Damgalama parçalarının gerilmesi, büyük otomobil üreticilerinde yaygın olan, üretim sürecinde yaygın bir kalite hatasıdır. Bir yandan üretim sürecinin kararlılığını ve üretim verimliliğini azaltırken, parçaların hurdaya çıkma oranı da artıyor. Öte yandan, kalıbın daha ciddi aşınmasına neden olacak, kalıbın ömrünü ve baskı parçalarının hassasiyetini azaltacak ve kalıp onarım sayısını ve üretim duruş sürelerini artıracaktır.
Havlamanın özü, iş parçasının ve kalıbın yüzeyindeki lokal yapışma (tıkanma) nedeniyledir. Uyuklama problemini iyileştirmenin birçok yolu vardır. Temel prensip, kalıp ile işlenen parça arasındaki sürtünme çiftinin doğasını değiştirmek, böylece sürtünme çiftinin yapışması kolay olmayan malzemelerden yapılmasıdır. yer değiştirmek. Kalıp, üretim sahasının hata ayıklama aşamasına girdikten sonra, toplama problemini iyileştirmek için genellikle aşağıdaki yöntemler vardır: 1. Kalıp malzemesini değiştirin ve kalıbın sertliğini artırın; 2. Sert krom kaplama, PVD ve TD gibi kalıbın yüzeyini işleyin; RNT teknolojisi vb. gibi nano kaplama ile kaplama; 4. İşlenen parçaları kalıptan ayırmak için kalıp ile işlenmiş parçalar arasına başka maddelerden bir katman ekleyin (yağlama veya özel yağlayıcılar uygulamak veya PVC ve diğer malzemelerden bir katman eklemek gibi); 5. Kendinden yağlamalı kaplamalı çelik levha kullanın.
Kalıp malzemeleri açısından, kalıp çeliği SKD11, CR12MOV, vb. aşınmaya dayanıklı ve tıkanma önleyici malzemeler olarak kabul edilmektedir. Isıl işlemden sonra, sertlik yaklaşık krom sertliği HRC58-63 dereceye ulaşabilir. Bu tür malzemeler, kalıp küçük olduğunda ve parçanın şekli nispeten basit olduğunda kullanılabilir. Bununla birlikte, bu malzemenin ısıl işlemden sonra işlenmesi zordur, çok kırılgandır, kolay çatlar, yüksek maliyetlidir ve boyut olarak sınırlıdır ve bu tür malzemeler ısıl işlemden sonra büyük deformasyona sahiptir ve ısıl işlemden sonra araştırma ve geliştirme çalışmaları çok büyüktür. .
Arabanın iç panelinin şekli nispeten karmaşıktır ve giderek daha fazla yüksek mukavemetli çelik levhalar kullanılmaktadır. Bu tür parçalar, kalıbın genel performansı üzerinde daha yüksek gereksinimlere sahiptir. Genellikle kakma bir yapı benimser. Kakmanın yüzey işleme süreci şu anda TD, Sert krom kaplama, nitrürleme, PVD vb. içerir.
TD işlemi, Termal Difüzyon Karbür Kaplama İşleminin (Termal Difüzyon Karbür Kaplama İşlemi) kısaltmasıdır. Bu teknoloji ilk olarak 1970'lerde Japonya'da Toyota Merkez Araştırma Enstitüsü tarafından geliştirilmiş ve patenti alınmıştır. Aynı zamanda Toyota Difüzyon Süreci veya kısaca TD olarak da adlandırılır. İşlem, yani TD işleme. Ülkemizde erimiş tuz infiltrasyon metali olarak da adlandırılır. Adı ne olursa olsun prensibi, iş parçasını erimiş bir boraks karışımına yerleştirmek ve yüksek sıcaklık difüzyonu ile iş parçasının yüzeyinde bir metal karbür kaplama oluşturmaktır.
TD kaplama işleminin ana özellikleri şunlardır: yüksek kaplama sertliği, HV yaklaşık 3000'e ulaşabilir, yüksek aşınma direnci, çekme direnci, korozyon direnci ve diğer özellikler ve TD kaplamanın hizmet ömrü yaklaşık 100.000 birimdir; ancak TD kaplama Katman işleminin kalıp malzemeleri üzerinde yüksek gereksinimleri vardır ve yüksek sıcaklık işlemi sırasında oluşan termal gerilim, faz geçiş gerilimi ve spesifik hacim değişiklikleri, ısıl işlem sırasında kalıbın kolayca deforme olmasına ve hatta çatlamasına neden olur. Ayrıca çatlama olacaktır. TD kaplama işlemi, kalıbın işleme kalitesi ve şekli konusunda yüksek gereksinimlere sahiptir; ayrıca tasarım değişiklikleri ve kalıp ayarlama ve onarım ihtiyaçlarını karşılayamayan TD kaplama işleminden sonra işlenmesi zordur. Diğer yüzey işlemlerine sahip kalıplar için orijinal yüzey işleminin tamamen kaldırılması gerekir, aksi takdirde TD kaplamanın yüzey kalitesi etkilenir. Ayrıca, TD kaplama işlemi teknolojisi genellikle 3-4 işlemden sonra hizmet ömrünü azaltacaktır.
