Pek çok kişi kalıp çizmekten vazgeçiyor çünkü çekme kalıplarını tasarlarken pek çok faktörün dikkate alınması gerekmiyor, daha da önemlisi kalıp denemesi sırasında çoğu zaman tek seferde oluşturulamıyorlar ve bunu başarmak için birden fazla kalıp onarımından geçmek zorunda kalıyorlar. İstenilen sonuç. Bu nedenle pratikte deneyim biriktirmek, çizim kalıplarının tasarımına büyük fayda sağlar. 1. Malzeme: SPCC-SD derin damgalama çeliği İyi malzemeler başarının yarısıdır ve çizim için göz ardı edilmemelidir. Çekmeye yönelik soğuk haddelenmiş ince çelik levhalar esas olarak 08Al, 08, 08F, 10, 15 ve 20 çeliklerini içerir. Bunlar arasında en büyük miktar, kaynayan çelik ve öldürülmüş çelik olarak ayrılan 08 çeliğidir. Kaynatılmış çeliğin fiyatı düşüktür ve yüzey kalitesi iyidir, ancak ciddi ayrışma ve "yaşlanmayı zorlama" eğilimi vardır. Damgalama performansı ve sıkı görünüm gereksinimleri için yüksek gereksinimlere sahip parçalar için uygun değildir. Öldürülmüş çelik daha iyidir, aynı performansa sahiptir ancak daha yüksek fiyata sahiptir. Temsili kalite, alüminyumla öldürülmüş çelik 08Al'dir. Yabancı çelik, Japon SPCC-SD derin damgalama çeliğini kullanmıştır ve çekme performansı 08Al'den daha iyidir. Kalıp uzmanları WeChat Deneyimimi tarar ve ekler 1: Müşterinin malzeme gereksinimleri çok katı olmadığında ve tekrarlanan kalıp denemeleri gereksinimleri karşılayamadığında başka bir malzeme deneyebilirsiniz. 2. Ham parça boyutunun belirlenmesi: Ham parça boyutunun doğrulanması
Basit bir dönen gövde germe parçasının boş çapı, incelmeyen germede değişir, ancak temel olarak orijinal kalınlığa çok yakındır. Boş alanın germe kısmı alanına eşit olması prensibine göre hesaplanabilir (kırpma gerekiyorsa kırpma payı eklenmelidir). Ancak gerdirme kısmının şekli ve işlemi çoğu zaman daha karmaşıktır ve bazen inceltilip gerdirmek gerekebilir. Hesaplamayı açmak için pek çok 3D yazılım mevcut olmasına rağmen doğruluğu gereksinimleri %100 karşılayamıyor. Çözüm: Malzemeyi test edin. Bir ürünün birden fazla süreçten geçmesi gerekir ve ilk süreç genellikle kesme işlemidir. İlk olarak, kesme kalıbının genel boyutunu belirlemek amacıyla, işlenmemiş parçanın şekli ve boyutu hakkında genel bir anlayışa sahip olmak için açılan malzeme hesaplaması yapılmalıdır. Kalıp tasarımı tamamlandıktan sonra kesme kalıbının dışbükey ve içbükey kalıp boyutlarını işlemeyin. İlk olarak, işlenmemiş parçayı işlemek için tel kesmeyi kullanın (işlenmemiş parça büyükse, bir freze makinesi tarafından frezelenebilir ve daha sonra sıkıştırılabilir) ve sonraki germe işleminde tekrarlanan deneylerden sonra, işlenmemiş parçanın boyutu nihayet belirlenir ve ardından kesme kalıbının dışbükey ve içbükey kalıpları işlenir. Deneyim 2: İşlemi tersine çevirin, önce germe kalıbını deneyin ve ardından işlenmemiş parçanın kesme kenarı boyutunu işleyin; bu, yarı çabayla iki kat sonuç elde etmenizi sağlar. 3. Esneme katsayısı m. Donanım kalıbı germe kalıbının esneme katsayısı
Germe katsayısı, germe işlemi hesaplamasında ana işlem parametrelerinden biridir ve genellikle germenin sırasını ve sayısını belirlemek için kullanılır. Malzeme özellikleri, malzemenin bağıl kalınlığı, germe yöntemi (boş tutucunun bulunup bulunmadığına göre), germe süreleri sayısı, germe hızı, dışbükey ve içbükey kalıp köşe yarıçapı, yağlama dahil olmak üzere germe katsayısı m'yi etkileyen birçok faktör vardır. vb. Esneme katsayısı m'nin hesaplanması ve seçim ilkeleri, çeşitli damgalama kılavuzlarında tanıtılan kilit noktalardır. Ekstrapolasyon, tablo arama ve hesaplama gibi birçok yöntem vardır. Ben de kitaba göre seçtim, yeni bir şey yok. Lütfen kitabı okuyun. Deneyim 3: Malzemenin göreceli kalınlığı, germe yöntemi (boş tutucu halkanın olup olmadığına atıfta bulunarak) ve germe sürelerinin sayısının, kalıbı onarırken ayarlanması kolay değildir. Dikkat olmak!! Uzama katsayısı m'yi seçerken bir meslektaşınızdan bunu kalibre etmesini istemek en iyisidir. Kalıp uzmanları WeChat'imi tarayıp ekliyor
