Tam bir metal şekillendirme yöntemleri koleksiyonu, işleme dışında başka ne var?
Malzeme şekillendirme yöntemi, parça tasarımının önemli bir parçasıdır ve işleme sürecinde kilit bir faktördür. Talaşlı imalata ek olarak, son yıllarda ortaya çıkan metal enjeksiyon kalıplama, plastik şekillendirme ve 3D baskı ana teknolojilerdir. Gelin bu metal şekillendirme yöntemlerine daha yakından bakalım Zanaatın özellikleri.
döküm
Parçanın şekline ve boyutuna uygun kalıp boşluğuna sıvı metal dökülür ve soğutularak katılaştırılarak boşluk veya parça elde edilir. Genellikle sıvı metal şekillendirme veya döküm olarak adlandırılır.
Proses akışı: sıvı metal → doldurma → katılaşma büzülmesi → döküm
İşlem özellikleri:
1. Özellikle karmaşık iç boşluk şekillerine sahip parçalar olmak üzere keyfi karmaşık şekillere sahip parçalar üretebilir.
2. Güçlü uyarlanabilirlik, sınırsız alaşım türleri, neredeyse sınırsız boyutta döküm.
3. Malzemelerin kaynağı geniştir, atık ürünler yeniden eritilebilir ve ekipman yatırımı düşüktür.
4. Yüksek ıskarta oranı, düşük yüzey kalitesi ve kötü çalışma koşulları.
Döküm sınıflandırması:
(1) Kum dökümü (kum dökümü)
Kum kalıplarında döküm üretmek için döküm yöntemi. Çelik, demir ve çoğu demir dışı alaşımlı dökümler kum dökümü ile elde edilebilir.
Süreç akışı:
Teknik özellikler:
1. Karmaşık şekillere, özellikle karmaşık iç boşluklara sahip boşluklar yapmak için uygundur;
2. Geniş uyum ve düşük maliyet;
3. Dökme demir gibi zayıf plastisiteye sahip bazı malzemeler için, parçalarını veya boşluklarını imal etmek için tek şekillendirme işlemi kum dökümdür.
Uygulama: Motor silindir bloğu, silindir kafası, krank mili ve diğer otomobil dökümleri
(2) Hassas döküm (hassas döküm)
Genellikle, eriyebilir bir malzemeden bir desen yapmak, bir kabuk yapmak için desenin yüzeyini birkaç refrakter malzeme katmanıyla kaplamak ve ardından, ayırma yüzeyi olmayan bir kalıp elde etmek için deseni eritmek ve kabuğu boşaltmak anlamına gelir. , yüksek sıcaklıkta kavurma işleminden sonra doldurulabilen. Kum dökümü için döküm çözümleri. Genellikle "kayıp balmumu dökümü" olarak anılır.
Süreç akışı:
avantaj:
1. Yüksek boyutsal doğruluk ve geometrik doğruluk;
2. Yüksek yüzey pürüzlülüğü;
3. Karmaşık şekillere sahip dökümler yapabilir ve döküm alaşımları sınırlı değildir.
Dezavantajları: karmaşık süreç ve yüksek maliyet
Uygulama: Karmaşık şekillere sahip küçük parçaların üretimi, yüksek hassasiyet gereksinimleri veya türbin motorlarının bıçakları gibi zor diğer işlemler için uygundur.
(3) Basınçlı döküm
Erimiş metali yüksek hızda hassas bir metal kalıp boşluğuna bastırmak için yüksek basınç kullanılarak, erimiş metal bir döküm oluşturmak üzere basınç altında soğutulur ve katılaştırılır.
Süreç akışı:
avantaj:
1. Basınçlı döküm sırasında metal sıvı yüksek basınç taşır ve akış hızı hızlıdır
2. İyi ürün kalitesi, istikrarlı boyut ve iyi değiştirilebilirlik;
3. Üretim verimliliği yüksektir ve kalıp döküm kalıbı sıklıkla kullanılabilir;
4. Seri üretime uygundur ve iyi ekonomik faydalara sahiptir.
eksiklik:
1. Dökümler küçük gözeneklere ve büzülmeye eğilimlidir.
2. Basınçlı dökümlerin plastisitesi düşüktür, bu nedenle darbe yükü ve titreşim altında çalışmaya uygun değildir;
3. Yüksek erime noktalı alaşımları döküm yaparken, kalıbın ömrü düşüktür, bu da basınçlı döküm üretiminin genişlemesini etkiler.
