CNC sisteminin bakımı
1. Çalıştırma prosedürlerine ve günlük bakım sistemine harfiyen uyun
2. Sayısal kontrol cihazına toz girmesini önleyin: Yüzen toz ve metal tozu, bileşenler arasındaki yalıtım direncinin kolayca azalmasına, bu da bileşenlerin arızalanmasına ve hatta hasar görmesine neden olabilir.
3. CNC kabininin ısı yayma ve havalandırma sistemini düzenli olarak temizleyin
4. Sayısal kontrol sisteminin şebeke voltajını sık sık izleyin: şebeke voltajı aralığı, nominal değerin% 85 ila% 110'u arasındadır.
5. Depolama pilini düzenli olarak değiştirin
6. Uzun bir süre kullanılmadığında sayısal kontrol sisteminin bakımı: genellikle sayısal kontrol sistemini açın veya sayısal kontrol tezgahının sıcak bir makine programını çalıştırmasına izin verin.
7. Yedek devre kartının bakımı Mekanik parçaların bakımı
Mekanik parçaların bakımı
1. Takım magazini ve takım değiştirme manipülatörünün bakımı
1) Takımı, takım magazinine manuel olarak yüklerken, yerine takıldığından emin olun ve takım tutucu üzerindeki kilidin güvenilir olup olmadığını kontrol edin;
2) Manipülatör takımı değiştirdiğinde veya takım iş parçası, fikstür, vb. İle çarpıştığında takımın düşmesini önlemek için aşırı ağır ve fazla uzun takımların takım magazinine yüklenmesi kesinlikle yasaktır;
3) Sıralı takım seçimini kullanırken, magazin üzerine yerleştirilen takımların sırasının doğru olup olmadığına dikkat edin. Diğer araç seçim yöntemleri de, yanlış aletin değiştirilmesinden kaynaklanan kazaları önlemek için değiştirilecek aletin sayısının gerekli araçla tutarlı olup olmadığına dikkat etmelidir;
4) Bıçak sapını ve bıçak kovanını temiz tutmaya dikkat edin;
5) Takım magazininin sıfır noktasına dönüş konumunun doğru olup olmadığını sık sık kontrol edin, makine iş mili dönüş takımı değiştirme noktasının yerinde olup olmadığını kontrol edin ve zamanında ayarlayın, aksi takdirde takım değiştirme işlemi tamamlanamaz;
6) Başlarken, her bir parçanın normal çalışıp çalışmadığını, özellikle de her hareket anahtarı ve solenoid valfın normal şekilde çalışıp çalışmadığını kontrol etmek için ilk olarak takım magazini ve manipülatör kuru çalıştırılmalıdır.
2. Vidalı mil çiftinin bakımı
1) Ters şanzımanın doğruluğunu ve eksenel sertliği sağlamak için vida somunu çiftinin eksenel boşluğunu düzenli olarak kontrol edin ve ayarlayın;
2) Vida desteği ile yatak arasındaki bağlantının gevşek olup olmadığını ve destek yatağının hasar görüp görmediğini düzenli olarak kontrol edin. Yukarıdaki sorunlardan herhangi biri varsa, gevşek parçaları zamanında sıkın ve destek yataklarını değiştirin;
3) Gresli vidalı miller için, altı ayda bir vidadaki eski gresi temizleyin ve yeni gres ile değiştirin. Yağlama yağı ile yağlanan vidalı mil, takım tezgahı çalışmadan önce günde bir kez doldurulmalıdır;
4) Sert toz veya talaşların kılavuz vida korumasına girmesini ve çalışma sırasında korumaya çarpmasını önlemeye dikkat edin. Muhafaza hasar görürse, zamanında değiştirilmelidir.
3. Ana tahrik zincirinin bakımı
1) İş mili tahrik kayışının sıkılığını düzenli olarak ayarlayın;
2) Her türlü kirliliğin yakıt deposuna girmesini önleyin. Yağlama yağını yılda bir değiştirin;
3) Milin bağlantı parçasını ve takım tutucuyu temiz tutun. Hidrolik silindir ve pistonun yer değiştirmesini zamanında ayarlamak gerekir;
4) Karşı ağırlığı zamanında ayarlayın.