PVD (Fiziksel Buhar Biriktirme) fiziksel buhar biriktirme yöntemidir ve PVD kaplama, fiziksel buhar biriktirme yöntemi ile üretilen yüzey kaplamasıdır. İyi bir esneme önleyici performansa sahiptir ve kaplamanın sertliği HV2000-3000 kadar yüksek veya hatta daha yüksek olabilir, bu nedenle mükemmel aşınma direncine sahiptir ve işleme sıcaklığı nispeten düşüktür, işlenen malzemenin deformasyonu iş parçası küçüktür ve hizmet ömrünü etkilemeden birçok kez işlenebilir. ve diğer avantajlar, ancak kaplama ile alt tabaka arasındaki bağ kuvveti zayıftır ve derin çekme kalıplarında ve yüksek şekillendirme basıncına sahip kalıplarda kullanıldığında kaplamanın düşmesine neden olmak kolaydır ve gerilme önleyici özelliğini gösteremez ve aşınmaya dayanıklı etkiler.
PVD kaplama
Dış plaka kalıbının boyutu genellikle büyüktür. Mozaik yapı kullanılırsa, dikiş yerinde gerilme olacaktır, bu nedenle çoğu genel yapıyı benimser ve malzeme genellikle sfero gibi dökme demirden yapılır. Şekillendirme besleme parçasının sertliği, alevle söndürmeden sonra yaklaşık HRC50-55 dereceye ulaşabilir.
Genel yapının dış plaka kalıbının yüzey işlemlerinin çoğu sert krom kaplama işlemini benimser, ancak yüzey sertleştirme etkisi sınırlıdır ve yüzey sertliği yaklaşık 1000HV'dir. Ek olarak, sert krom kaplama tabakası, kalıp taban malzemesi ile mekanik olarak birleştirilir, bu kolay bir şekilde Kaplama düştüğünde, çizilmeye karşı koruma performansı kaybolacaktır. Yüzey sertleştirme tabakası aşındığında, pürüzlülük tekrar ortaya çıkar ve yüzey sertleştirme tabakasının hizmet ömrü genellikle yaklaşık 50,{5}} ila 100.000 birimdir.
krom
RNT son yıllarda gelişen bir teknolojidir. Çalışma prensibi, kalıp boşluğunu RNT kaplama sıvısı ile kapladıktan sonra, kaplama nano-moleküllerinin basınçla dağılması ve bir nano-metal karbür kaplama oluşturmak üzere kalıbın yüzeyinde hareket etmesidir. İşlem içeriden dışarıya doğru genişler ve kalıbın çalışma süresi artar, kaplamanın kalınlığı 0.1-1μm olur ve kalıbın sertliği ile kalınlık ve sertlik değişir. kaplama HV1100-1600'dir. Kalıp büyük bir yük taşısa bile, yüzeydeki kaplama tabakası, alt tabakanın plastik deformasyonu nedeniyle düşmeyecek ve başarısız olmayacaktır. Kalıbın çalışma süresi ve içten dışa doğru kaplama sayısı ile kalınlığı ve sertliği artar. RNT kaplamanın bir kez uygulanması, genellikle 100-500 parçanın tüylenme olmadan garanti edilmesini sağlar. Bununla birlikte, bu teknolojinin ciddi uyuklamaya sahip parçalara, üretim sırasında ısı üreten parçalara ve ultra yüksek dayanımlı plakalara uygulanması henüz olgunlaşmamıştır ve kullanım maliyeti nispeten yüksektir.
Üretim sürecinde makul yağlayıcıların kullanılması, sürtünme koşullarını etkili bir şekilde iyileştirebilir ve tüylenmeyi azaltabilir. Ana işlevi, temas çiftlerini bir yağlama yağı filmi ile ayırmaktır. Yağlama genellikle manuel olarak veya hattaki otomatik ekipmanlarla yapılır. Ek olarak, yağlayıcıların kullanımı da koyu lekeleri ve çatlama sorunlarını etkili bir şekilde azaltabilir. Ancak yağlayıcıların kullanımı ortamı kirli ve kaygan hale getirecektir. Yağlı kaplamanın çalışma ortamı üzerindeki etkisini iyileştirmek için Baosteel, Wuhan Iron and Steel ve Maanshan Iron and Steel gibi çelik şirketleri son yıllarda kendinden yağlamalı çelik levhalar geliştirdiler. Kendinden yağlamalı kaplamalı çelik levhaların kullanımı, mükemmel kendinden yağlama özelliklerine sahiptir. Korozyon direnci, parmak izi direnci, işlenebilirlik ve boyanabilirlik gibi özellikler. Esas olarak çelik levha üzerine bir organik kaplama tabakasını rulo kaplamak içindir ve damgalama işlemi sırasında yağlama yağı uygulanmasına gerek yoktur. Ancak, kullanım maliyeti biraz daha yüksektir ve yaygın olarak kullanılmamıştır.
Çok çeşitli kalıplama yükleri ve kalıplama malzemeleri nedeniyle, etkinin etkinliğini, ürünün parti boyutunu, gerçekleştirilme güçlüğünü ve ekonomi de düşünülmeli. ve diğer konular ve son olarak en uygun yöntemi seçin.
