İşleme doğruluğu, parçanın işlemeden sonraki gerçek boyutu, şekli ve yüzeyinin konumu gibi üç geometrik parametre ile çizimin gerektirdiği ideal geometrik parametreler arasındaki uygunluk derecesini ifade eder. Boyut için ideal geometrik parametreler ortalama boyuttur; yüzey geometrisi için bunlar mutlak daireler, silindirler, düzlemler, koniler ve düz çizgilerdir; yüzeyler arasındaki göreceli konumlar için bunlar mutlak paralellik, dikeylik, eş eksenlilik, simetri vb.'dir. Parçanın gerçek geometrik parametreleri ile ideal geometrik parametreler arasındaki sapmaya işleme hatası denir.
İşleme doğruluğuna giriş
İşleme doğruluğu esas olarak üretim ürünlerinin derecesini ölçmek için kullanılır. İşleme doğruluğu ve işleme hatası, işleme yüzeyinin geometrik parametrelerini değerlendirmek için kullanılan terimlerdir. İşleme doğruluğu tolerans derecesi ile ölçülür. Derece değeri ne kadar küçük olursa doğruluk da o kadar yüksek olur; İşleme hatası sayısal değerle ifade edilir. Sayısal değer ne kadar büyük olursa hata da o kadar büyük olur. Yüksek işleme doğruluğu, küçük işleme hatası anlamına gelir ve bunun tersi de geçerlidir.
IT01, IT0, IT1, IT2, IT3'ten IT18'e kadar 20 tolerans derecesi vardır. Bunlar arasında IT01 parçanın en yüksek işleme doğruluğuna sahip olduğunu, IT18 ise parçanın en düşük işleme doğruluğuna sahip olduğunu belirtir. Genel olarak IT7 ve IT8 orta düzeyde işleme doğruluğuna sahiptir.
Herhangi bir işleme yöntemiyle elde edilen gerçek parametreler kesinlikle doğru olmayacaktır. Parçanın işlevi açısından işleme hatası, parça çiziminin gerektirdiği tolerans aralığı dahilinde olduğu sürece işleme doğruluğunun garanti edildiği kabul edilir.
10G CNC programlama eğitimini ücretsiz almak için tıklayın
Doğruluk ve kesinlik arasındaki fark: 1. Doğruluk, elde edilen ölçüm sonucu ile gerçek değer arasındaki yakınlık derecesini ifade eder. Yüksek ölçüm doğruluğu, sistem hatasının küçük olduğu anlamına gelir. Şu anda, ölçülen verilerin ortalama değeri gerçek değerden daha az sapmaktadır, ancak veriler dağınıktır, yani kazara hatanın boyutu belirsizdir.
2. Kesinlik, aynı yedek numuneler kullanılarak tekrarlanan ölçümlerle elde edilen sonuçlar arasındaki tekrarlanabilirlik ve tutarlılığı ifade eder. Yüksek hassasiyete ancak hatalı doğruluğa sahip olmak mümkündür. Örneğin 1 mm uzunlukla ölçüm yapıldığında elde edilen üç sonuç sırasıyla 1,051 mm, 1,053 ve 1,052'dir. Yüksek hassasiyete sahip olmalarına rağmen hatalıdırlar.
Doğruluk, ölçüm sonucunun doğruluğunu, kesinlik ise ölçüm sonucunun tekrarlanabilirliğini ve üretilebilirliğini gösterir. Hassasiyet, doğruluk için bir ön koşuldur.
İlgili içerik 1. Boyutsal doğruluk, işlendikten sonra parçanın gerçek boyutu ile parça boyutunun tolerans bandının merkezi arasındaki uygunluk derecesini ifade eder.
2. Şekil doğruluğu, işlenmiş parçanın yüzeyinin gerçek geometrik şekli ile ideal geometrik şekil arasındaki uygunluk derecesini ifade eder.
3. Konum doğruluğu, işlenmiş parçanın ilgili yüzeyleri arasındaki gerçek konum doğruluğundaki farkı ifade eder.
4. İlişki Genellikle makine parçalarını tasarlarken ve parçaların işleme doğruluğunu belirlerken, şekil hatasının konum toleransı dahilinde kontrol edilmesine dikkat edilmeli ve konum hatası, boyut toleransından daha az olmalıdır. Yani, hassas parçalar veya parçaların önemli yüzeyleri için şekil doğruluğu gereksinimleri, konum doğruluğu gereksinimlerinden daha yüksek olmalı ve konum doğruluğu gereksinimleri, boyut doğruluğu gereksinimlerinden daha yüksek olmalıdır.
