Üç parça çevirme ve yedi parça kesme aletleri. Bir torna üzerinde iyi bir iş yapmak istiyorsanız, önce "silahın" kullanışlı olduğundan emin olmalısınız ve daha sonra daha fazla pratik yapmalısınız, dış daire, iç delik, uzunluk, konik ve iplik kombinasyonunu uygulayın ve daha sonra iç ve dış trapezoidal iplikler, solucanlar, ince şaftlar, ince duvarlı manşonlar vb.
1. Dönüş İnce Şaftlar "Turners dönüm çubuklarından korkarlar." Bu cümle ince çubukları çevirmenin zorluğunu yansıtır. İnce şaftların özellikleri ve teknik gereksinimleri nedeniyle, yüksek hızda dönerken, titreşim, çoklu kenarlı, bambu eklemleri, zayıf silindiri ve bükme gibi kusurlar üretmek kolaydır. Söz konusu sorunsuz bir şekilde çevirmek için süreçteki sorunlara tam dikkat etmelisiniz.
1) Torna Mil ve Döşeme'nin orta çizgilerini bağlayan çizgi, torna büyük kılavuz rayına paralel olmalıdır, sol ve sağa ve tolerans 0. 02mm'den daha az olmalıdır.
2) İş parçasını kurarken, aşırı konumlandırmamaya çalışın. Bir ucu bir ayna ile sıkıştırırken 10 mm'yi aşmayın.
3) Araç 75 derece -90 derece ofset aracı kullanır. Çok büyük olmaması gereken 4 dereceden -6 derecesine eşit veya eşit olan ikincil arka açının 0 'ye daha az olduğunu unutmayın. Aracı kurarken, merkezden biraz daha yüksek olmalıdır.
4) Takım dinlenmesi kurulumdan sonra kesilmelidir. Kesme yöntemi taşlama, rayb, sıkıcı vb. Olabilir, böylece aletin ark yüzeyi R, iş parçası yarıçapından daha büyük veya eşit olan iş parçasıyla temas halinde dinlendirir ve birden fazla kenarın oluşumunu önlemek için iş parçası yarıçapından daha az olmamalıdır. Alet REST pençesini ayarlarken, iş parçasıyla pençe temasını yapın, bambu düğümlerini önlemek için kuvvet kullanmayın.
5) Yardımcı destek iş parçasının en boy oranı 40'dan büyük olduğunda, iş parçasının santrifüj kuvvet nedeniyle titreşmesini veya bükülmesini önlemek için dönüş işlemi sırasında yardımcı destek eklenmelidir. Kesim sırasında üst kısmın ayarlanmasına dikkat edin. İş parçasının en üstünde değil, sıkı değil ve iş parçasının termal genleşme, deformasyon ve bükülmesini önlemek için hiçbir zamanda ayarlamak daha iyidir.
2. Ters Takım İnce Çubukların Dönüşü İnce çubukları döndürmek için birçok yöntem vardır, genellikle ileri veya ters araç dönüşü için takım dinlenmesini kullanır. Bununla birlikte, ileri dönüşle karşılaştırıldığında, ters dönüşün birçok avantajı vardır ve çoğunlukla benimsenir.
Dönüşte iki problem meydana gelmeye eğilimlidir. Bunlardan biri, esas olarak aletin büyük arka açısından kaynaklanan çok yönlü şekildir ve alet tutucusunun pençesinin R'sine, döndürülen iş parçasının çapıyla eşleşmez; Diğeri, takım tutucu çerçevenin ağzına iyi hizalandıktan sonra, takım kesme yüzeyine, kesme kuvveti değişir, iş parçası dışa doğru hareket eder ve çap aniden arttıktan sonra, alet tutucu çerçevenin ağzına iyi hizalandıktan sonra kesme derinliğinin neden olduğu bambu problemidir. Takım tutucu büyük bir çapa hareket ettiğinde, dönüş çapı tekrar küçülür ve döngü tekrarlanır, işlenmiş iş parçası bambu şeklindeki hale getirilir.
