Dişli imalatı azdırma, frezeleme ve dişli şekillendirme gibi çeşitli işlemlere sahiptir, ancak toz metalürjisi işlemi olan metal tozundan preslenerek çıkan bir dişli de vardır.
Toz metalürjisi işleminin ayrıntılı açıklaması
Toz metalurji dişlileri, çeşitli otomobil motorlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Büyük miktarlarda çok ekonomik ve pratik olmalarına rağmen, diğer açılardan iyileştirme için hala alan vardır.
Toz Metalurji Prosesinin Avantaj ve Dezavantajlarının Analizi
Toz metalürjisi, metal malzemeleri, kompozit malzemeleri ve çeşitli ürün türlerini üretmek için şekillendirme ve sinterlemeden sonra ham madde olarak metal tozu (veya metal tozu ve metal olmayan toz karışımı) kullanan bir proses teknolojisidir.
avantaj
1. Genel toz metalurji dişli üretim süreci daha azdır.
2. Dişli, toz metalürjisi ile üretildiğinde, malzeme kullanım oranı yüzde 95'in üzerine çıkabilir.
3. Toz metalurji teçhizatının tekrarlanabilirliği çok iyidir. Toz metalurji dişlileri, kalıplarla preslenerek oluşturulduğu için, normal kullanım koşullarında, bir çift kalıp, onbinlerce ila yüzbinlerce dişli kompaktını presleyebilir.
4. Toz metalürjisi yöntemi birkaç parçayı bir araya getirebilir.
5. Toz metalurji dişlilerinin malzeme yoğunluğu kontrol edilebilir.
6. Toz metalurjisi üretiminde, kompaktın şekillendirildikten sonra kalıptan ayrılmasını kolaylaştırmak için kalıbın çalışma yüzeyinin pürüzlülüğü çok iyidir.
resim
eksiklik
1. Partiler halinde üretilmelidir. Genel olarak, 5,000 adetten fazla olan bir parti, toz metalürjisi üretimi için daha uygundur;
2. Boyut, baskı makinesinin baskı kapasitesi ile sınırlıdır. Pres genellikle birkaç tondan birkaç yüz tona kadar bir basınca sahiptir ve çap temelde 110 mm'dir ve toz metalurjisine dönüştürülebilir;
3. Toz metalurji dişlileri yapı ile sınırlıdır. Presleme ve kalıplama nedenlerinden dolayı genellikle sonsuz dişliler, balıksırtı dişliler ve helis açısı 35 dereceden büyük olan helis dişlilerin üretimi için uygun değildir. Sarmal dişliler için, genellikle sarmal dişlerin 15 derece içinde tasarlanması önerilir;
4. Toz metalurji dişlilerinin kalınlığı sınırlıdır. Kalıp boşluğunun derinliği ve presin strokunun dişli kalınlığının 2 ila 2,5 katı olması gerekir. Aynı zamanda, dişli yüksekliğinin boyuna yoğunluğunun tekdüzeliği dikkate alındığından, toz metalurji dişlisinin kalınlığı da çok önemlidir.
resim
Toz metalürjisi sürecinin temel süreci
1. Öğütme, ham maddelerin toz haline getirilmesi işlemidir. Yaygın olarak kullanılan öğütme yöntemleri, oksit indirgeme yöntemini ve mekanik yöntemi içerir.
2. Karıştırma, gerekli çeşitli tozların belirli bir oranda karıştırılması ve yeşil toz elde etmek için homojen hale getirilmesi işlemidir. Farklı gereksinimler için kullanılan kuru tip, yarı kuru tip ve ıslak tip olmak üzere üç tipe ayrılır.
3. Kalıplama, üniform olarak karıştırılmış malzemenin kalıba konulması ve belirli bir şekil, boyut ve yoğunlukta bir parison haline getirilmesi işlemidir. Kalıplama yöntemi temel olarak basınçlı kalıplama ve basınçsız kalıplama olarak ikiye ayrılır. Sıkıştırma kalıplama, sıkıştırma kalıplamada en yaygın kullanılan yöntemdir.
resim
4. Sinterleme, toz metalürjisi sürecinde önemli bir süreçtir. Oluşturulan kompakt, gerekli nihai fiziksel ve mekanik özellikleri elde etmek için sinterlenir. Sinterleme, birim sistem sinterleme ve çoklu sistem sinterleme olarak ikiye ayrılır. Sıradan sinterlemeye ek olarak, gevşek paketleme sinterleme, daldırma daldırma yöntemi ve sıcak pres yöntemi gibi özel sinterleme işlemleri de vardır.
5. Sinterleme sonrası işlem, farklı ürün gereksinimlerine göre çeşitli şekillerde yapılabilir. Son işlem, yağa daldırma, işleme, ısıl işlem ve galvanik kaplama gibi. Ayrıca son yıllarda toz metalürji malzemelerinin sinterleme sonrası işlenmesinde haddeleme ve dövme gibi bazı yeni işlemler de uygulanmış ve daha iyi sonuçlar elde edilmiştir.
resim
Yaygın dişli işleme yöntemlerinde sıkma sistemi
Toz metalürjisi, büyük miktarlarda dişli üretme yöntemidir ve dişli azdırma ve dişli şekillendirme gibi yaygın işlemler, çok sayıda çeşidin ve küçük partilerin ihtiyaçlarını daha iyi karşılayabilmektedir. Bu zamanda, kenetleme sistemleri çok özeldir.
