Damgalama işleminde damgalama kalıplarının birkaç sıyırma yapısının ayrıntılı açıklaması, sıyırma yapısı, damgalama parçalarının ve atık malzemelerin kalıptan sorunsuz bir şekilde ayrılabilmesini sağlamak için önemli bir tasarımdır. Farklı sıyırma yöntemleri doğrudan üretim verimliliğini, ölümü ve ürün kalitesini etkiler. Aşağıdakiler yaygın sıyırma yapıları ve damgalama kalıplarındaki teknik özellikleri: 1. Sabit striptizci plaka (sabit şeritli plaka) Yapısal prensip: Rijit striptizci plaka kalıp veya şablon üzerinde sabitlenir ve yumrukla sabit bir boşluk tutar (genellikle 1. 5-2 malzeme kalınlığının katları). Malzeme damgalama sırasında basılır ve striptizci plaka, geri dönüş stroku sırasında malzemeyi soyulmaya zorlar. Uygulanabilir senaryolar: Kalın plaka kenarı (plaka kalınlığı 1.5 mm'ye eşit veya eşit) yüksek hassasiyetli delme (motor silikon çelik sac gibi) İlerici kalıp avantajlarının kaba olma istasyonu: basit yapı, güçlü sertlik, elastik bileşen kaybı yok. Yüksek hızlı damgalama için uygun kararlı sıyırma kuvveti (500 kez/dakikaya eşit veya eşit). Dezavantajları: Çözülmeye eğilimli malzemeyi düzleştiremiyor. Malzeme kalınlığı dalgalanmalarına duyarlı, boşluğun kesin kontrolü gereklidir. Tasarım Noktaları: Striptizci Plaka ve Yumruk Arasında Tek Taraflı Açıklık: C=(1.5∼2) × T
(T malzeme kalınlığıdır). Kılavuz piminin kılavuz uzunluğu, eksantrik yüklemeyi önlemek için yumruk çapının 1,5 katından daha büyük veya daha büyük olmalıdır. 2. Elastik striptizci yapısal prensip: Elastik kuvvet, damgalama işlemi sırasında malzemeyi bastırmak için yaylar, poliüretan kauçuk veya azot yayları tarafından sağlanır ve malzeme, strok tamamlandıktan sonra elastik olarak serbest bırakılır. Tipik yapı: Yay striptizci plakası, kauçuk ped boşaltma, azot yay ejeksiyonu. Uygulanabilir senaryolar: İnce plaka damgası (cep telefonu metal kabuğu gibi 1 mm'ye eşit veya 1 mm'ye eşit plaka kalınlığı) Kırışıklıkları (konektör terminalleri gibi) önlemek için preslenmeyi gerektiren bükülme ve germe işlemlerinin hassas bir şekilde kesilmesi: Malzeme hareketini ve deformasyonunu önlemek için presleme ve boşaltma ikili fonksiyonları. Malzeme kalınlığı dalgalanmalarına uyum sağlayın ve güçlü hata toleransına sahip olun. Dezavantajlar: Elastik bileşenler yorgunluğa eğilimlidir (bahar ömrü yaklaşık 500, 000 kez, poliüretan yaklaşık 300, 000 zamandır). Yüksek hızlı damgalama, histerezis etkisi nedeniyle eksik boşaltılmaya neden olabilir. Tasarım Noktaları
Poliüretan kauçuk sıkıştırma, erken yaşlanmayı önlemek için% 30'dan daha az veya eşittir.