Bambu şeklindeki şekillerin oluşumunu önlemek için, çerçevenin ağzı döndüğünde, takım tutucusunu dikkatlice takip etmek, aleti hizaladıktan sonra aleti tersine çevirin, sonra orta sürükleme kolunu kullanın ve daha sonra (0.
3. Haddeleme Yöntemi Mekanik işleme, yuvarlanma işleminde genellikle yüzey sertliğini, yorgunluk direncini ve iş parçasının aşınma direncini iyileştirmek, iş parçasının yüzey pürüzlülüğünü azaltmak ve iş parçasının servis ömrünü uzatmak için kullanılır. Aynı zamanda, metal, şaftı ve çubuk iş parçalarını iyi sertlikle düzeltmek için iç streyi değiştirmek için yuvarlanma işlemi sırasında dış kuvvetin etkisi altında plastik olarak deforme olabilir.
İş parçasını yuvarlama sürecinde, yuvarlanmış iş parçası, dış kuvvet etkisi altında yüzey tabakasının eşit olmayan sertliği nedeniyle bükülür. Bükme dönme merkezinin yüksek noktası büyük bir yuvarlanma kuvveti taşır ve plastik deformasyon da büyüktür, bu da iş parçasının bükülme derecesini daha yüksek yapar. Bu fenomen, sert haddeleme araçları kullanılırken özellikle belirgindir.
Yuvarlanma düzleştirme yöntemi, iş parçasının ilk yuvarlanmasından sonra iş parçasının radyal çıkışını kontrol etmek, içbükey kısmı işaretlemek ve iş parçasının içbükey kısmını, iş parçasının boyutu ile orantılı olan, iş parçasının bükülmesinin boyutu ile orantılı olarak ayarlamak ve daha sonra ikinci kez bir çevirme göstergesini ayarlamak ve daha sonra dörtlü bir şekilde ayarlamak ve daha sonra dörtlü bir şekilde ayarlamak ve daha sonra dörtlü olarak ayarlamaktır. Bükmeyi kontrol etmek için bir kadran göstergesi kullanın. Hala bükülmüşse, iş parçasını ayarlamak ve iş parçasının gerekli düzlüğü elde edilene kadar üçüncü kez yuvarlamak için yukarıdaki yöntemi kullanın. İkinci kez sonra kesimin uzunluğu belirli duruma göre belirlenmelidir. Tüm işlem boyunca geçmek gerekli değildir ve ters kesim kullanılmalıdır.
Yuvarlanma düzleştirme genellikle iş parçasının yuvarlanma işlemi sırasında tamamlanır. Sadece iş parçasının yüzeyine zarar vermekle kalmaz, aynı zamanda iş parçasının dış yüzeyini ölü virajlar olmadan daha eşit bir şekilde yapar ve çalışması kolaydır.
4. Vida ekstrüzyon düzleştirme yöntemi, büyük çaplar ve uzunluklar ve birkaç virajlı vidalar için çok etkilidir.
1) Çalışma prensibi Düzleştirme aracı, dış kuvvet hareketi altındaki vida dişlerinin alt yüzeyini sıkmak için kullanılır, böylece yüzey plastik olarak deforme olur ve eksenel olarak uzar, vidanın iç gerilimini düz hale getirmek için değiştirir.
2) İlk olarak, bir torna veya platform üzerindeki vida bükülmesinin konumunu ve yönünü ölçün, daha sonra bükülmenin içbükey kısmını metal pedle temas etmek için yukarı doğru ve dışbükey kısmını aşağı doğru çevirin ve düz bir kürek ve el çekiç kullanın ve vida küçük çapın metalini düzeltmek için vida diş tabanına vurmak için düz bir kürek ve el çekiç kullanın. Tüm düzleştirme işlemi boyunca, bükülme durumunu kontrol edin, düz kürek vurun ve vida düzeltilene kadar dönüşümlü olarak sıkın. Bu yöntem basit ve kullanımı kolaydır. Sadece büyük ve küçük vidalar için değil, aynı zamanda şaft boşluklarını düzleştirme için de uygundur. Düzleştirdikten sonra geri yüklemek kolay değildir.