Uygulama: Basınçlı dökümler ilk olarak otomobil endüstrisinde ve enstrüman endüstrisinde kullanılmış, daha sonra yavaş yavaş tarım makineleri, takım tezgahları endüstrisi, elektronik endüstrisi, savunma sanayi, bilgisayar, tıbbi cihazlar, saatler, kameralar ve günlük hırdavat gibi çeşitli endüstrilere yayılmıştır. ve diğer endüstriler.
(4) Düşük basınçlı döküm (düşük basınçlı döküm)
Kalıbın daha düşük bir basınç (0.02-0,06MPa) altında sıvı metalle doldurulması ve bir döküm oluşturmak için basınç altında kristalleştirilmesi yöntemini ifade eder.
Süreç akışı:
Teknik özellikler:
1. Dökme sırasındaki basınç ve hız ayarlanabilir, böylece çeşitli döküm kalıplarına (metal kalıplar, kum kalıpları vb.), çeşitli alaşımların dökümüne ve çeşitli boyutlardaki dökümlere uygulanabilir;
2. Alttan enjeksiyon tipi dolgu benimsenmiştir, erimiş metal dolgu sıçramadan stabildir, bu da ilgili gazın ve kalıp duvarının ve göbeğin erozyonunu önleyebilir ve kalifiye döküm oranını artırabilir;
3. Döküm basınç altında kristalleşir, döküm yapısı yoğundur, dış hatlar açıktır, yüzey pürüzsüzdür ve mekanik özellikler yüksektir, bu da özellikle büyük ve ince cidarlı parçaların dökümü için faydalıdır;
4. Besleme yükseltici çıkarılır ve metal kullanım oranı yüzde 90-98'e yükseltilir;
5. Düşük emek yoğunluğu, iyi çalışma koşulları, basit ekipman, gerçekleştirilmesi kolay mekanizasyon ve otomasyon.
Uygulama: ağırlıklı olarak geleneksel ürünler (silindir kapağı, tekerlek göbeği, silindir çerçevesi vb.).
(5) savurma döküm (santrifüj döküm)
Erimiş metalin dönen bir kalıba döküldüğü ve kalıbın merkezkaç kuvveti etkisi altında doldurularak katılaştırıldığı bir döküm yöntemi.
Süreç akışı:
avantaj:
1. Döküm sisteminde ve yükseltici sistemde neredeyse hiç metal tüketimi yoktur, bu da proses verimini artırır;
2. İçi boş dökümler üretilirken bir çekirdeğe gerek yoktur, bu nedenle uzun boru biçimli dökümler üretilirken metal doldurma kabiliyeti büyük ölçüde geliştirilebilir;
3. Döküm, yüksek yoğunluğa, gözenekler ve cüruf kalıntıları gibi daha az kusura ve yüksek mekanik özelliklere sahiptir;
4. Kovan ve kovan gibi kompozit metal dökümlerin imalatı uygundur.
eksiklik:
1. Özel şekilli döküm parçalar üretmek için kullanıldığında belirli sınırlamalar vardır;
2. Dökümün iç deliğinin çapı doğru değil, iç deliğin yüzeyi nispeten pürüzlü, kalitesi düşük ve işleme payı büyük;
3. Dökümler, özgül ağırlık ayrışmasına eğilimlidir
başvuru:
Savurma döküm ilk önce döküm borular üretmek için kullanıldı. Yurt içinde ve yurt dışında metalurji, madencilik, ulaşım, drenaj ve sulama makinaları, havacılık, milli savunma, otomobil ve diğer sanayilerde çelik, demir ve demir dışı karbon alaşımlı dökümler üretmek için savurma döküm teknolojisi kullanılmaktadır. Bunların arasında santrifüj dökme demir borular, içten yanmalı motor silindir gömlekleri ve mil kovanları gibi dökümlerin üretimi en yaygın olanıdır.
(6) Metal kalıba döküm (yerçekimi dökümü)
Sıvı metalin yerçekimi etkisi altında bir metal kalıbı doldurduğu ve bir döküm elde etmek için kalıp içinde soğuyup katılaştığı bir kalıplama yöntemi.
