I. Körleme Açıklığı Kavramı
Körleme açıklığı, metal bir kalıpta zımbanın kesici kenarları ile kalıbın arasındaki boşluğu ifade eder.
Normal: Üst ve alt mikro{0}}çatlaklar çakışıyor.
Tek-taraflı ve çift-taraflı açıklıklar vardır.
II. Boşluk Boşluğunun Damgalamaya Etkisi
1. Açıklığın Kesit-Kalitesine Etkisi
Normal: Üst ve alt çatlaklar çakışıyor, büyük parlak bant, küçük çapaklar, küçük köşeler, küçük çapaklar ve küçük koniklik, pürüzsüz yüzey;
Aşırı: Üst ve alt çatlaklar çakışmıyor, yırtılma ve kırılma, pürüzlü enine kesit-, küçük parlak bant, büyük çapaklar ve büyük koniklik;
Aşırı: Üst ve alt çatlaklar çakışmıyor, ikincil kayma meydana geliyor, ikinci bir parlak bant oluşuyor, büyük çapaklar;
Düzensiz: Daha küçük açıklığa sahip taraf, düşük-kaliteli kesit-karakteristikleri sergiler ve daha büyük açıklığa sahip olan taraf, yüksek-açıklıklı kesit-kalite özellikleri sergiler.
2. Açıklığın Boyutsal Doğruluk Üzerindeki Etkisi
Elastik deformasyona bağlı olarak, kesme işleminden sonra elastik toparlanma meydana gelir ve bu durum, zımba ve kalıp kesme kenarlarının boyutları ile boyutları arasında boyutsal sapmalara neden olur. Elastik deformasyonun büyüklüğü doğrudan boşluk boşluğuyla ilgilidir.
Artan boşluk, metal üzerindeki içe doğru çekme kuvvetini arttırır ve elastik toparlanma nedeniyle iş parçası boyutunun (delik boyutunun) artmasına yol açar. Elastik toparlanma nedeniyle artan metal çekme mukavemeti ve azaltılmış iş parçası boyutu (daha düşük iş parçası boyutu).
Tersine, boşluğun azalması metal üzerindeki basınç gerilimini artırarak daha küçük delik boyutuna neden olur. Metal üzerindeki artan iç basınç da iş parçası boyutunun artmasına neden olur.
3. Açıklığın Delme Kuvveti Üzerindeki Etkisi: Açıklık ne kadar küçük olursa, basınç gerilimi o kadar büyük ve deformasyon bölgesindeki çekme gerilimi o kadar küçük olur, malzemenin deformasyona karşı direnci artar ve dolayısıyla delme kuvveti de artar. Tersine, daha büyük bir boşluk, deformasyon bölgesinde daha büyük çekme gerilimine neden olur, deformasyon direnci azalır ve dolayısıyla zımbalama kuvveti de o kadar küçük olur. Açıklık malzeme kalınlığının %5-20'sine ulaştığında delme kuvvetindeki azalma önemli değildir.
Bir taraftaki boşluk malzeme kalınlığının %15-20'sine arttığında boşaltma kuvveti sıfırdır.
4. Açıklığın Kalıp Ömrü Üzerindeki Etkisi: İş parçası ile zımba ve kalıbın yan duvarları arasındaki sürtünme nedeniyle, daha küçük bir boşluk, daha fazla sürtünmeye ve daha kısa kalıp ömrüne neden olur. Körleme işlemi sırasında zımba ile kesilmiş parça arasında ve kalıp ile kesme malzemesi arasında sürtünme meydana gelir. Boşluk ne kadar küçük olursa sürtünme o kadar şiddetli olur. Bu nedenle, aşırı derecede küçük açıklıklar kalıp ömrü açısından son derece zararlıdır; daha büyük açıklıklar ise zımbanın ve kalıbın yanları ile malzeme arasındaki sürtünmeyi azaltır, eşit olmayan açıklıkların etkilerini azaltır ve böylece kalıp ömrünü uzatır.
5. Makul Boşluk Değerinin Tespiti
Açıklık seçiminin amacı daha iyi kesit kalitesi, daha yüksek boyutsal doğruluk, daha düşük kesme kuvveti ve daha uzun kalıp ömrü elde etmektir.
Makul bir açıklık, bir dizi değere karşılık gelir: maksimum makul açıklık ve minimum makul açıklık. Açıklığın belirlenmesi, yukarıdaki faktörlerin etkisinin kapsamlı bir şekilde değerlendirilmesini ve makul açıklık olarak uygun bir boşluk aralığının seçilmesini içerir. Üst sınırı azami makul açıklık, alt sınırı ise asgari makul açıklıktır; yani makul açıklık bir değer aralığına atıfta bulunur. İş parçasının ve üretimin özel gereksinimlerine göre kalıbı tasarlarken,
Seçim için aşağıdaki ilkeler takip edilebilir:
(1) İş parçasının kesit kalitesi kesinlikle gerekli olmadığında, kalıp ömrünü uzatmak ve kesme kuvvetini azaltmak için daha büyük bir boşluk değeri seçilebilir. (2) İş parçasının kesit kalitesi ve üretim toleransı gereklilikleri yüksek olduğunda- daha küçük bir boşluk değeri seçilmelidir.
(3) Kör kalıbın kesici kenar boyutunu hesaplarken, kullanım sırasında kalıbın aşınmasının kesici kenar boşluğunu artıracağı dikkate alınarak hesaplamada Zmin değeri kullanılmalıdır.