3) Dikkat edilmesi gereken sorunlar: Düzleştirme için kullanılan özel düz kürekin R boyutu, vida diş tabanı çapının yarısından daha büyük olmalı, B diş tabanı genişliğinden daha azdır ve diş açısından daha azdır; İş parçasıyla temas eden R bölümü dairesel bir ark haline getirilmelidir; Düzleştirdikten sonra, sıkılmış diş tabanı bir dosya ile düzleştirilmelidir.
5. Kauçuk ipliklerin işlenmesi Kauçuğun sertliği çok düşük olduğundan, elastik modül sadece 2,35N'dir, bu da 1/85000 karbon çeliğine eşdeğerdir. Dış kuvvetin etkisi altında, deforme olması çok kolay ve kesilmesi zordur. Özellikle bazı özel şekilli iplikleri kesmek daha zordur.
Kauçuk ipliklerin işlenmesini çözmek için, sarmal açıyı keyfi olarak ayarlayabilen bir taşlama kafası tornaya monte edilir veya iplik hassas gereksinimi yüksek olmadığında pnömatik öğütme kafası kullanılabilir. Taşlama tekerleği, φ60mm ~ φ80mm çapında ve 60#~ 100#parçacık boyutuna sahip beyaz bir korundum taşlama tekerleği kullanır. Taşlama tekerleği takıldıktan sonra, taşlama tekerleğinin şekli bir elmas kalemle kesilir. Taşlama tekerleğinin şekli, ipliğin normal bölüm şeklidir.
İplik kurşun küçüktür ve torna isim plakası doğrudan torna sapını çevirerek elde edilebilen. Torna üzerinde isim plakası olmadığında, gerekli asılı tekerlek hesaplanmalıdır. Genel olarak, kılavuz kontrol edilebilir veya hesaplama yöntemi gerekli asılı tekerleği bulmak ve üretmek için kullanılabilir.
Genel olarak, iplik kablosu 300 mm'den büyük olduğunda, yüksek iş mili hızı nedeniyle iplik taşlama kalitesini etkilemekten kaçınmak için iş mili hızı azaltılmalı ve ayrıca işlemde gerginliğe veya besleme kutusunun parçalarına zarar vermeye neden olur. Yavaşlama yöntemleri şunlardır: aktif ve pasif kasnakların çapını değiştirme; Torna dışında bir indirgeme kutusu eklemek.
Bölme yöntemi, birden fazla iş parçacığını çevirme yöntemiyle aynıdır.
Torna üzerine kauçuk ipliklerin öğütülmesi, yüksek verimli, yüksek kaliteli bir işleme teknolojisidir. Taşlama yöntemi, (1,5 ~ 1280) mm'lik bir kurşunla tek başlı ve çoklu kauçuk iplikleri işlemek için art arda kullanılır ve kalite gereksinimleri karşılar.
6. Adım Derin delik Dönüş Yöntemi Bir torna üzerinde 4'ten büyük uzunluk-çapa oranı olan delikleri döndürürken, takım çubuğunun zayıf sertliği nedeniyle, kesme sırasında titreşim, kesme verimliliğini ve işlenmiş yüzeyin kalitesini etkiler, bu da dönüşüm zorlukları getirir. Özellikle delik çapı büyük olduğunda ve delik derin olduğunda ve bir adım olduğunda, takım çubuğunun etkisi ve makine takımının sertliği nedeniyle işlem daha zordur.
İlk olarak, iş parçasını tornaya koyma ve orta çerçeve ile takın ve iş parçasının her iki ucundaki kısa delikleri işlemek için iç delik kesicisini kullanın ve her biri bir manşon ve özel bir takım çubuğu ile donatılmıştır. Orta uzun deliği çevirirken, önce sol uç destek kolunu iş parçası deliğine takın, daha sonra iş parçasını torna tezgahına takın, takım çubuğunun üzerindeki kesici kafasının uzatma uzunluğunu ayarlayın ve sol uç destek koluyla birlikte takın, takım çubuğunun yüksekliğini alet çubuğunun yüksekliğini ayarlayın ve takım tablosuna süzülür, böylece takım takım tablosunu slayışa kadar sabitleyin, böylece sarkır, böylece sarkır. İş parçası döndürülebilir ve iş parçasının uzunlamasına derinliğine ulaşılana kadar kesme başlatılabilir.