4. Hidrolik sistem bakımı
1) Yağı düzenli olarak filtreleyin veya değiştirin;
2) Hidrolik sistemdeki yağın sıcaklığını kontrol edin;
3) Hidrolik sistemin sızmasını önleyin;
4) Yakıt deposunu ve boru hattını düzenli olarak kontrol edin ve temizleyin;
5) Günlük nokta inceleme sistemini uygulayın.
5. Pnömatik sistemin bakımı
1) Basınçlı havadan kirleri ve nemi giderin;
2) Sistemdeki yağlayıcının yağ beslemesini kontrol edin;
3) Sistemin sıkılığını koruyun;
4) Çalışma basıncını ayarlamaya dikkat edin;
5) Pnömatik bileşenleri ve filtre elemanlarını temizleyin veya değiştirin;
Sorun giderme
CNC takım tezgahlarında, hataların çoğu araştırılmaya hazırdır, ancak bazı hatalar da vardır. Sağlanan alarm bilgileri belirsizdir veya hiç alarm vermez veya oluşma süresi uzun, düzensiz ve düzensizdir, bu da arama ve analize birçok güçlük getirir. Bu tür takım tezgahı arızaları için, belirli koşulları analiz etmek ve hasta araması yapmak gerekir. Ek olarak, inceleme sırasında özellikle makine, elektrik, hidrolik vb. Hakkında kapsamlı bilgi gereklidir, aksi takdirde arızanın gerçek nedenini hızlı ve doğru bir şekilde bulmak zordur.
Anormal işleme doğruluğu hataları: sistem parametrelerinin değişmesi veya değiştirilmesi, mekanik arızalar, takım tezgahının elektrik parametrelerinin optimize edilmemesi, anormal motor çalışması, anormal takım tezgahı pozisyon döngüleri veya yanlış kontrol mantığı, üretimdeki CNC takım tezgahlarının anormal işleme doğruluğu hatalarının yaygın nedenleridir. İlgili olanı bulun Arıza noktası ele alınırsa, takım tezgahı normale dönebilir. Üretimde, CNC takım tezgahlarının anormal işleme hassasiyetine sahip arızalarla sıklıkla karşılaşıyoruz. Bu tür hatalar oldukça gizlidir ve teşhis edilmesi zordur.
Bu tür bir başarısızlığın beş ana nedeni vardır:
1. Takım tezgahının besleme ünitesi değiştirilir veya değiştirilir;
2. Takım tezgahının her ekseninin sıfır ofseti (NULLOFFSET) anormal;
3. Eksenel boşluk (BACKLASH) anormal;
4. Motor çalışma durumu anormal, yani elektrik ve kontrol parçaları arızalı;
5. Vida çubuğu, yatak, şaft kaplini ve diğer parçalar gibi mekanik arıza.
Ek olarak, işleme programının hazırlanması, aletlerin seçimi ve insan faktörleri de anormal işleme doğruluğuna neden olabilir.
Mekanik arıza nedeniyle işleme doğruluğu anormal ise, aşağıdaki hususlar tek tek kontrol edilmelidir.
1. Takım tezgahının doğruluğu anormal olduğunda çalışan parça işleme programı bölümünü, özellikle takım uzunluğu telafisini, yeniden okumayı ve parça işleme koordinat sisteminin hesaplamasını (G54 ～ G59) kontrol edin.
2. Jog modunda, Z eksenini tekrar tekrar hareket ettirin ve hareket durumunu görerek, dokunarak ve dinleyerek teşhis edin. Z-yönündeki hareketin sesinin anormal olduğu, özellikle de jog hızlı olduğu zaman, gürültü daha belirgindir. Bundan yola çıkarak, makinelerde gizli tehlikeler olabilir [1].
