Radyatör profilinin boyutu küçüktür ve simetrik şekillere sahip ürünlerin üretimi daha kolaydır. Radyatör profillerinin çoğu düz ve geniştir, dış boyutları daha büyüktür ve bazıları asimetriktir. Kanatlar arasındaki derinlik ve genişlik, imalatı zorlaştıracak şekilde büyüktür. Külçe, kalıp ve ekstrüzyon sürecinde, radyatör profilini başarılı bir şekilde üretmek için işbirliği yapmak için birçok unsura ihtiyaç vardır. Soğutucu profillerin ekstrüde edilmesi için kullanılan alaşım, iyi ekstrüzyon kuvvetine ve termal iletkenliğe sahip olmalıdır. Yaygın olarak kullanılan alaşımlar 1A30, 1035, 6063, vs.'dir. 6063 alaşımı, iyi ekstrüzyon performansına ek olarak iyi mekanik özelliklere sahiptir, bu nedenle 6063 alaşımı şu anda yaygın olarak kullanılmaktadır.
Alüminyum radyatör profillerinin üretimi, külçelerin, kalıp malzemelerinin ve tasarımın kalitesi, ekstrüzyon kuvvetinin azaltılması ve ekstrüzyon işlemi ile başlamalıdır.
1. Külçe kalite gereklilikleri
Döküm işlemi sırasında, alaşım eriyiğinin saflığını sağlamak için alaşımdaki safsızlık içeriği sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. 6063 alaşımındaki Fe.Mg.Si içeriğini kontrol etmek için. Potasyum sülfat içeriği yüzde 0,2'den az olmalıdır ve potasyum sülfat içeriği genellikle eyalet tarafından belirtilen alt sınır içinde kontrol edilir, Mg içeriği yüzde 0,45'tir ~{{7 }},55 ve Si içeriği yüzde 0,25 ~ yüzde 0,35 . Döküm işleminde, külçenin yapı ve özelliklerinin tekdüzeliğini sağlamak için yeterli homojenleştirme işlemi yapılmalıdır.
Külçenin yüzeyi pürüzsüz olmalı ve segregasyon tümörleri ve kum yapışması içermemelidir. Külçenin uç yüzü düz olmalı ve basamak şeklinde kesilmemeli veya kesme eğimi çok büyük olmalıdır (kesme eğimi 3 mm içinde olmalıdır). Basamaklı şekil veya kesme eğiminin çok büyük olması nedeniyle, ısı yayan profili ekstrüde etmek için düz kalıp kullanıldığında, külçe ve kalıbın uç yüzleri, bölmenin tasarımı olmadan tekdüze değildir. Bazı parçalar önce kalıba temas ederek, kalıbın diş profilini sıkıştırması kolay olan stres konsantrasyonuna neden olur veya kalıp tıkanmasına veya zayıf ekstrüzyon kalıplamasına neden olması kolay olan tutarsız boşaltma sırasına neden olur.
2. Kalıp gereksinimleri
Radyatör profilli yüzey kalıplarının çoğu ince dişli olduğundan daha fazla sıkma kuvvetine dayanmak zorundadır ve her dişin daha yüksek mukavemet ve tokluğa sahip olması gerekir. Performans birbirinden çok farklıysa, zayıf diş yüzeyi mukavemetine veya tokluğuna neden olmak kolaydır. . Bu nedenle, kalıp çeliğinin kalitesi güvenilir olmalıdır ve güvenilir, kaliteli bir üretici tarafından üretilen H13 çeliğini veya yüksek kaliteli ithal çeliği seçmek en iyisidir. Kalıbın ısıl işlemi çok önemlidir. Söndürmeden sonra kalıbın her bir parçasının performansının üniform olmasını sağlamak için vakumlu ısıtma ve söndürme, tercihen yüksek basınçlı saf nitrojen söndürme kullanmak gereklidir. HRC48~52 temelinde, kalıp sertliğinin yeterli tokluğa sahip olması için üç kez söndürülür ve temperlenir. Bu, kırık dişleri etkili bir şekilde önleyebilir.