İş parçası döndürüldüğünde, büyük kaymayı ters yönde hareket ettirin ve iş parçasından sağ son destek kolu ve alet çubuğu ile birlikte çekin ve sonra iş parçasını çıkarın. İkinci parçayı işlerken, önce sol uç destek manşonunu takın, iş parçasını kelepçeleyin ve daha sonra takım çubuğunu iş parçasının sol uç destek koluna uzatın, sağ uç destek kolunu takın ve ardından ikinci iş parçasını çevirmeye başlayın.
Takımın özellikleri: Takım çubuğu her iki uçta da destek kolları tarafından desteklenir, bu da takım çubuğunun sertliğini büyük ölçüde artırır, kesimi titreşimsiz yapar ve işlenen yüzeyin pürüzlülüğünü sağlar; Takım çubuğu, her iki uçtaki destek kolları tarafından desteklenir ve bu da delikler arasındaki konum doğruluğunu sağlar; Çalışması kolaydır ve verimlilik geleneksel delik genişleme yönteminden 5 kat daha yüksektir.
7. Orta çerçeveyi ayarlama yöntemi Nispeten büyük bir uzunluk ve çapa sahip içi boş bir iş parçasının iç deliği ve uç yüzünü döndürürken bir merkez çerçeve gereklidir. Merkez çerçeve iyi ayarlanmazsa, iş parçasının ekseni ve makine takımının ana ekseni çakışmaz ve işlem sırasında uç yüz depresyon ve şişme ve konik hatası oluşacaktır. Şiddetli vakalarda, iş parçası Chuck'dan düşecek ve bir kazaya neden olacak.
Bu tür bir iş parçasını kurarken, iş parçasının bir ucunda üç çeneli bir ayna veya dört çeneli bir ayna kullanılır ve diğer ucu orta çerçeveye yerleştirilir. Daha sonra, iş parçasının deliğine ahşap bir tahta yerleştirilir veya iş parçasının uç yüzüne tereyağı ile bir kağıt yapıştırılır ve tüzük ucunun ucu ahşap tahta veya kağıda yerleştirilir. İş parçasını bir veya iki hafta boyunca döndürmek için daha düşük bir mil hızı seçilir. Şu anda, ahşap tahtaya veya kağıda uç tarafından bir daire çizilir. Ardından, merkez çerçevesinin üç desteğini, dairenin merkezi ucun ucuyla hizalanacak şekilde ayarlayın. Bu şekilde, iş parçasının orta çizgisi temel olarak takım tezgahı mili eksen hattı ile çakışır. Yarı bitirdikten sonra, uç yüz düzlüğü ve delik silindiri toleransın dışındaysa, merkez çerçevenin üç desteği bunları ortadan kaldırmak için hafifçe ayarlanmıştır.
8. Merkez deliğini delerken merkez matkap ucunu akıllıca çıkarın, orta deliği delerken, merkez matkabı, torna paltokunun merkezi ile iş parçasının rotasyon merkezi veya aşırı kuvvet, iş parçacığı malzemesinin yüksek plastisitesi ve yonga tıkanması arasındaki tutarsızlık nedeniyle genellikle orta deliğe kırılır. Çıkarılması kolay değil.
Orta deliği genişletme yöntemi onu kaldırmak için kullanılırsa, orta delik orijinal boyutunu değiştirir ve kalite gereksinimlerini karşılayamaz. Şu anda, keskinleştirilmiş bir çelik tel kullanın, ucu orta deliğe matkap ucunun çip yuvasına yerleştirin, birkaç kez çevirin ve matkap ucu hareket ettikten sonra, emmek için bir mıknatıs veya manyetik tablo kullanın ve orta deliğe kırık orta matkap ucu çıkarılabilir.