Süreç akışı:
avantaj:
1. Metal kalıbın termal iletkenliği ve ısı kapasitesi yüksektir, soğutma hızı hızlıdır, dökümün yapısı yoğundur ve mekanik özellikler kum dökümünkinden yaklaşık yüzde 15 daha yüksektir.
2. Yüksek boyutsal hassasiyete ve düşük yüzey pürüzlülüğüne sahip dökümler elde edilebilir ve kalite kararlılığı iyidir.
3. Kum maçalar kullanılmadığı veya nadiren kullanıldığı için çevre iyileştirilir, toz ve zararlı gazlar azaltılır ve iş yoğunluğu azaltılır.
eksiklik:
1. Metal kalıbın kendisinin hava geçirgenliği yoktur ve boşluktaki havayı ve kum çekirdeği tarafından üretilen gazı dışarı atmak için belirli önlemler alınmalıdır;
2. Metal tipi taviz vermez ve döküm katılaştığında çatlamaya eğilimlidir;
3. Metal kalıp üretim döngüsü daha uzundur ve maliyeti daha yüksektir. Bu nedenle, iyi ekonomik etkiler yalnızca büyük miktarlarda seri üretildiğinde gösterilebilir.
başvuru:
Metal kalıba döküm, yalnızca karmaşık şekillere sahip alüminyum alaşımları ve magnezyum alaşımları gibi demir dışı alaşımlı dökümlerin seri üretimi için değil, aynı zamanda demir ve çelik metal dökümleri ve külçe üretimi için de uygundur.
(7) Vakumlu döküm (vakumlu döküm)
Pres döküm parçalarındaki gözenekleri ve çözünmüş gazları ortadan kaldırarak veya önemli ölçüde azaltarak döküm kalıp boşluğundaki gazı çıkararak basınçlı döküm parçalarının mekanik özelliklerini ve yüzey kalitesini iyileştiren gelişmiş bir basınçlı döküm işlemidir. döküm işlemi.
Süreç akışı:
avantaj:
1. Basınçlı döküm içindeki gözenekleri ortadan kaldırın veya azaltın, basınçlı dökümün mekanik özelliklerini ve yüzey kalitesini iyileştirin ve kaplama performansını iyileştirin;
2. Boşluğun geri basıncını azaltmak için, daha düşük özgül basınca ve zayıf döküm performansına sahip alaşımlar kullanılabilir ve daha büyük dökümlerin küçük makinelerle kalıp dökümü yapılması mümkündür;
3. Doldurma koşulları iyileştirilir ve daha ince dökümler kalıp dökümü yapılabilir;
eksiklik:
1. Kalıp sızdırmazlık yapısı karmaşıktır ve üretimi ve montajı zordur, bu nedenle maliyet yüksektir;
2. Vakumlu döküm yöntemi uygun şekilde kontrol edilmezse, etki çok önemli olmayacaktır.
(8) Sıkma döküm (sıkma basınçlı döküm)
Sıvı veya yarı katı metali yüksek basınç altında katılaştırma, akış oluşturma ve doğrudan iş parçası veya boşluk elde etme yöntemi. Yüksek sıvı metal kullanım oranı, basitleştirilmiş işlem ve istikrarlı kalite avantajlarına sahiptir. Potansiyel uygulama umutları olan enerji tasarruflu bir metal şekillendirme teknolojisidir.
Süreç akışı:
Doğrudan ekstrüzyon döküm: sprey boya, döküm alaşımı, kalıp sıkıştırma, basınçlandırma, basınç muhafazası, basınç tahliyesi, kalıp ayırma, boş kalıptan çıkarma, sıfırlama;
Dolaylı ekstrüzyon döküm: kaplama, kalıp bağlama, besleme, doldurma, basınçlandırma, basınç tutma, basınç tahliyesi, kalıp ayırma, boş kalıptan çıkarma, sıfırlama.
Teknik özellikler:
1. Gözenekler, büzülme boşlukları ve büzülme gözenekliliği gibi iç kusurları ortadan kaldırabilir;
2. Düşük yüzey pürüzlülüğü ve yüksek boyutsal doğruluk;
3. Döküm çatlaklarının oluşmasını önleyebilir;
4. Mekanizasyon ve otomasyonu gerçekleştirmek kolaydır.
Uygulama: Alüminyum alaşımı, çinko alaşımı, bakır alaşımı, sünek demir vb. gibi çeşitli alaşım türlerini üretmek için kullanılabilir.