İşleme doğruluğunu iyileştirme yöntemleri
1. Proses sistemini ayarlayın. Deneme kesme yöntemi, deneme kesme - boyutun ölçülmesi - takımın kesme miktarının ayarlanması - kesme - tekrar deneme kesme ve gerekli boyuta ulaşılana kadar tekrarlama yoluyla ayarlanır. Bu yöntemin üretim verimliliği düşüktür ve esas olarak tek parçalı küçük seri üretim için kullanılır.
Ayarlama yöntemi, takım tezgahının, fikstürün, iş parçasının ve takımın göreceli konumlarını önceden ayarlayarak gerekli boyutu elde eder. Bu yöntem yüksek verimliliğe sahiptir ve esas olarak büyük ölçekli seri üretim için kullanılır.
2. Takım tezgahı hatalarını azaltın 1) İş mili bileşenlerinin üretim doğruluğunu iyileştirin. Rulmanların dönüş doğruluğu iyileştirilmelidir: ① Yüksek hassasiyetli rulmanları seçin; ② Yüksek hassasiyetli çok yağlı kamalı dinamik basınç yataklarını kullanın; ③ Yüksek hassasiyetli statik basınç yatakları kullanın. Rulmanlı aksesuarların doğruluğu iyileştirilmelidir: ① Kutu destek deliği ve iş mili muylusunun işleme doğruluğunu iyileştirin; ② Rulmanla eşleşen yüzeyin işleme doğruluğunu artırın; ③ Hataları telafi etmek veya dengelemek için ilgili parçaların radyal salgı aralığını ölçün ve ayarlayın.
2) Rulmanların ① uygun şekilde önceden sıkılması boşluğu ortadan kaldırabilir; ② Yatağın sertliğini artırın; ③ Yuvarlanma elemanı hatasını eşitleyin.
3) İş mili dönüş doğruluğunun iş parçasına yansıtılmamasını sağlayın.
3. İletim zincirinin iletim hatasını azaltın 1) İletim parçalarının sayısı azdır, iletim zinciri kısadır ve iletim doğruluğu yüksektir; 2) Hız düşürücü şanzımanın kullanılması (i<1) is an important principle to ensure the transmission accuracy, and the closer the transmission pair is to the end, the smaller the transmission ratio should be; 3) The accuracy of the end parts should be higher than that of other transmission parts.
4. Takım aşınmasını azaltın. Alet boyutundaki aşınma hızlı aşınma aşamasına ulaşmadan önce aletin yeniden bilenmesi gerekir.
5. Proses sisteminin stres deformasyonunu esas olarak aşağıdakilerden azaltarak azaltın: (1) sistemin sertliğini iyileştirmek, özellikle proses sistemindeki zayıf bağlantıların sertliğini iyileştirmek; (2) yükü ve değişimini azaltın. Sistemin sağlamlığını iyileştirin: (1) Makul yapısal tasarım 1) Bağlantı yüzeylerinin sayısını en aza indirin; 2) Yerel düşük sertlikteki bağlantıların oluşmasını önleyin; 3) Taban ve destek parçalarının yapısı ve kesit şekli makul şekilde seçilmelidir.
(2) Bağlantı yüzeyinin temas sertliğini iyileştirin 1) Takım tezgahı bileşenlerindeki parçalar arasındaki bağlantı yüzeyinin kalitesini artırın; 2) Takım tezgahı bileşenlerini önceden yükleyin; 3) İş parçası konumlandırma referans yüzeyinin doğruluğunu artırın ve yüzey pürüzlülük değerini azaltın.
(3) Makul sıkıştırma ve konumlandırma yöntemleri kullanın
Yükü ve değişimini azaltın: (1) Kesme kuvvetini azaltmak için takım geometrisi parametrelerini ve kesme miktarını makul bir şekilde seçin; (2) Ayarlama sırasında boş parça işleme payını tekdüze hale getirmek için işlenmemiş parçaları gruplayın.