9. İnce şaftları döndürürken kusurları ortadan kaldırma yöntemleri 1) göbek şekli, yani döndükten sonra iş parçasının çapı her iki uçta da küçük ve ortada büyüktür. Bu kusurun nedeni, ince şaftın sertliğinin zayıf olması, takım tutucusunun destek pençelerinin iş parçasının yüzeyi ile temas halinde olmaması ve aşınma bir boşluk üretmesidir. Orta kısmı döndürürken, radyal kuvvetin etkisi nedeniyle, dönüş aracı iş parçasının dönme merkezini milin dönme merkezinin sağ tarafına bastırır ve kesme derinliğini azaltırken, iş parçasının iki ucunun sertliği iyidir ve kesme derinliği temel olarak değişmez. Ortadaki "kesme" nedeniyle ince şaft şişkindir. Eliminasyon yöntemi: Takım tutucusunun pençelerini takip ederken, pençe yüzeyinin iş parçasının yüzeyi ile boşluk olmadan temas etmesine dikkat edin. Dönüş aletinin ana sapma açısı, radyal kuvveti azaltmak için 75 derece ~ 90 derece olarak seçilmelidir. Alet Rest pençeleri iyi aşınma direncine sahip dökme demirden yapılmalıdır.
2) Bambu şeklindeki şekil bir bambu eklemi gibidir ve perdesi yaklaşık olarak Tool Rest Destek Pençesi ile Dönüm Aracının ucu arasındaki mesafeye eşittir ve döngüsel olarak görünür. Bu kusurun nedeni, torna'nın büyük ve orta slaytları arasındaki boşluğun çok büyük olması, boşluğun bükülmesi ve döndürülmesi, santrifüj kuvvete neden olması ve alet dinlenme desteği referans bağlantı noktasında "bırakma" ve dönüş bölümünün çapını referans bölümünden biraz daha büyük hale getirmesidir. Dönmeye devam edin, Tool Rest Destek Pençesi, iş parçasının daha büyük bir çapı olan bölüme temas eder, böylece iş parçasının dönme merkezi dönme aracına doğru bastırılır ve dönüşlü iş parçasının çapı azalır. Bu şekilde, takım dinlenmesi, iş parçasının farklı çaplarında döngüsel olarak desteklenir, böylece iş parçası, normal bir bambu eklem şekli oluşturarak dönme aracından ayrılır ve yaklaşır. Buna ek olarak, takım besleme sırasında, araç dinlenme pençeleri çok güçlüdür, böylece iş parçasının dönme merkezi dönme aracına doğru basılır, bu da dönüş bölümünün çapının küçülmesine neden olur ve takım besleme devam eder ve döngü de bambu derzler oluşturur.
Eliminasyon yöntemi: Makine takımının sertliğini arttırmak için takım tezgahının çeşitli kısımları arasındaki boşlukları ayarlayın. Takım tutucu pençesini takip ederken, pençe yüzeyinin çok fazla kuvvet uygulamadan iş parçasıyla temas halinde olduğundan emin olun. Takım besleme sırasında "Bırakma" fenomenini ortadan kaldırmak için eklemde daha derin (0. 05-0. 1) mm. Kesme derinliği, takım tezgahının kurallarına göre esnek bir şekilde kontrol edilmelidir.
10. Geleneksel ileri tiklingte Ters Knurling Yolculuk işlemi sırasında iş parçası ve knurling arasında çiplerin girilmesi kolaydır, bu da iş parçasının aşırı kuvvete maruz kalmasına neden olur, bu da kaotik desenlere ve hayaletleme ile sonuçlanır. İş mili tersine çevrilirse, yukarıda belirtilen dezavantajlar etkili bir şekilde önlenebilir ve net bir model sunulabilir.
11. Torna üzerinde 1,5 mm'den az çaplı bir merkez deliği delerken merkez matkabın kırılmasını nasıl önleyecek şekilde, orta matkabın kırılması çok kolaydır. Dikkatli olmanın ve sık sık çiplerin çıkarılmasının yanı sıra, sondaj yaparken pastayı kilitlemeyin ve püskürtmenin kendi ağırlığı ile takım tezgahı kılavuzu rayları arasındaki sürtünmenin delinmesine izin verin. Sondaja karşı direnç çok büyük olduğunda, püskürtme otomatik olarak geri çekilecek ve merkez matkabını koruyacaktır.
