Germe kalıpları, tüm damgalama kalıbı endüstrisinin çok büyük bir bölümünü oluşturur. Ortak kaplarımız, motor üzerindeki kasa ve hemen hemen çoğu üründe az ya da çok esnetilmesi gereken ürünler bulunmaktadır. Germe için Kalıbın tasarımı, geleneksel algoritmaya göre hesaplanabileceği anlamına gelmez. Değişkenlerle dolu çok fazla süreç var, özellikle de bazı dönmeyen cisimlerin esnetilmesi, ki bu engelleyici.
Çünkü çekme kalıbının tasarımında çekme katsayısı, malzemenin limitine ulaşıp ulaşmadığı, yay kuvvetinin belirlenmesi, esneme yönü, yukarıya doğru esneyip gerilmediği gibi dikkate alınması gereken çok fazla faktör vardır. Tek seferlik kalıplama, istenen sonucu elde etmek için birkaç deneme gerektirir ve bazen kalıp hurdaya ayrılabilir. Bu nedenle, pratikte biriktirilen deneyim, çekme kalıbının tasarımına çok yardımcı olur.
Ayrıca kesilen malzemenin boyutu da kalıbın tamamının üretim denemesinde göz ardı edilemeyecek bir rol oynar. Bu nedenle, çoğu zaman, bazı düzensiz derin çekme parçaları tasarlarken, genellikle kalıp tasarımı aşamasında boş bir adım ayırırız.
resim
1. Streç malzeme
Müşterinin malzeme gereksinimleri çok katı olmadığında ve tekrarlanan kalıp denemeleri gereksinimleri karşılamadığında, daha iyi gerilme özelliklerine sahip başka bir malzeme deneyebilirsiniz. İyi bir malzeme savaşın yarısıdır. Esneme göz ardı edilmemelidir. Gerdirme için soğuk haddelenmiş ince çelik saclar esas olarak No. 08Al, 08, 08F, 10, 15 ve 20 çelikleri içerir. Bunlar arasında en fazla No. 08 çelikleri kullanılır, bunlar kaynayan çelikler ve öldürülmüş çelikler olarak ayrılır. Kaynayan çeliklerin fiyatı düşüktür ve yüzey kalitesi iyidir, ancak ayrışma ciddidir ve "gerilme yaşlanması" eğilimi vardır. Yüksek damgalama performansı ve sıkı görünüm gereksinimleri gerektiren parçalar için uygun değildir. Öldürülmüş çelik daha iyidir, tekdüze performansa sahiptir ancak fiyatı daha yüksektir. Temsili kalite alüminyum öldürülmüş çelik 08Al'dir. Yabancı çelik, Japon SPCC-SD derin çekme çeliği kullanmıştır ve çekme özellikleri 08Al'den daha iyidir.
2. Kalıbın yüzey kalitesi
Derin çekme işlemi yapıldığında kalıbın ve işlenmemiş tutucunun iki tarafı yeterince taşlanmamıştır, özellikle paslanmaz çelik ve alüminyum levhaların çekilmesi sırasında derin çekme izleri oluşma olasılığı daha yüksektir ve ciddi durumlarda çekme kırılmaları meydana gelebilir.
3. Boş boyutunun belirlenmesi
Daha çok kırışık, daha az çatlak prensibimizdir. Boşluğun konumlandırma tasarımı doğru olmalıdır. Basit bir şekle sahip dönen gövdenin çizim kısmının boşluğunun çapı incelmeyecektir. Malzemenin kalınlığı değişse de temelde orijinal kalınlık ile aynıdır. Kapat, parçanın alanının gerilmiş parçanın alanına eşit olması prensibine göre hesaplanabilir (kırpma varsa düzeltme payı eklenmelidir). Ancak esneyen kısımların şekli ve işlemi genellikle daha karmaşıktır ve bazen inceltilmesi ve esnetilmesi gerekir. Genişletilmiş malzemeyi hesaplayabilen birçok 3D yazılım olmasına rağmen bunların doğruluğu yüzde 100 gereksinimlerini karşılayamıyor.
Çözüm: örnek.
Bir ürün birden çok işlemden geçmek zorundadır ve ilk işlem genellikle bir kesme işlemidir. Her şeyden önce, körleme kalıbının genel boyutunu belirlemek için genleşmiş malzemenin hesaplanması ve boşluğun şekli ve boyutu hakkında genel bir anlayışa sahip olunması gerekir. Kalıp tasarımı tamamlandıktan sonra kesme kalıbının zımba ve kalıp boyutlarını işlemeyin. İş parçası önce tel kesme ile işlenir (iş parçası büyük olduğunda, bir freze makinesi ile frezelenebilir ve ardından sıkıştırılabilir). Sonraki gerdirme işleminde tekrarlanan deneylerden sonra, boşluğun boyutu nihai olarak belirlenir ve ardından kesme kalıbının dışbükey ve içbükey kalıpları işlenir.
deneyim 1
İşlemi tersine çevirerek, önce çekme kalıbını deneyin ve ardından boşluğun boşluk kenarı boyutunu işleyin; bu, sonucun yarısını çabayla iki katına çıkaracaktır.
4. Esneme katsayısı m
Esneme katsayısı, germe işlemi hesabında ana işlem parametrelerinden biridir ve genellikle germe işleminin sırasını ve sürelerini belirlemek için kullanılır.
Malzeme özellikleri, malzemelerin nispi kalınlığı, germe yöntemi (boş tutucu ile veya olmadan), germe süreleri, germe hızı, zımba ve kalıp köşesi yarıçapı, yağlama vb. dahil olmak üzere germe katsayısı m'yi etkileyen birçok faktör vardır.