(9) Kayıp köpük dökümü
Boyut ve şekil olarak dökümlere benzer parafin veya köpük modeller yapıştırılır ve model kümeleri halinde birleştirilir. Refrakter boyayı fırçalayıp kuruttuktan sonra, titreşimli kalıplama için kuru kuvars kumuna gömülürler ve modeli buharlaştırmak için negatif basınç altında dökülürler ve sıvı metal, katılaşma ve soğumadan sonra bir döküm oluşturan yeni bir döküm yöntemi olan Model konumunu işgal eder.
Proses akışı: ön köpürme → köpük kalıplama → daldırma boya → kurutma → modelleme → dökme → çalkalama → temizleme
Teknik özellikler:
1. Döküm, işlem süresini azaltan yüksek hassasiyete ve kum çekirdeğine sahip değildir;
2. Ayrılma yüzeyi yok, esnek tasarım ve yüksek serbestlik derecesi;
3. Temiz üretim, kirlilik yok;
4. Yatırım ve üretim maliyetlerini azaltın.
başvuru:
Karmaşık yapılara sahip çeşitli boyutlarda hassas dökümlerin üretimi için uygundur. Alaşım türleri ve üretim partileri sınırlı değildir. Gri dökme demir motor kasası, yüksek manganlı çelik dirsek vb.
(10) Sürekli döküm (sürekli döküm)
Gelişmiş bir döküm yöntemi olan erimiş metalin sürekli olarak kristalleştirici adı verilen özel bir metal kalıba dökülmesi ve katılaşmış (kabuklaşmış) dökümün sürekli olarak kristalleştiricinin diğer ucundan dışarı çekilmesi prensibine dayanmaktadır. uzunluklar.
Teknik özellikler:
1. Metalin hızlı soğuması nedeniyle kristalleşme yoğundur, yapı eşittir ve mekanik özellikler iyidir;
2. Metalden tasarruf edin ve verimi artırın;
3. Süreç basitleştirilir ve modelleme ve diğer süreçler muaf tutulur, böylece emek yoğunluğu azaltılır; gerekli üretim alanı da büyük ölçüde azalır;
4. Sürekli döküm üretimi, mekanizasyon ve otomasyonu gerçekleştirmek kolaydır ve üretim verimliliğini artırır.
başvuru:
Sürekli döküm yöntemi, çelik, demir, bakır alaşımı, alüminyum alaşımı, magnezyum alaşımı ve külçe, levha, kütük, boru vb. gibi sabit kesitli şekillere sahip diğer uzun dökümleri dökebilir.
plastik şekillendirme
Malzemenin plastisitesini kullanarak, iş parçasını aletin ve kalıbın dış kuvveti altında daha az kesmeyle veya hiç kesmeden işleme yöntemi. Başta dövme, haddeleme, ekstrüzyon, çekme, damgalama ve benzeri olmak üzere birçok türü vardır.
(1) dövme
Belirli mekanik özelliklere, belirli şekillere ve boyutlara sahip dövmeler elde etmek için plastik deformasyona neden olmak üzere metal boşluklara basınç uygulamak için dövme makinelerini kullanan bir işleme yöntemidir.
Şekillendirme mekanizmasına göre dövme, serbest dövme, kalıp dövme, halka haddeleme ve özel dövme olarak ayrılabilir.
Serbest dövme: metal külçeleri veya blokları gerekli şekil ve boyutlarda çekiçlemek için basit aletler kullanılarak genellikle bir darbeli dövme veya hidrolik pres üzerinde.
Kalıpta dövme: Bir kalıpta dövme çekici veya sıcak kalıpta dövme presi üzerinde bir kalıp kullanılarak oluşturulur.
Ring haddeleme: Özel ekipman ring haddeleme makinelerinde farklı çaplarda ring parçalarının üretilmesini ifade eder ve aynı zamanda otomobil göbeği ve tren tekerleği gibi tekerlek şeklindeki parçaların üretilmesinde kullanılır.
Özel dövme: özel şekilli parçaların üretimi için daha uygun olan rulo dövme, çapraz kama haddeleme, radyal dövme, sıvı kalıp dövme ve diğer dövme yöntemlerini içerir.