6. Proses sisteminin termal deformasyonunu azaltın (1) Isı kaynaklarının ısı üretimini azaltın ve ısı kaynaklarını izole edin 1) Daha küçük kesme miktarı kullanın; 2) Parçaların hassasiyet gereksinimleri yüksek olduğunda, kaba ve ince işleme süreçlerini ayırın; 3) Takım tezgahının termal deformasyonunu azaltmak için ısı kaynağını takım tezgahından mümkün olduğunca ayırın; 4) Mil yatakları, vida somunu çiftleri ve yüksek hızlı kılavuz ray çiftleri gibi ayrılamayan ısı kaynaklarının yapı ve yağlama açısından sürtünme özelliklerini iyileştirmek, ısı üretimini azaltmak veya ısı yalıtım malzemeleri kullanmak; 5) Cebri hava soğutması, su soğutması ve diğer ısı dağıtma önlemlerini kullanın.
(2) Sıcaklık alanını dengeleyin (3) Makul takım tezgahı bileşen yapısı ve montaj verilerini kullanın 1) Termal simetrik yapı kullanın - dişli kutusunda, kutu duvarının sıcaklığını artırabilecek şaftı, yatakları, şanzıman dişlilerini vb. simetrik olarak düzenleyin düzgün bir şekilde yükselin ve kutu deformasyonunu azaltın; 2) Takım tezgahı parçalarının montaj verilerini makul bir şekilde seçin.
(4) Isı transferi dengesinin sağlanmasını hızlandırın; (5) Ortam sıcaklığını kontrol edin.
7. Artık gerilimi azaltın (1) İç gerilimi ortadan kaldırmak için bir ısıl işlem süreci ekleyin; (2) Süreci makul bir şekilde düzenleyin.
İşleme doğruluğunu etkileyen faktörler
1. İşleme prensibi hatası İşleme prensibi hatası, işleme için yaklaşık bir bıçak profili veya yaklaşık bir aktarım ilişkisinin kullanılmasından kaynaklanan hatayı ifade eder. İşleme prensibi hataları sıklıkla dişlerin, dişlilerin ve karmaşık kavisli yüzeylerin işlenmesinde ortaya çıkar.
Örneğin, sarmal dişlileri işlemek için kullanılan dişli azdırma tezgahı, azdırma tezgahı üretimini kolaylaştırmak için, dişlinin sarmal diş şeklinde hatalara neden olan, sarmal temel solucanlar yerine Arşimet temel solucanlarını veya normal düz profilli temel solucanları kullanır. Başka bir örnek için, bir modül solucanını döndürürken, solucanın eğimi sonsuz dişli çarkının eğimine (yani mπ) eşit olduğundan, burada m modül ve π irrasyonel bir sayı olduğundan, değiştirilen diş sayısı Tornanın dişlisi sınırlıdır. Yedek dişliyi seçerken π, hesaplama için yalnızca yaklaşık bir kesirli değere (π=3.1415) dönüştürülebilir; bu, aletin iş parçasının şekillendirme hareketinde (spiral hareket) hatalı olmasına neden olur ve sonuç olarak ortaya çıkar. adım hatasında.
Talaşlı imalatta, teorik hatanın işleme doğruluğu gereksinimlerini karşılayabilmesi koşuluyla, yaklaşık işleme genellikle üretkenliği ve ekonomiyi artırmak için kullanılır.<=10%-15% dimensional tolerance).
2. Ayar hatası Bir takım tezgahının ayar hatası, yanlış ayardan kaynaklanan hatayı ifade eder.
3. Takım tezgahı hatası Takım tezgahı hatası, imalat hatası, montaj hatası ve takım tezgahının aşınmasını ifade eder. Esas olarak takım tezgahı kılavuz rayının kılavuz hatasını, takım tezgahının iş mili dönüş hatasını ve takım tezgahı iletim zincirinin iletim hatasını içerir.
(1) Takım tezgahlarının kılavuz rayı kılavuz hatası 1) Kılavuz rayı kılavuz doğruluğu - kılavuz ray çifti hareketli parçalarının gerçek hareket yönü ile ideal hareket yönü arasındaki uygunluk derecesi. Temel olarak aşağıdakileri içerir: ① Kılavuz rayın yatay düzlemdeki düzlüğü Δy ve dikey düzlemdeki düzlüğü Δz (bükülme); ② Ön ve arka kılavuz raylarının paralelliği (bükülmesi); ③ Kılavuz rayın yatay düzlemde ve dikey düzlemde iş mili dönüş eksenine paralellik hatası veya diklik hatası.
