Kalıbın performansını iyileştirmek için birçok üretici kalıplarını uygun şekilde işleyecektir. Kalıp işleme, şekillendirme ve kütük araçlarının işlenmesini ifade eder ve ayrıca kesme kalıplarını ve kalıp kesme kalıplarını içerir. Ayrıca kalıp performansında düşüşe neden olan işleme kusurlarını da yansıtacaktır, peki kalıp işleme kusurları nasıl oluşturulur? Aşağıdaki yedi önlem, kalıp işleme kusurlarını çözebilir.
1. Taşlama taşlarının makul seçimi ve giydirilmesi
Beyaz korindon kullanan taşlama tekerleği daha iyidir, performansı sert ve kırılgandır ve yeni kesme kenarları üretmek kolaydır, bu nedenle kesme kuvveti küçüktür, öğütme ısısı küçüktür ve parçacık boyutunda orta parçacık boyutu kullanılır {{0}} gibi ağ daha iyidir. Taşlama çarkının sertliği orta-yumuşak ve yumuşaktır (ZR1, ZR2 ve R1, R2), yani kaba taneli, düşük sertlikte taşlama çarkları, kendi kendini uyarma özelliği iyidir ve kesme ısısını azaltabilir. İnce taşlama için uygun taşlama taşını seçmek çok önemlidir. Kalıp çeliğinin yüksek vanadyum ve yüksek molibden koşulları için, GD tek kristal korundum taşlama taşını seçmek daha uygundur. Semente karbür ve yüksek su verme sertliğine sahip malzemeleri işlerken, organik bağlayıcılı elmas tercih edilir. Taşlama çarkı, organik bağlayıcı taşlama çarkı iyi kendi kendine taşlama özelliğine sahiptir ve iş parçasının pürüzlülüğü Ra0.2μm'ye ulaşabilir. Son yıllarda, yeni malzemelerin uygulanmasıyla, CBN (kübik bor nitrür) taşlama çarkı çok iyi bir işleme etkisi göstermiştir. CNC biçimlendirme taşlama makinelerinde, koordinat taşlama makinelerinde ve CNC iç ve dış silindirik taşlama makinelerinde bitirme etkisi, diğer taşlama çarkı tiplerinden daha iyidir. Taşlama işlemi sırasında, taşlama çarkını keskin tutmak için taşlama çarkını zamanında bilemeye dikkat etmek gerekir. Taşlama çarkı pasifleştirildiğinde, iş parçasının yüzeyinde kayacak ve sıkışacak, iş parçasının yüzeyinde yanıklara neden olacak ve mukavemetini azaltacaktır.
2. Soğutma yağının akılcı kullanımı
Soğutma, yıkama ve yağlamanın üç ana işlevini yerine getirin, iş parçasının termal deformasyonunu önlemek için taşlama ısısını izin verilen aralıkta kontrol etmek için soğutma ve yağlamayı temiz tutun. Yağa daldırılmış taşlama taşları veya içten soğutmalı taşlama taşları kullanarak taşlama sırasında soğutma koşullarını iyileştirin. Kesme sıvısı, taşlama çarkının merkezine verilir ve etkili bir soğutma etkisi uygulamak ve iş parçasının yüzeyinin yanmasını önlemek için kesme sıvısı doğrudan taşlama alanına girebilir.
3. Isıl işlemden sonra su verme stresini en aza indirin
Söndürme gerilimi ve öğütme kuvvetinin etkisi altındaki ağ kömürleşmiş yapı nedeniyle, yapının faz dönüşümü iş parçasında kolayca çatlaklara neden olabilir. Yüksek hassasiyetli kalıplar için, öğütmenin artık stresini ortadan kaldırmak için, tokluğu artırmak için öğütmeden sonra düşük sıcaklıkta eskitme işlemi yapılmalıdır.
Kalıbın vakumlu ısıl işlemi, ön ısıl işlem, son ısıl işlem ve yüzey güçlendirme işlemini içerir. Genel olarak ısıl işlem kusurları, kalıbın son ısıl işlem sürecinde veya sonraki süreçte ve kullanım sırasında ortaya çıkan su verme çatlakları, tolerans dışı deformasyon, yetersiz sertlik, elektrikli işleme çatlakları, taşlama çatlakları gibi çeşitli kusurları ifade eder. , ve kalıpta erken hasar bekler. Editör ile bu kusur önleme önlemlerine daha yakından bakalım! resim
söndürme
Söndürme çatlağının nedenleri ve önleyici tedbirler aşağıdaki gibidir:
1. Şekil etkisi esas olarak köşe R'nin çok küçük olması, delik konumunun düzgün ayarlanmamış olması ve kesit geçişinin iyi olmaması gibi tasarım faktörlerinden kaynaklanır.