3. Ejektör Sistemi Yapısal Prensip: Damgalı parçaları kalıptan çıkarmak için ejektör, ejektör plakası veya pnömatik itme çubuğu kullanın. Yaygın tipler: Mekanik ejektör (çubuk bağlantısı), pnömatik ejektör, hidrolik ejektör. Uygulanabilir senaryolar: Derin çizilmiş parçaların (paslanmaz çelik bardaklar gibi), karmaşık şekillere sahip parçalar (kalıpta sıkışması kolay), otomatik üretim hatları (manipülatörlerle işbirliği) avantajları: büyük ve kontrol edilebilir ejeksiyon kuvveti (pnömatik/hidrolik sistemler birkaç ton itme). Ejeksiyon zamanlaması, parçaların deformasyonunu önlemek için doğru bir şekilde kontrol edilebilir. Dezavantajları: Karmaşık yapı ve büyük küf alanı mesleği. Pnömatik/hidrolik sistemler bakım maliyetlerini artırır. Tasarım Noktaları: Ejektör dağılımının ürün fonksiyonel alanlarından (sızdırmazlık yüzeyleri gibi) kaçınması gerekir.
4. Pneumatic assisted demolding (Air Blow-off) Structural principle: A compressed air nozzle is set in the mold, and air is blown to assist the parts or waste to be detached at the moment of mold opening. Often used in conjunction with the ejector. Applicable scenarios: lightweight thin-walled parts (such as aluminum foil parts) products with high surface requirements (avoiding contact marks of ejector pins) stations where small waste is difficult to discharge (such as micro-hole punching) Advantages: non-contact stripping to avoid scratches on parts. Directional removal of dead corner waste. Disadvantages: dependent on stable air source, high energy consumption. Noise is high, and a muffler needs to be installed. Design points: nozzle aperture: 0.5-2mm, air pressure 0.4-0.6MPa. Injection angle 30°-45° to avoid airflow directly hitting the mold cavity. 5. Scrap Cutter Structural principle: a cutter is set at the end of the progressive die to divide the continuous waste into small segments for easy collection. It is divided into upper cutting, lower cutting and side cutting. Applicable scenarios: high-speed progressive die (such as electronic connector production) stamping line with high risk of waste winding long strip waste processing (such as heat sink punching) Advantages: prevent waste accumulation from causing mold jamming. Improve the operation stability of the automation line. Disadvantages: Increase mold complexity and blade wear points. The cutting knife needs regular maintenance (lifespan of about 1 million times). Design points: Cutting knife angle: 30°-45°, reduce shear force. Waste length: generally ≤200mm, too long and easy to sag and get stuck. 6. Combined Stripping Structure (Combined Stripping) Structural principle: combined elastic unloading + ejector device + pneumatic assistance, multi-stage collaborative stripping. For example: first stripping by the elastic unloading plate, then ejected by the ejector rod, and finally cleared by air blowing. Applicable scenarios: ultra-thin materials (t≤0.1mm, such as copper foil shielding cover) High viscosity materials (such as silicone gaskets) Micro parts stamping (such as medical needles) Advantages: Thorough stripping, adaptable to extreme working conditions. Redundant design improves reliability. Disadvantages: Complex structure, mold cost increased by 30%-50%. The timing of multi-mechanism action needs to be precisely controlled. Selection Recommendation Table Stripping Structure Applicable Plate Thickness Speed Accuracy Maintenance Cost Fixed Stripper ≥1.5mm Very High (>5 0 0spm) Orta Düşük Elastik Striper 0.<200spm) Very High High Pneumatic Assist ≤0.5mm Very High Very High High Scrap Cutting Knife Any High Low Low Composite Stripper Structure ≤0.2mm Medium Very High Very High Summary The design of the stripper structure needs to comprehensively consider four factors: material properties, stamping speed, precision requirements, and cost budget: High-speed stamping of thick plates: fixed stripper plates are preferred, supplemented by scrap cutting knives. High-precision punching of thin plates: elastic stripper + pneumatic assistance is the golden combination. Deep drawing complex parts: ejector + elastic stripper plate double protection. Micro-stamping extreme working conditions: composite stripper structure is the only choice. Future trends: Technologies such as intelligent stripping systems (such as pressure sensors that provide real-time feedback to adjust the ejector force) and self-lubricating stripping plates (with the life of graphene coating increased by 5 times) will further improve stripping efficiency and reliability.
