketli Kalıp Merdanesinin Bükülmesi
Enjeksiyon sırasında kalıp boşluğundaki erimiş plastik, genellikle 600-1000 kg/cm² değerinde çok büyük bir karşı basınç oluşturur. Kalıp imalatçıları bazen bu konuyu ihmal ederler, çoğunlukla orijinal tasarım boyutlarını değiştirirler veya hareketli kalıp merdanesini düşük mukavemetli çelikle değiştirirler. İtici pimlerin kullanıldığı kalıplarda, iki yan oturma yeri arasındaki geniş açıklık, enjeksiyon sırasında kalıp plakasının aşağı doğru bükülmesine neden olur.
Bu nedenle hareketli kalıp plakasının yeterli kalınlıkta, yüksek-kaliteli çelikten yapılmış olması gerekir. A3 gibi düşük-mukavemetli çelik levhalar asla kullanılmamalıdır. Gerekirse, kalınlığını azaltmak ve yük-taşıma kapasitesini artırmak için hareketli kalıp plakasının altına destek sütunları veya bloklar yerleştirilmelidir.
5. İtici Pimi Eğilmesi, Kırılması veya Malzeme Sızıntısı
Kendi-yapımı ejektör pimleri daha kalitelidir ancak işleme maliyeti çok yüksektir. Şu anda genellikle standart parçalar kullanılıyor, ancak kaliteleri genel olarak daha düşük. İtici pim ile delik arasındaki açıklık çok büyükse malzeme sızıntısı meydana gelecektir. Ancak boşluk çok küçükse, artan kalıp sıcaklığı nedeniyle ejektör pimi genişleyecek ve enjeksiyon sırasında tutukluk yapacaktır. Daha da tehlikelisi, bazen ejektör pimi belirli bir mesafeye çıkarıldıktan sonra kırılır ve geri itilemez, bu da ejektör piminin açıkta kalan bölümünün bir sonraki kalıp kapanışı sırasında orijinal konumuna dönememesine ve kalıp boşluğuna zarar vermesine neden olur.
Bu sorunu çözmek için ejektör pimi yeniden taşlanır, ön uçta 10-15 mm'lik bir birleşme bölümü tutulur ve orta bölüm 0,2 mm aşağı taşlanır. Montajdan sonra, tüm çıkarma mekanizmasının serbestçe hareket edebildiğinden emin olmak için, tüm ejektör pimlerinin genellikle 0,05-0,08 mm aralığında açıklık açısından titizlikle kontrol edilmesi gerekir.
6. Zayıf Soğutma veya Soğutma Kanallarında Su Sızıntısı
Kalıbın soğutma etkisi, ürünün kalitesini ve üretim verimliliğini doğrudan etkiler. Yetersiz soğutma, ürünün büyük ölçüde büzülmesine veya eşit olmayan şekilde büzülmesine yol açarak eğrilme ve deformasyon gibi kusurlara neden olur. Öte yandan kalıbın bütün olarak veya parça halinde aşırı ısınması normal kalıplamayı engelleyebilir ve üretimin durmasına neden olabilir. Ciddi durumlarda, ejektör pimleri gibi hareketli parçaların termal genleşmesi, bunların tutukluk yapmasına ve hasar görmesine neden olabilir.
Soğutma sisteminin tasarımı ve işleyişi ürün şekline göre belirlenmelidir. Bu sistem, kalıp yapısının karmaşıklığı veya işleme zorluğu nedeniyle, özellikle de soğutmanın tamamen dikkate alınması gereken büyük ve orta-boyutlu kalıplar için ihmal edilmemelidir.
7. Yetersiz Kılavuz Yiv Uzunluğu
Bazı kalıplarda, kalıp plakası alanındaki sınırlamalar nedeniyle çok kısa kılavuz olukları bulunur. Çekirdek-çekme eylemi tamamlandıktan sonra kaydırıcı, kılavuz oluğunun dışına çıkar. Bu,-çekirdek-sonrası aşaması ve kalıbın kapatılması ve sıfırlanmasının ilk aşaması sırasında kolayca kaydırıcının eğilmesine neden olur. Özellikle kalıbın kapatılması sırasında sürgü düzgün bir şekilde sıfırlanmayabilir, bu da hasara ve hatta bükülmeye yol açabilir.
Deneyimlere göre, çekirdek çekme işleminden sonra kılavuz oluk içinde kalan kaydırıcının uzunluğu-toplam kılavuz oluk uzunluğunun 2/3'ünden az olmamalıdır.
8. Sabit-Mesafe Germe Mekanizmasının Arızası
Kancalar ve mandallar gibi sabit-mesafeli gerdirme mekanizmaları genellikle sabit-kalıp göbeği-çekmede veya bazı kalıplarda ikincil kalıptan çıkarmada kullanılır. Bu mekanizmalar kalıbın her iki tarafında çiftler halinde ayarlandığından, çalışmalarının senkronize olması gerekir; yani, kalıp kapandığında aynı anda mandallanmaları ve kalıp belirli bir konuma açıldığında eş zamanlı olarak ayrılmaları gerekir.
Senkronizasyon kaybolduğunda, çekilen kalıbın kalıp plakası kaçınılmaz olarak eğrilecek ve hasar görecektir. Bu mekanizmalar yüksek sertlik ve aşınma direncine sahip, ayarlanması zor ve kısa ömürlü parçalar gerektirir. Kullanımlarından mümkün olduğunca kaçınılmalıdır; Alternatif mekanizmalar kullanılabilir. Çekirdek-çekme kuvveti nispeten küçük olduğunda, sabit kalıbı dışarı itmek için yay-tahrikli bir yöntem kullanılabilir. Maça-çekme kuvveti nispeten büyük olduğunda, hareketli kalıp geri çekilirken maçanın kaydığı ve kalıptan ayrılmadan önce maça-çekme işlemini tamamladığı bir yapı kullanılabilir. Büyük kalıplarda maça çekme işlemi için hidrolik silindirler kullanılabilir.
9. Açılı Pim Kaydırıcı Tipi Çekirdek-Çekme Mekanizmasının Hasarı.
Bu tip mekanizmalarda en sık görülen problemler yetersiz işleme ve yetersiz malzemedir. Ana konular aşağıdaki gibidir:
Açılı pim üzerinde büyük bir A açısı;
Avantajı, kısa bir kalıp açma vuruşunda büyük bir maça-çekme mesafesi oluşturabilmesidir.
Bununla birlikte, aşırı derecede büyük bir A açısında, çekme kuvveti F sabit olduğunda, çekirdek-çekme işlemi sırasında açılı pim üzerindeki bükme kuvveti P=F/COSA da daha büyüktür, bu da kolaylıkla açılı pim deformasyonuna ve açılı deliğin aşınmasına yol açar.
Eş zamanlı olarak, kaydırıcı üzerindeki eğimli pimin oluşturduğu yukarıya doğru N=FTGA itme kuvveti ne kadar büyük olursa, kuvvet de o kadar büyük olur. Bu kuvvet, kaydırıcının kılavuz oluk içindeki kılavuz yüzey üzerindeki normal basıncını arttırır, böylece kaydırıcının kayması sırasındaki sürtünme direncini arttırır. Bu, kılavuz oluğunun kolayca dengesiz kaymasına ve aşınmasına neden olabilir. Deneyimlere göre eğim açısı A 25 dereceyi aşmamalıdır.