Sıradan tornalama → azdırma → şekillendirme → tıraşlama → sert tornalama → taşlama → honlama → delme → iç delik taşlama → kaynaklama → ölçümden, bu işlem için uygun bir bağlama sisteminin yapılandırılması çok önemlidir. Özellikle önemli.
1. Sıradan araba işleme
resim
Geleneksel tornalamada, boş dişli genellikle dikey veya yatay bir tornalama makinesine kenetlenir. Otomatik kenetleme armatürleri için, çoğunun ana milin diğer tarafına yardımcı stabilizasyon cihazları takmasına gerek yoktur.
2. Azdırma
resim
Dişli azdırma, olağanüstü ekonomik olması nedeniyle dış dişlilerin, düz dişlilerin üretiminde kullanılan bir kesme işlemidir. Dişli azdırma, yalnızca otomotiv endüstrisinde değil, aynı zamanda işlenecek iş parçasının dış konturu ile sınırlı olmamak kaydıyla büyük endüstriyel transmisyonların imalatında da yaygın olarak kullanılmaktadır.
3. Şekillendirme işlemi
resim
Dişlileri işlemek için bir süreç olan dişli şekillendirme, esas olarak dişli azdırmanın mümkün olmadığı durumlarda kullanılır. Bu işleme yöntemi esas olarak dişlilerin iç dişlerinin işlenmesinde ve bazı dişlilerin yapısal parazite maruz kalan dış dişlerinin işlenmesinde uygulanır.
4. Tıraş işlemi
resim
Dişli traşlama, dişlinin diş şekline uygun bir bıçakla kesilen dişliler için yapılan bitirme işlemidir. Bu işlem yüksek bir üretim ekonomisine sahiptir, bu nedenle endüstride yaygın olarak kullanılmaktadır.
5. Sert dönüş
resim
Sert tornalama, pahalı taşlama işlemlerinin yerini almayı mümkün kılar. Düzgün çalışmasını sağlamak için, sistemin çeşitli parçaları ve işlem parçaları birbirine uygun şekilde bağlanır. Doğru takım tezgahlarının, fikstürlerin ve kesici takımların seçilmesi, tornalama etkisinin kalitesini belirler.
6. Taşlama işlemi
resim
Günümüzün dişli üretiminde gerekli olan hassasiyeti başarılı bir şekilde elde etmek için birçok durumda diş yan yüzeylerinin sert bir şekilde bitirilmesi esastır. Seri üretimde oldukça uygun maliyetli bir işleme yöntemidir. Öte yandan, prototiplemeye benzer şekilde dişli taşlama, ayarlanabilir taşlama aletleri kullanırken daha fazla esneklik sunar.
7. Honlama işlemi
Honlama, amorf bir kesme açısı kullanılarak sert dişlilerin son bitirme işlemidir. Honlama sadece yüksek ekonomik verimliliğe sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda işlenmiş dişlinin düşük gürültülü pürüzsüz bir yüzeye sahip olmasını da sağlayabilir. Bileme ile karşılaştırıldığında, honlamanın kesme hızı çok düşüktür (0.5-10m/s), böylece kesme ısısının dişli işlemeye verdiği zarar önlenir. Daha doğrusu, işlenmiş diş yüzeyinde oluşan iç gerilim, ekipmanın taşıma kapasitesi üzerinde belirli bir pozitif etkiye sahiptir.
8. Sondaj
resim
Delme, döner bir kesme işlemidir. Aletin dönme ekseni ve işlenecek deliğin merkezi, eksenel yönde tamamen tutarlıdır ve aletin eksenel besleme yönü ile tutarlıdır. Kesme hareketinin ana ekseni, besleme hareketinin yönü ne olursa olsun takımla tutarlı olmalıdır.
9. İç delik taşlama
resim
Delik taşlama, şekilsiz bir kesme açısına sahip bir işleme prosesidir. Diğer kesme işlemleriyle karşılaştırıldığında taşlama, sert metaller için yüksek boyutsal ve biçimlendirme doğruluğu, boyutsal doğruluk (IT5-6), küçük titreşim izleri ve yüksek kaliteli yüzey doğruluğu (Rz=1-3μm) gibi avantajlara sahiptir. vesaire.
10. Kondansatör boşaltma kaynağı
Kondansatör boşaltma kaynağı, direnç kaynağı işlemine aittir. Kondansatör deşarj kaynağı, çok hızlı akım oluşumu, nispeten kısa kaynak süreleri ve çok yüksek kaynak akımları ile elde edilir. Bu nedenle kapasitör deşarj kaynağının birçok avantajı vardır. Artan enerji fiyatı göz önüne alındığında, kapasitör deşarj kaynağının ekonomisi ve yüksek verimliliği daha da önemlidir.
resim
11. Ölçüm
Dişlilerin algılanması çok kapsamlıdır ve farklı dişli biçimlerine göre ayarlanması gerekir. Dişlilerin ölçülmesinde uzunluk, açı ölçümü ve özel dişli proses ölçümü ile dişlilerin çeşitli önemli parametreleri belirlenir.
resim
Yukarıdaki, dişlilerin toz metalürjisi ile işlenmesinin bir gösterimidir ve dişli şekillendirme ve azdırma gibi işleme yöntemleri altındaki bir fikstür sistemi örneğidir. Parti büyüklüğüne ek olarak, üretim sürecinin gerçekleştirilmesini kolaylaştırmak için spesifik seçim de gerçek ve makul analizlerle birleştirilmelidir.