Başarılı ekstrüzyonun anahtarı, makul kalıp tasarımı ve yüksek işleme hassasiyetidir. Genel olarak külçenin kalıp bandına doğrudan ekstrüzyonundan mümkün olduğunca kaçınılmalıdır. Geniş düz taraklı radyatör profili için, her iki taraftaki küçük orta ve büyük kılavuz kalıplar, metalin her iki tarafa da akışını sağlayabilir, kalıp işleme bandının ekstrüzyon basıncını azaltabilir ve basınç eşit olarak dağıtılır. Radyatör bölümünün duvar kalınlığı farkı büyük olduğu için, kalıp çalışma bandı tasarlanırken fark uygun şekilde korunmalıdır, yani radyatör bölümü özellikle büyütülmelidir, bu da 20mm~ kadar büyük olabilir. 30 mm ve diş ucunun konumu kuralı bozmalıdır. Çalışma bandını en aza indirin. Sonuç olarak, tüm metallerin eşit şekilde akmasını sağlamak gerekir. Düz ve geniş radyatörler için, kalıbın belirli bir sertlik derecesine sahip olmasını sağlamak için kalıbın kalınlığı uygun şekilde artırılmalıdır. Derinin kalınlığı yaklaşık yüzde 30 ila yüzde 60 oranında artar. Kalıp çok ince olmalıdır. Boş bıçak yukarı, aşağı, sola ve sağa ve ortası simetrik olmalıdır. Diş ve diş arasındaki işleme hatası 0,05 mm'den az olmalıdır. Büyük işleme hatasının eksantrik diş üretmesi muhtemeldir, yani ısı emicinin kalınlığı farklıdır. Eşit olarak, hatta kırık dişler oluşacaktır.
Daha olgun bölümlerde, radyatör profillerinin kalıplanmasında faydalı olan, iyi rijitliğe, aşınma direncine sahip ve deformasyona eğilimli olmayan alaşımlı çelik iç içe kalıpların kullanılması da iyi bir yöntemdir.
3. Ekstrüzyon basıncını azaltın
Diş kırılmasını önlemek için ekstrüzyon basıncı mümkün olduğu kadar azaltılmalı ve ekstrüzyon basıncı ingotun uzunluğu ile orantılı olmalıdır. Alaşım deformasyon direnci değeri, külçenin durumu ve deformasyon derecesi gibi faktörlerle ilgilidir. Bu nedenle, ısı yayan alüminyum profillerin döküm çubukları çok uzun olmamalıdır, bu da normal döküm çubukların uzunluğunun 0,6 ila 0,85 katı kadardır. Özellikle döküm çubuğu deneme ve ekstrüzyon işleminde, döküm çubuğunun kalitesini sağlamak için, daha kısa bir döküm çubuğu, yani genel döküm çubuğunun uzunluğu (0.4~) kullanmak en iyisidir. Döküm çubuğunun kalitesini sağlamak için 0.6) kez.
Kompleks şekilli radyatör profilleri için, döküm çubukların boyunun kısaltılmasının yanı sıra, deneme ekstrüzyon testi olarak saf alüminyum kısa döküm kullanılabilir ve başarı sağlandıktan sonra, ekstrüzyon üretimi için sıradan ingotlar kullanılabilir.
Tavlama sırasında külçenin üniform tavlanması sadece üniform yapı ve performansa sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda ekstrüzyon performansını geliştirir ve ekstrüzyon kuvvetini azaltır. Bu nedenle, külçe düzgün bir şekilde tavlanmalıdır. Deformasyonun etkisine gelince, radyatör profilinin kırılma alanı genellikle nispeten büyük olduğundan ve ekstrüzyon katsayısı genellikle 40 içinde olduğundan, etki büyük değildir.
4. Ekstrüzyon işlemi
Isı yayan parçaların üretiminin anahtarı, ekstrüzyon kalıbının ilk testidir. Mümkünse, kalıp tasarımının çalışma bandının makul olup olmadığını görmek için önce bilgisayarda bir simülasyon testi yapabilir ve ardından kalıbı ekstruder üzerinde deneyebilirsiniz. Kalıbın ilk denemesi çok önemlidir. Operatör, ana piston ileri doğru itildiğinde ana pistonu yavaşça 8MPa'nın altına hareket ettirmelidir. Birinin kalıbın çıkışına bir el feneri ile bakması ve ekstrüzyon kalıbının her bir ısı emicisinin kalıptan eşit şekilde sıkılmasını beklemesi en iyisidir. Delikten sonra, ekstrüzyonu hızlandırmak için basınç kademeli olarak hızlandırılabilir. Basınç testi başarılı olduktan sonra, işlemi sorunsuz hale getirmek için ekstrüzyon kuvvetinin hızını kontrol etmeye dikkat edin. Radyatörün özel şekilli yüzeyini işlerken külçe sıcaklığına yakın olan kalıp ısıtma sıcaklığına dikkat edin. Sıcaklık farkı çok büyükse, yukarı doğru basınç sırasında yavaş ekstrüzyon hızı nedeniyle metalin sıcaklığı düşecek ve bu da kolayca kalıp tıkanmasına veya düzensiz akış hızına neden olacaktır.