12. Küçük eksantrik iş parçalarını döndürmek için manşon. Kol, eksantrikliği çevirmek için iş parçasını kelepçelemek için kullanılır. Kelepleme verimliliği, dört çeneli bir aynadan 6 ila 8 kat daha yüksektir. İş parçasının eksantrikliği ve dış çapı φ2 biliniyorsa, fikstür manşonunun iç çapı hesaplanabilir, φ 1=2 e + φ2. Fikstür manşonunun iç çapı φ1'i işlerken, iş parçasının eksantriklik boyutu doğruluğunu etkilemekten kaçınmak için iç delik doğruluğuna dikkat etmek önemlidir.
13. Şaftı döndürme yöntemi. Vida taşıma mekanizması, ayrıntılı malzemeler taşıyan fabrikalarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu mekanizmadaki vida mili üretildiğinde, spiral bıçakları çelik plakalarla kaynak yapılır. Bu tür spiral plaka yüksek bir diş şekli, küçük bir alt çapa sahiptir ve dış çap, şaft boynu ile koaksiyel olmalıdır. Bu gereksinimi elde etmek için vida şaftının dış çapı bir torna tezgahı üzerinde açılmalıdır.
Bu tür şaft genellikle uzundur. Dış çapı işlerken, büyük zift, derin dişler, ince dişler, zayıf sertlik ve aralıklı kesim nedeniyle, dişler kesme darbesine ve titreşime maruz kalır, bu da normal olarak kesememesini ve aleti hasar görmesini sağlar. Bu sorunu çözmek için, kesme hızı, kesme derinliği ve besleme hızı azaltılmalıdır, bu da iş verimliliğini büyük ölçüde azaltır.
İş verimliliğini ve kalitesini artırmak için, iplikleri çevirmenin basit ve kolay bir yöntemi benimsenmiştir. Asma tekerlek, spiral şaftın perdesine göre asılır ve büyük kurşun vidası, büyük slayt plakasını döndürmek için kullanılır. İlk kesimden sonra, orta slayt plakasının ölçeğini hatırlayın. Büyük slayt plakası geri döndükten sonra, küçük alet tutucuyu öne doğru hareket ettirin (0. 5-0. 7) mm ve sonra ikinci kesimi başlatın ve dış daire dönene kadar devam edin.
Bu yöntemle çevrilen spiral şaftın üstü düzdür, bu da temel olarak aralıklı kesimi ortadan kaldırır ve işleme verimliliği eskisinden yaklaşık 10 kat daha yüksektir.
14. Torna isim tabanının dışındaki ipliklerin işlenmesi birçok mekanik şanzımanda, çok başlangıç solucanlarının perdesi ve kurşunları, çok başlangıçlı sarmal splines, değişken kurşun solucanlar, helis dişli fıklanma solucanları vb. Burada, bir vites yapma sorununu koruyabilen torna isim plakasında gerekli adımın (veya kurşun) bulunamayacağı sorun için bir çözüm.
Örneğin, ithal edilen freze makinesinde sarmal dişli ile örtülen solucan, normal bir modül 3.175 ve çevresel bir modül 3.184'tür. 3.184 modülü torna üzerinde bulunamaz, bu nedenle dişli hesaplanmalı ve işlemek için yapılmalıdır. Hesaplama ve analizden sonra, modül perdesi bir metrik perdeye, yani 3.184 × 3'e dönüştürülür. 1416=10. 003mm, böylece 10 mm'lik bir perdeye göre işlenebilir.
Ekipman revizyonu ve bakımında, ipliğin perdesi çoğunlukla metrik olarak ölçülür, bu da standart olmayan perde ile sonuçlanır. Aslında, iplikler sıradan, inç, modül, çapa ve standart olmayan ipliklere ayrılır ve perdeleri birbirine dönüştürülebilir. Örneğin, 9.4248mm, 12.5664mm, 12.7mm, 25.4mm ve 7.9756mm, diğer diş türleri olarak işlenebilir ve sonuçlar p {=12. 4248mm ve p}}.
Örneğin, 12.7mm ve 25.4mm sırasıyla 2 iplik/inç ve 1 iplik/inç içeren imparatorluk ipliklerdir. P =7. 9756mm, dp =10 ile çapraz bir perdedir.
15