2) Kılavuz rayı kılavuz doğruluğunun kesme işleme üzerindeki etkisi esas olarak, kılavuz ray hatasından kaynaklanan hataya duyarlı yönde takımın ve iş parçasının göreceli yer değiştirmesini dikkate alır. Tornalamada hataya duyarlı yön yatay yöndür ve dikey yönde kılavuz hatasından kaynaklanan işleme hatası göz ardı edilebilir; delik işlemedeki hataya duyarlı yön, takımın dönüşüyle birlikte değişir; Planyalamada hataya duyarlı yön düşey yön olup, yatak kızağının düşey düzlemdeki düzlüğü, işlenen yüzeyin düzgünlük ve düzlük hatalarına neden olur.
(2) Takım tezgahı iş mili dönüş hatası Takım tezgahı iş mili dönüş hatası, gerçek dönüş ekseninin ideal dönüş eksenine göre sapmasını ifade eder. Esas olarak iş mili ucu yüzü dairesel salgısını, iş mili radyal dairesel salgısını ve iş mili geometrik eksen eğim salınımını içerir.
1) İş mili uç yüzü dairesel salgısının işleme doğruluğu üzerindeki etkisi: ① Silindirik yüzeylerin işlenmesinde etkisi yoktur; ② Uç yüzleri döndürürken veya delik delerken, uç yüz ile silindirik eksen arasındaki diklikte bir hata veya uç yüzün düzlüğünde bir hata oluşacaktır; ③ Dişleri işlerken adım periyodu hatası oluşacaktır.
2) İş milinin radyal dairesel salgısının işleme doğruluğu üzerindeki etkisi: ① Radyal dönüş hatası, gerçek ekseninin y ekseni koordinat yönünde basit harmonik doğrusal hareketi olarak ortaya çıkıyorsa, delik işleme makinesi tarafından açılan delik eliptik bir deliktir ve yuvarlaklık hatası radyal dairesel salgının genliğidir; torna tezgahının açtığı deliğin etkisi çok az iken; ② İş milinin geometrik ekseni eksantrik olarak hareket ederse, tornalama veya delik işlemeden bağımsız olarak takım ucundan ortalama eksene olan mesafeye eşit yarıçapa sahip bir daire elde edilebilir.
3) İş milinin geometrik ekseninin eğim salınımının işleme doğruluğu üzerindeki etkisi: ① Geometrik eksen, uzaydaki ortalama eksene göre belirli bir koni açısına sahip konik bir yörünge oluşturur; bu, iş milinin eksantrik hareketine eşdeğerdir. her bölümün perspektifinden ortalama eksen etrafında geometrik eksen, farklı konumlardaki dışmerkezlik değerleri eksenel yönden farklı iken; ② Geometrik eksen belirli bir düzlemde salınır; bu, her bölümün perspektifinden bir düzlemdeki gerçek eksenin basit harmonik doğrusal hareketine eşdeğerdir; farklı konumlardaki salgı genlikleri eksenel yönden farklıdır; ③ Aslında iş milinin geometrik ekseninin eğim salınımı yukarıdaki ikisinin süperpozisyonudur.
(3) Takım tezgahı transmisyon zincirinin iletim hatası Takım tezgahı transmisyon zincirinin iletim hatası, transmisyon zincirinin ilk ve son uçlarındaki transmisyon elemanları arasındaki göreceli hareket hatasını ifade eder.
1) İmalat hatası ve fikstürlerin aşınması Fikstür hatası temel olarak aşağıdakileri ifade eder: ① Konumlandırma elemanlarının, takım kılavuz elemanlarının, indeksleme mekanizmasının, fikstür tabanının vb. imalat hatası; ② Fikstür monte edildikten sonra yukarıdaki bileşenlerin çalışma yüzeyleri arasındaki göreceli boyut hatası; ③ Kullanım sırasında armatürün çalışma yüzeyinin aşınması.
2) İmalat hatası ve takımların aşınması Takım hatasının işleme doğruluğu üzerindeki etkisi, takım tipine göre değişir. ① Sabit boyutlu takımların (matkaplar, raybalar, kama frezeleri ve dairesel broşlar vb.) boyutsal doğruluğu, iş parçasının boyutsal doğruluğunu doğrudan etkiler. ② Şekillendirme takımlarının şekil doğruluğu (tornalama takımlarının oluşturulması, frezeleme takımlarının oluşturulması, taşlama disklerinin oluşturulması vb. gibi) iş parçasının şekil doğruluğunu doğrudan etkileyecektir. ③ Geliştirme takımının bıçak şekli hatası (dişli ocaklar, spline azdırma takımları, dişli şekillendirme takımları vb. gibi) işlenmiş yüzeyin şekil doğruluğunu etkileyecektir. ④ Genel takımların üretim doğruluğunun (tornalama takımları, delik işleme takımları, frezeleme takımları vb. gibi) işleme doğruluğu üzerinde doğrudan bir etkisi yoktur, ancak takımlar aşınmaya eğilimlidir.