Sorun giderme
1. Başlatma sıfırlama yöntemi: Normal koşullar altında, anlık arızaların neden olduğu sistem alarmları, sırayla donanım sıfırlaması veya anahtar sistemi gücü ile temizlenebilir. Sistemin çalışma depolama alanı elektrik kesintisi, devre kartının çıkarılması veya pilin düşük voltajı nedeniyle kaybolursa, kafa karışıklığına neden olur, Sistem başlatılmalı ve temizlenmelidir. Temizlemeden önce, bir veri kopyası kaydı yapmalısınız. Başlatma sonrasında hata giderilemezse, donanım teşhisi gerçekleştirin.
2. Parametre değişikliği ve program düzeltme yöntemi: Sistem parametreleri, sistem işlevlerini belirlemenin temelidir ve parametre ayarlama hataları, sistem arızalarına veya geçersiz işlevlere neden olabilir. Bazen kullanıcı programı hataları nedeniyle, arızaların durmasına da neden olabilir, bu, normal çalışmasını sağlamak için tüm hataları düzeltmek için'
3. Ayarlama ve optimizasyon ayarlama yöntemi: Ayarlama, en basit ve en uygulanabilir yöntemdir. Potansiyometreyi ayarlayarak sistem hatasını düzeltin. Örneğin, bir fabrikadaki bakım sırasında, sistem görüntüleme ekranı kaotiktir ve ayarlamadan sonra normaldir. Örneğin, bir fabrikada, ana mil çalışıp fren yaptığında kayış kayması meydana gelir. Bunun nedeni, ana mil yük torkunun büyük olması ve tahrik cihazının hızlanma süresinin çok küçük ayarlanmasıdır, bu ayarlamadan sonra normaldir.
Optimum ayarlama, servo sürücü sistemi ile sürüklenen mekanik sistem arasındaki en iyi eşleşmeyi sistematik olarak elde etmek için kapsamlı bir ayarlama yöntemidir. Yöntem çok basit. Sırasıyla çok hatlı bir kayıt cihazı veya depolama işlevine sahip çift kanallı bir osiloskop kullanın Komut ile hız geri beslemesi veya mevcut geri besleme arasındaki yanıt ilişkisini gözlemleyin. Hız regülatörünün orantısal katsayısını ve integral süresini ayarlayarak, servo sistem, salınım olmadan yüksek dinamik yanıt özellikleriyle en iyi çalışma koşulunu elde edebilir. Sahada bir osiloskop veya kayıt cihazı bulunmadığında, deneyime dayalı olarak, motorun titreşmesini sağlamak için ayarlayın ve ardından titreşim ortadan kalkana kadar yavaşça ters yönde ayarlayın.
4. Yedek parça değiştirme yöntemi: arızalı devre kartını iyi bir yedek parça ile değiştirin ve ilgili ilk başlatmayı yapın, böylece takım tezgahı hızlı bir şekilde normal çalışmaya başlayabilir ve ardından kırık kart onarılır veya onarılır. Bu, en sık kullanılan sorun giderme yöntemidir.
5. Güç kalitesini iyileştirme yöntemi: Düzenlenmiş güç kaynağı genellikle güç kaynağı dalgalanmalarını iyileştirmek için kullanılır. Kapasitör filtreleme yöntemi, güç kartının arızalanmasını azaltmak için bu önleyici tedbirler aracılığıyla yüksek frekanslı girişim için kullanılabilir.
6. Bakım bilgisi izleme yöntemi: Bazı büyük üretim şirketleri, fiili çalışmadaki tasarım hatalarından kaynaklanan kaza sonucu oluşan arızalara dayalı olarak sistem yazılımını veya donanımını sürekli olarak değiştirir ve iyileştirir. Bu değişiklikler, bakım bilgileri şeklinde sürekli olarak bakım personeline sağlanır. Bunu sorun giderme temeli olarak kullanarak, arıza doğru ve tamamen ortadan kaldırılabilir.