Çekme katsayısı m'nin hesaplanması ve seçim ilkeleri, çeşitli damgalama kılavuzlarında tanıtılan kilit noktalardır. Hesaplama, tablo arama ve hesaplama gibi birçok yöntem vardır. .
deneyim 2
Kalıbı tamir ederken malzemenin nispi kalınlığı, germe yöntemi (boş tutucu olup olmadığına atıfta bulunularak) ve germe sayısının ayarlanması kolay değildir, bu nedenle dikkatli olun. M esneme katsayısını seçerken kontrol etmesi için bir meslektaş bulmak en iyisidir.
Beş, işleme yağı seçimi
İşleme yağı seçimi çok önemlidir. Yağlama yağının uygun olup olmadığını ayırt etmenin yolu, ürün kalıptan çıkarıldığında ürünün sıcaklığı el değmeyecek kadar yüksek ise yağlama yağı seçimi ve yağlama yönteminin yeniden gözden geçirilmesi gerektiğidir. ve kalıba yağlama yağı uygulanır veya tabaka üzerindeki film torbasını kaplar.
deneyim 3
Esneme ve çatlama durumunda, kalıba (zımbaya değil) yağlama yağı uygulayın ve iş parçasını kalıbın yan tarafında {{0}},013–0,018 mm'lik plastik bir filmle kaplayın .
6. İş parçası ısıl işlemi
Tavsiye edilmese de yine de gerdirme işlemi sırasında iş parçasının soğuk plastik deformasyon nedeniyle sertleştiğini bu da plastisitesini azalttığını ve deformasyon direncini ve sertliğini arttırdığını söylemek gerekir. Ek olarak, kalıp tasarımı mantıksızdır, bu nedenle metali yumuşatmak ve plastisiteyi eski haline getirmek için Ara tavlama yapmak gerekir.
Not: Genel proseste ara tavlama gerekli değildir. Sonuçta maliyeti artıracaktır. İşlemi artırmakla tavlamayı artırmak arasında seçim yapmak gerekir. Dikkatle kullanın!
Tavlama genellikle düşük sıcaklıkta tavlamayı, yani yeniden kristalleştirme tavlamasını benimser. Tavlama yaparken dikkat edilmesi gereken iki şey vardır: dekarbürizasyon ve oksidasyon. Burada esas olarak oksidasyon hakkında konuşuyoruz. İş parçası oksitlendikten sonra, iki zararlı etkisi olan tufal oluşur: iş parçasının efektif kalınlığı incelir ve kalıbın aşınması artar.
Firma şartlarının uygun olmadığı durumlarda genellikle normal tavlama kullanılmaktadır. Tortu oluşumunu azaltmak için tavlama sırasında fırın mümkün olduğunca doldurulmalıdır. Toprak yöntemini de kullandım:
1. Birkaç iş parçası olduğunda, diğer iş parçalarıyla karıştırılabilir (öncül: tavlama işlemi parametreleri temelde aynı olmalıdır).
2. İş parçasını demir kutuya koyun ve fırına yüklemeden önce kaynak yapın. Tavlama sonrası kirecin giderilmesi için duruma göre dekapaj yapılmalıdır.
Firmanın şartları uygun olduğunda nitrojen fırın tavlaması yani parlak tavlama kullanılabilir. Yakından bakmazsanız, tavlamadan önceki rengiyle hemen hemen aynı renktedir.
deneyim 4
Soğuk işlemle sertleştirilmiş metallerle uğraşırken veya test kalıbında çatlamanın başka yolu olmadığında ara tavlama işlemi eklenmelidir.
Yedi, birkaç puan ekleyin
1. Ürün çizimindeki boyut, dış boyutun mu yoksa iç boşluk boyutunun mu sağlanacağını netleştirmek için mümkün olduğunca bir tarafta işaretlenmelidir ve iç ve dış boyutlar aynı anda işaretlenemez. Başkaları tarafından sağlanan çizimlerde bu tür sorunlar varsa, onlarla iletişim kurmalısınız. Eğer birleşebiliyorlarsa, birleştirilmelidirler. Eğer birleştirilemezlerse, iş parçası ile diğer parçalar arasındaki montaj ilişkisini bilmelisiniz.
2. Son işlem için, iş parçasının boyutu, esas olarak kalıbın dışındadır ve zımba boyutunun küçültülmesiyle boşluk elde edilir; iş parçasının boyutu, esas olarak zımbanın içindedir ve boşluk, kalıbın boyutunu artırarak elde edilir;
3. Dışbükey ve içbükey kalıpların dolgu yarıçapı, sonraki kalıp onarımlarına kolaylık sağlamak için mümkün olduğunca küçük bir izin verilen değerle tasarlanmalıdır.
4. İş parçasının çatlama nedenini değerlendirirken şunlara başvurabilirsiniz: düşük malzeme kalitesinden kaynaklanan çatlaklar çoğunlukla pürüzlü veya düzensizdir ve işlem ve kalıptan kaynaklanan çatlaklar genellikle nispeten düzgündür.
5. "Daha çok kırışır, daha azı çatlar". Bu prensibe göre malzemenin akışını ayarlayın. Yöntemler, boş tutucunun basıncının ayarlanmasını, çizim boncuğunun arttırılmasını, zımba ve kalıp dolgusunun yarıçapının kırpılmasını ve iş parçasının iş parçası üzerinde kesilmesini içerir.
6. Aşınma direncini sağlamak ve çekme çiziklerini önlemek için zımba, kalıp ve boş tutucu söndürülmelidir, sert krom kaplama da kullanılabilir ve yüzey TD ile de işlenebilir. Gerektiğinde zımba ve kalıp olarak tungsten çeliği kullanılabilir.