3) Proses sisteminin kuvvet altında deformasyonu Proses sistemi, kesme kuvveti, sıkma kuvveti, yerçekimi ve atalet kuvvetinin etkisi altında deforme olacak, böylece ayarlanan proses sisteminin bileşenlerinin karşılıklı konum ilişkisi bozulacak, işlem hatalarına neden olacak ve stabiliteyi etkileyecektir. işleme sürecinin. Esas olarak takım tezgahının deformasyonunu, iş parçasının deformasyonunu ve proses sisteminin toplam deformasyonunu göz önünde bulundurun.
4. Kesme kuvvetinin işleme doğruluğu üzerindeki etkisi
Sadece takım tezgahının deformasyonu dikkate alındığında, şaft parçalarının işlenmesinde, takım tezgahının kuvvet altında deformasyonu, işlenen iş parçasının uçları kalın ve ortası ince olan bir eyer şeklinde görünmesine, yani silindiriklik hatası oluşmasına neden olur. Sadece iş parçasının deformasyonu dikkate alındığında, şaft parçalarının işlenmesinde, iş parçasının kuvvet altında deformasyonu, iş parçasının işleme sonrasında ince uçlu ve ortası kalın tambur şeklinde görünmesine neden olur. Delik parçalarının işlenmesi için, takım tezgahının veya iş parçasının deformasyonu ayrı olarak dikkate alınır ve iş parçasının işleme sonrası şekli, işlenmiş şaft parçalarının şeklinin tersidir.
5. Sıkıştırma kuvvetinin işleme doğruluğu üzerindeki etkisi
İş parçası sıkıştırıldığında, iş parçasının sertliğinin düşük olması veya sıkma kuvveti uygulama noktasının uygun olmaması nedeniyle iş parçası buna göre deforme olur ve bu da işleme hatalarına neden olur.
6. Proses sisteminin termal deformasyonu İşleme sırasında, dahili ısı kaynakları (kesme ısısı, sürtünme ısısı) veya harici ısı kaynakları (ortam sıcaklığı, termal radyasyon) tarafından üretilen ısı nedeniyle proses sistemi ısıtılır ve deforme olur, dolayısıyla işlemi etkiler. kesinlik. Büyük ölçekli iş parçası işlemede ve hassas işlemede, proses sisteminin termal deformasyonundan kaynaklanan işleme hatası, toplam işleme hatasının %-70%'sini oluşturur.
İş parçasının termal deformasyonunun işlenmiş metal üzerindeki etkisi iki türü içerir: iş parçasının eşit şekilde ısıtılması ve iş parçasının eşit olmayan şekilde ısıtılması.
7. İş parçasının içindeki artık gerilim Artık gerilim oluşumu: 1) İşlenmemiş parça imalatı ve ısıl işlem sırasında oluşan artık gerilim; 2) Soğuk düzleştirmenin neden olduğu artık gerilim; 3) Kesmeden kaynaklanan artık gerilim.
8. İşleme sahası ortamının etkisi İşleme sahasında genellikle çok sayıda küçük metal talaş bulunur. Parçanın konumlandırma yüzeyinde veya konumlandırma deliği konumunda bu metal talaşların bulunması, parçanın işleme doğruluğunu etkileyecektir. Yüksek hassasiyetli işleme için görülemeyecek kadar küçük olan bazı metal talaşları doğruluğu etkileyecektir. Bu etkileyici faktör belirlenecektir, ancak bunu ortadan kaldırmanın çok etkili bir yöntemi yoktur ve genellikle büyük ölçüde operatörün çalışma becerilerine bağlıdır.