2. Aşırı ısınma (aşırı yanma) temel olarak yanlış sıcaklık kontrolü veya çalışma sıcaklığı, düzensiz ve makul olmayan vakumlu ısıl işlem süreci, özellikle yetersiz tavlamadan kaynaklanır. Ayar sıcaklığı çok yüksek, fırın sıcaklığı eşit değil ve buna başka faktörler neden oluyor. Önleyici tedbirler arasında bakım, sıcaklık kontrol sisteminin yeniden okunması, proses sıcaklığının düzeltilmesi ve iş parçası ile fırın zemini arasına şim demiri eklenmesi yer alır.
3. Dekarbürizasyona esas olarak aşırı ısınma (veya aşırı yanma), hava fırınında korumasız ısıtma, küçük işleme payı, dövme veya ön ısıl işlemde artık dekarbürizasyon tabakası vb. gibi faktörler neden olur. Önleyici tedbirler, kontrollü atmosfer ısıtması, tuz banyosu ısıtmasıdır. , Vakum fırınları ve kutu fırınlar, kutulama veya oksidasyon önleyici kaplamalarla korunur; işleme payı 2 ila 3 mm artırılır.
4. Yanlış soğutma, esas olarak yanlış soğutma sıvısı seçiminden veya aşırı soğutmadan kaynaklanır. Su verme ortamının veya temperleme işleminin soğutma özelliklerine hakim olmak gerekir.
5. Hammaddelerin organizasyonu, ciddi karbür ayrışması, düşük dövme kalitesi, uygun olmayan hazırlık ısıl işlem yöntemleri vb.
yetersiz sertlik
Yetersiz sertliğin nedenleri ve önleyici tedbirler şunlardır:
1. Söndürme sıcaklığı çok düşük, temel olarak uygun olmayan proses ayar sıcaklığı, sıcaklık kontrol sistemi hatası, yanlış fırın yükleme veya soğutma tankına girme vb. Nedeniyle proses sıcaklığı düzeltilmeli, sıcaklık kontrol sistemi elden geçirilmeli ve fırın yüklemesi sırasında iş parçası aralığı ayarlanmalıdır. Bunları makul ve eşit bir şekilde düzenleyin, tankın içine dağıtın ve soğutmak için tankın içine istiflemeyi veya demetlemeyi yasaklayın.
2. Söndürme sıcaklığı çok yüksektir, bunun nedeni yanlış proses ayar sıcaklığı veya sıcaklık kontrol sistemi hatasıdır. Proses sıcaklığı düzeltilmeli ve sıcaklık kontrol sistemi elden geçirilip kontrol edilmelidir.
3. Temperleme sıcaklığının çok yüksek ayarlanmasından, sıcaklık kontrol sisteminin arızalanmasından veya fırın sıcaklığı çok yüksekken fırına girmesinden kaynaklanan aşırı temperleme. Proses sıcaklığı düzeltilmeli ve sıcaklık kontrol sistemi elden geçirilmelidir. girmek.
4. Uygun olmayan soğutma, bunun nedeni ön soğutma süresinin çok uzun olması, soğutma ortamının doğru seçilmemesi, söndürme ortamının sıcaklığının kademeli olarak yükselmesi ve soğutma performansının düşmesi, karıştırmanın iyi olmaması veya sıcaklığın düşük olmasıdır. Tankın çok yüksek olması vs. söndürme ortamına hakim olun Soğutma özellikleri: yağ sıcaklığı 60-80 derece, su sıcaklığı 30 derecenin altında, söndürme miktarı büyük olduğunda ve soğutma ortamı ısındığında, soğutma söndürme ortamı eklenmeli veya diğer soğutma tankları kullanılmalıdır soğutma için; soğutucunun karıştırılması güçlendirilmelidir; kaldırıldığında Ms artı 50 derecede.
5. Hammaddelerin artık dekarbürizasyon tabakasının veya söndürme ve ısıtmanın neden olduğu dekarbürizasyon. Önleyici tedbirler, kontrollü atmosfer ısıtması, tuz banyosu ısıtması, vakum fırınları ve kutu fırınları, ambalajlama veya oksidasyon önleyici kaplamalar kullanılarak korunmaktadır; Miktarı 2 ila 3 mm artırın.