Teknolojik süreç: dövme kütük ısıtma → rulo dövme kütük hazırlama → kalıp dövme şekillendirme → kenar düzeltme → delme → doğrultma → ara muayene → dövme parçaların ısıl işlemi → temizleme → doğrultma → muayene
Teknik özellikler:
1. Dövmelerin kalitesi, dökümlerinkinden daha yüksektir ve büyük darbe kuvvetine dayanabilir. Plastisite, tokluk ve diğer mekanik özellikler de dökümden ve hatta yuvarlanan parçalardan daha yüksektir.
2. Hammaddeleri saklayın ve işlem saatlerini kısaltın.
3. Yüksek üretim verimliliği.
4. Ücretsiz dövme, tek parça ve küçük parti üretimi için uygundur ve büyük bir esnekliğe sahiptir.
başvuru:
Büyük haddehanelerin merdaneleri ve balıksırtı dişlileri, rotorları, çarkları ve turbojeneratörlerin tutma halkaları, büyük hidrolik preslerin çalışma silindirleri ve sütunları, lokomotiflerin aksları, otomobillerin ve traktörlerin krank milleri ve biyel kolları, vb.
(2) haddeleme
Metal boşluğun bir çift dönen merdane (çeşitli şekiller) arasındaki boşluktan geçtiği ve merdanelerin sıkıştırılarak şekillendirilmesi ve haddelenmesi nedeniyle malzemenin enine kesitinin azaltıldığı ve uzunluğun artırıldığı bir basınç işleme yöntemi.
Haddeleme sınıflandırması:
Haddelenmiş parçanın hareketine göre boyuna haddeleme, yatay haddeleme ve eğri haddeleme vardır. Boyuna haddeleme, metalin zıt dönüş yönlerine sahip iki merdane arasından geçtiği ve aralarında plastik deformasyon oluşturduğu bir işlemdir; deformasyondan sonra haddelenmiş parçanın hareket yönü, merdanenin ekseninin yönü ile tutarlıdır; Yuvarlanma ekseni özel olmayan açı.
başvuru:
Ağırlıklı olarak metal profiller, levhalar, borular vb. ile plastik ürünler ve cam ürünler gibi bazı metalik olmayan malzemelerde kullanılmaktadır.
(3) ekstrüzyon
Üç yollu düzensiz sıkıştırma geriliminin etkisi altında, kütük, enine kesit alanını azaltmak ve uzunluğu artırmak için kalıbın ağzından veya boşluğundan ekstrüde edilir ve istenen ürün haline gelmek için işleme yöntemine ekstrüzyon denir. Kütüğün bu şekilde işlenmesine ekstrüzyon kalıplama denir. .
Süreç akışı:
Ekstrüzyon öncesi hazırlık → döküm çubuk ısıtma → ekstrüzyon → germe, bükme ve doğrultma → testereyle kesme (boyuna kesme) → numune alma incelemesi → suni yaşlandırma → paketleme ve depolama
avantaj:
1. Geniş üretim yelpazesi, ürün özellikleri ve çeşitleri;
2. Küçük parti üretimi için uygun büyük üretim esnekliği;
3. Ürün, yüksek boyutsal doğruluğa ve iyi yüzey kalitesine sahiptir;
4. Daha az ekipman yatırımı, küçük atölye alanı, otomatik üretimi gerçekleştirmesi kolay.
eksiklik:
1. Büyük geometrik atık kaybı;
2. Düzensiz metal akışı;
3. Düşük ekstrüzyon hızı ve uzun yardımcı süre;
4. Takım aşınması fazladır ve maliyeti yüksektir.
Üretim uygulamasının kapsamı: esas olarak uzun çubuklar, derin delikler, ince duvarlı parçalar ve özel şekilli kesitli parçalar üretmek için kullanılır.
(4) Çekme
Karşılık gelen şekil ve boyutta bir ürün elde etmek için işlenmemiş metali, işlenmemiş parçanın bölümünden daha küçük bir kalıp deliğinden dışarı çekmek için çekilmiş metalin ön ucuna bir dış kuvvetin etki ettiği bir plastik işleme yöntemi.
avantaj:
1. Hassas boyut ve pürüzsüz yüzey;
2. Araç ve gereçler basittir;
3. Küçük kesitli uzun ürünlerin sürekli yüksek hızlı üretimi.
eksiklik:
1. Geçiş başına deformasyon miktarı ve iki tavlama arasındaki toplam deformasyon sınırlıdır;
2. Uzunluk sınırlıdır.