Ölçüm yöntemi
İşleme doğruluğu, farklı işleme doğruluğu içeriklerine ve doğruluk gereksinimlerine göre farklı ölçüm yöntemlerini benimser. Genel olarak konuşursak, aşağıdaki yöntemler vardır: 1. Ölçülen parametrelerin doğrudan ölçülüp ölçülmediğine göre, doğrudan ölçüm ve dolaylı ölçüme ayrılabilir. Doğrudan ölçüm: Ölçülen boyutları elde etmek için ölçülen parametreleri doğrudan ölçün. Örneğin bir kumpas veya karşılaştırıcıyla ölçün. Dolaylı ölçüm: Ölçülen boyutlara ilişkin geometrik parametrelerin ölçülmesi ve hesaplama sonrasında ölçülen boyutların elde edilmesi. Açıkçası, doğrudan ölçüm daha sezgiseldir ve dolaylı ölçüm daha külfetlidir. Genellikle ölçülen boyutlar veya doğrudan ölçüm doğruluk gereksinimlerini karşılayamadığında dolaylı ölçümün kullanılması gerekir.
2. Ölçüm cihazının okuma değerinin doğrudan ölçülen boyutun değerini temsil edip etmediğine göre, mutlak ölçüm ve göreceli ölçüme bölünebilir. Mutlak ölçüm: Okuma değeri, bir sürmeli kumpasla ölçüm gibi doğrudan ölçülen boyutun boyutunu temsil eder. Göreceli ölçüm: Okuma değeri yalnızca ölçülen boyutun standarda göre sapmasını temsil eder. Şaftın çapı komparatör ile ölçülüyorsa öncelikle mastar bloğu ile aletin sıfır konumu ayarlanmalı, daha sonra ölçüm gerçekleştirilir. Ölçülen değer, yan şaftın çapı ile mastar bloğunun boyutu arasındaki fark olup göreceli bir ölçümdür. Genel olarak konuşursak, göreceli ölçüm doğruluğu daha yüksektir, ancak ölçüm daha zahmetlidir.
3. Ölçülen yüzeyin ölçüm cihazının ölçüm başlığı ile temas halinde olup olmadığına göre temaslı ölçüm ve temassız ölçüm olarak ikiye ayrılır. Temas ölçümü: Ölçme başlığı temas eden yüzeyle temas halindedir ve mekanik bir ölçme kuvveti vardır. Örneğin parçaları ölçmek için mikrometre kullanmak. Temassız ölçüm: Ölçme başlığı, ölçülen parçanın yüzeyine temas etmez. Temassız ölçüm, ölçüm kuvvetinin ölçüm sonucu üzerindeki etkisini önleyebilir. Örneğin, projeksiyon yöntemini, ışık dalgası girişim yöntemini vb. kullanmak.
4. Bir seferde ölçülen parametre sayısına göre, tek ölçüm ve kapsamlı ölçüme ayrılır. Tek ölçüm: Ölçülen parçanın her parametresi ayrı ayrı ölçülür. Kapsamlı ölçüm: Ölçüm, parçanın ilgili parametrelerinin kapsamlı göstergelerini yansıtır. Örneğin, bir takım mikroskobu ile diş ölçülürken, dişin gerçek ortalama çapı, diş profili yarım açı hatası ve kümülatif hatve hatası ayrı ayrı ölçülebilir.
Kapsamlı ölçüm genellikle daha verimlidir, parçaların birbiriyle değiştirilebilirliğini sağlamak için daha güvenilirdir ve genellikle bitmiş parçaların muayenesi için kullanılır. Tek ölçüm, her parametrenin hatasını ayrı ayrı belirleyebilir ve genellikle proses analizi, proses denetimi ve belirtilen parametrelerin ölçümü için kullanılır.
5. İşleme sürecinde ölçümün rolüne göre aktif ölçüm ve pasif ölçüme ayrılır. Aktif ölçüm: İşleme sırasında iş parçası ölçülür ve sonuçlar, zamanla atık oluşumunu önlemek için doğrudan parçaların işlenmesini kontrol etmek için kullanılır. Pasif ölçüm: Ölçüm, iş parçası işlendikten sonra gerçekleştirilir. Bu ölçüm türü yalnızca işlenen parçanın nitelikli olup olmadığını belirleyebilir ve israfın keşfedilip ortadan kaldırılmasıyla sınırlıdır.
6. Ölçüm işlemi sırasında ölçülen parçanın durumuna göre statik Ölçüm ve dinamik ölçüme ayrılır. Statik ölçüm: ölçüm nispeten statiktir. Örneğin mikrometre çapı ölçer. Dinamik ölçüm: Ölçüm sırasında, ölçülen yüzey ve ölçüm başlığı çalışma durumundaki göreceli hareketi simüle eder. Dinamik ölçüm yöntemi, ölçüm teknolojisinin gelişme yönü olan kullanım durumuna yakın parçaların durumunu yansıtabilmektedir.