4. Kalıbın üzerine yağlama yağı sürün veya ince plakanın üzerine bir film torbası koyun. Deneyim 4: Gerilme çatlaması ile karşılaştığınızda, kalıba yağlama yağı uygulayın (zımbanın üzerine uygulamayın) ve iş parçasını, kalıbın yan tarafında bir 0.013-0.018mm plastik film ile kaplayın. öl. 5. İş parçası ısıl işlem ısıl işlem atölyesi
Germe işlemi sırasında, iş parçası soğuk plastik deformasyona uğrar, bu da soğuk iş sertleşmesine neden olur, bu da plastisitesini azaltır, deformasyon direncini ve sertliğini artırır ve mantıksız kalıp tasarımıyla birleştiğinde, metali yumuşatmak ve plastisiteyi geri kazandırmak için ara tavlama gerekir. Not: Genel işlemlerde ara tavlama gerekli değildir. Sonuçta maliyetleri artıracak. İşlem ekleme ve tavlama ekleme arasında seçim yapmanız gerekir. Dikkatli kullanın! Tavlamada genellikle düşük sıcaklıkta tavlama, yani yeniden kristalleştirme tavlaması kullanılır. Tavlama sırasında dikkat edilmesi gereken iki husus vardır: dekarbürizasyon ve oksidasyon. Burada esas olarak oksidasyondan bahsediyoruz. İş parçası oksitlendikten sonra oksit tabakası oluşacaktır ve bunun iki zararı vardır: İş parçasının etkin kalınlığını inceltir ve kalıbın aşınmasını arttırır. Şirketin şartları sağlanamadığında genellikle sıradan tavlama kullanılır. Oksit tufal oluşumunu azaltmak için tavlama sırasında fırının mümkün olduğu kadar doldurulması gerekir. Başka yöntemler de vardır: 1. İş parçası az olduğunda diğer iş parçalarıyla karıştırılabilir (ön koşul: tavlama işlemi parametreleri temelde aynı olmalıdır) 2. İş parçası bir demir kutuya yerleştirilir ve yüklemeden önce kaynak yapılır. fırın. Oksit tortusunu ortadan kaldırmak için tavlama sonrası duruma göre asitleme işlemi yapılmalıdır. Firmanın şartları sağlandığında nitrojen fırın tavlaması yani parlak tavlama kullanılabilir. Yakından bakmazsanız rengin tavlama öncesi ile hemen hemen aynı olduğunu görürsünüz. Deneyim 5: Güçlü soğuk işlem sertleşmesine sahip metaller için veya test kalıbında çatlaklar oluştuğunda ve başka yolu olmadığında bir ara tavlama işlemi ekleyin. 6. Birkaç ek nokta: 1. Ürün çizimindeki boyutlar, dış boyut mu yoksa iç boşluk boyutu mu olduğunu açıkça belirtmek için mümkün olduğunca bir tarafa işaretlenmelidir. İç ve dış boyutlar aynı anda işaretlenemez. Başkalarının sağladığı çizimlerde bu tür sorunlar varsa onlarla iletişime geçmelisiniz. Eğer birleşebilirlerse onları birleştirin. Eğer birleştirilemezlerse iş parçası ile diğer parçalar arasındaki montaj ilişkisini bilmeniz gerekir. 2. Son işlem için, iş parçası boyutu esas olarak kalıba dayalı olarak dışarıdadır ve zımba boyutunun küçültülmesiyle boşluk elde edilir; iş parçası boyutu esas olarak zımbaya dayalı olarak içeridedir ve boşluk, kalıp boyutunun arttırılmasıyla elde edilir; 3. Zımba ve kalıbın köşelerinin yarıçapını tasarlarken, sonraki kalıp onarımını kolaylaştırmak için mümkün olan en küçük değeri kullanın. 4. İş parçasındaki çatlamanın nedenini değerlendirirken, şunlara başvurabilirsiniz: Düşük malzeme kalitesinden kaynaklanan çatlaklar çoğunlukla pürüzlü veya düzensiz şekillidir ve işlem ve kalıptan kaynaklanan çatlaklar genellikle daha düzgündür. 5. "Daha fazla kırışıklık, daha az çatlak" ilkesine göre malzemenin akış koşullarını ayarlayın. Yöntemler, ham tutucunun basıncının ayarlanmasını, çekme dişlerinin arttırılmasını, zımba ve kalıbın köşe yarıçapının düzeltilmesini ve iş parçası üzerindeki işlem açıklığının kesilmesini içerir. 6. Aşınma direncini sağlamak ve esneme çiziklerini önlemek için zımba, kalıp ve ham tutucu su ile söndürülmeli ve gerekirse sert krom kaplanmalıdır. Bunun hakkında ne düşünüyorsun? Aşağıya bir mesaj bırakın ve herkesin birlikte yorum yapmasına izin verin