Tolerans dışı
Mekanik imalatta, ısıl işlemin su verme deformasyonu mutlaktır, deformasyon olmaması ise görecelidir. Başka bir deyişle, bu sadece bir deformasyon boyutu meselesidir. Bunun başlıca nedeni, ısıl işlem sırasında martensitik dönüşümün yüzey kabartma etkisidir. Isıl işlem deformasyonunun önlenmesi (boyut değişiklikleri ve şekil değişiklikleri) çok zor bir iştir ve çoğu durumda ampirik olarak çözülmesi gerekir. Bunun nedeni, yalnızca çelik tipi ve kalıp şeklinin ısıl işlem deformasyonunu etkilememesi, aynı zamanda uygun olmayan karbür dağılımı ve dövme ve ısıl işlem yöntemlerinin de buna neden olması veya ağırlaştırmasıdır ve birçok ısıl işlem koşulunda, belirli bir koşul olduğu sürece. değişiklikler, çelik parçaların deformasyon derecesi büyük ölçüde değişecektir. Isıl işlem deformasyonu sorunu esas olarak uzun süredir tecrübe ve deneme yöntemleri ile çözülmüş olsa da, hammadde dövme, modül oryantasyonu, kalıp şekli, ısıl işlem yöntemi ve ısıl işlem deformasyonu arasındaki ilişkiyi doğru bir şekilde kavramak ve kavramak gerekmektedir. birikmiş gerçek verilerden ısıl işlem deformasyon yasası. Ancak ısıl işlem deformasyonu ile ilgili arşiv oluşturmak çok anlamlı bir çalışmadır.
dekarbonizasyon
Dekarbürizasyon, çelik parça ısıtıldığında veya sıcak tutulduğunda çevredeki atmosferin etkisiyle yüzey tabakasındaki karbonun tamamının veya bir kısmının kaybolduğu bir olgu ve reaksiyondur. Çelik parçaların dekarbürizasyonu, yetersiz sertlik, su verme çatlakları, ısıl işlem deformasyonu ve kimyasal ısıl işlem kusurlarına neden olmakla kalmaz, aynı zamanda yorulma mukavemeti, aşınma direnci ve kalıp performansı üzerinde de büyük etkiye sahiptir.
Elektrik erozyonlu işlemeden kaynaklanan çatlaklar
Kalıp imalatında, elektrik erozyonlu işleme (elektrik darbeli ve tel kesme) kullanımı giderek daha yaygın kullanılan işleme yöntemleridir, ancak elektrik erozyonlu işlemenin geniş uygulamasıyla, bundan kaynaklanan kusurlar da buna bağlı olarak artmaktadır. Elektrik erozyon işleme, elektrik erozyonun oluşturduğu yüksek sıcaklık vasıtasıyla kalıp yüzeyini eriten bir işleme yöntemi olduğundan, işlenen yüzey üzerinde beyaz bir elektrik erozyon işleme metamorfik tabakası oluşur ve yaklaşık 800 MPa'lık bir çekme gerilimi oluşur. . Bu sayede kalıbın elektrikli talaşlı imalat işlemi sırasında deformasyon veya çatlak gibi kusurlar sıklıkla ortasında ortaya çıkar. Bu nedenle, elektrikli erozyonla işlemenin kalıp malzemesi üzerindeki etkisini tam olarak kavramak ve önceden ilgili önleyici tedbirleri almak gerekir. Isıl işlem sırasında aşırı ısınmayı ve dekarbürizasyonu önleyin ve artık gerilimi azaltmak veya ortadan kaldırmak için yeterli temperleme yapın; su verme sırasında oluşan iç gerilimi tamamen ortadan kaldırmak için yüksek sıcaklık tavlaması gerekir, bu nedenle yüksek sıcaklık tavına dayanabilen çelik türleri kullanılmalıdır (Crl2 tipi, ASP-23, yüksek hız çeliği vb.) .), kararlı deşarj koşulları altında işlem yapın; deşarj işlemeden sonra, stabilizasyon ve gevşeme tedavisi gerçekleştirin; makul işlem delikleri ve olukları ayarlayın; Yeniden katılaşan katmanı tamamen ortadan kaldırın, böylece sağlam bir durumda Sonraki kullanım; vektör öteleme ilkesini kullanarak, iç gerilimin kesme koruyucusunda yoğunlaşan kısmı drenaj yoluyla salınır.
yetersiz tokluk
Tokluğun olmamasının nedeni, tavlama sıcaklığının çok yüksek olması ve tutma süresinin tane irileşmesine neden olmayacak kadar uzun olması veya tavlamanın kırılgan bölgesinde temperlemeden kaçınılmaması olabilir.
taşlama çatlağı
İş parçasında büyük miktarda tutulan östenit olduğunda, öğütme ısısının etkisi altında, tavlama dönüşümü meydana gelir ve iş parçasının yapısal gerilmesine ve çatlamasına neden olur. Önleyici tedbirler şunlardır: tutulan östenit miktarını en aza indirmek için soğutma işleminden sonra kriyojenik işlem veya tekrarlanan temperleme (kalıp tavlama, soğuk işleme için düşük alaşımlı takım çeliği için bile genellikle 2 ila 3 kezdir).
