Günümüzde ev aletlerinin görünüş parçalarının çoğu enjeksiyonlu kalıplama ile elde edilmektedir. Enjeksiyon kalıplama sürecinde kaynak izleri, gaz izleri ve deformasyon gibi kusurların oluşması muhtemeldir; parlak izsiz kalıplar yukarıdaki kusurları çözebilir. Yüksek parlaklıkta iz bırakmayan enjeksiyon kalıp tasarımının on ana unsuruna bir göz atalım. 1. Yüksek parlaklıkta iz bırakmayan enjeksiyonlu kalıplama prensibi 1. Yüksek sıcaklıkta kalıplamanın yüksek sıcaklık gereksinimleri vardır (genellikle yaklaşık 80 derece -130 derece). Enjeksiyon kalıplama basınç beklemeye girdikten sonra kalıp sıcaklığının 60-70 dereceye düşürülmesi için soğutma suyu kullanılır. Daha yüksek kalıp sıcaklığında basınçlı tutma kalıplama, kaynak çizgileri, akış işaretleri ve ürünün iç gerilimi gibi kusurların ortadan kaldırılmasına yardımcı olur. Bu nedenle çalışma sırasında kalıbın ısıtılması gerekir. Isı kaybını önlemek amacıyla genellikle sabit kalıp tarafına yalıtım levhası eklenir. 2. Kalıp boşluğunun yüzeyi son derece parlaktır (genellikle ayna derecesi 2 veya daha yüksek). Parlak kalıpla üretilen ürünler, herhangi bir yüzey işlemine gerek kalmadan doğrudan kurulum (montaj) için kullanılabilir. Bu nedenle kalıp çeliği ve plastik malzemelere yönelik yüksek gereksinimlere sahiptir. 3. Sıcak yolluk sisteminde çok sayıda sıcak nozül bulunmaktadır. Her sıcak nozülde bir sızdırmazlık iğnesi ve bağımsız bir hava yolu bulunmalıdır. Kaynak işaretlerini kontrol etme ve hatta ortadan kaldırma amacına ulaşmak için zaman paylaşımlı tutkal beslemesini sağlamak üzere solenoid valfler ve zaman röleleri tarafından ayrı ayrı kontrol edilir. Kontrol yöntemi karmaşıktır. 4. Isıtma yöntemi. Kalıbı ısıtmanın genellikle iki yolu vardır: buhar (sıcak su) ısıtma ve elektrikli ısıtma çubuğu (tüp) ısıtma. Buhar (sıcak su) ısıtma yöntemi, kalıbın hızlı bir şekilde ısıtılabilmesi için enjeksiyon işlemi sırasında belirli bir sıcaklık kontrol cihazı aracılığıyla kalıba buhar (sıcak su) girmektir; Enjeksiyondan sonra kalıbın çabuk soğuması için kalıp soğuk su ile soğutulur. Elektrikli ısıtma yöntemi prensipte su ısıtma sıcaklık kontrol cihazıyla aynıdır, ancak ısı kaynağı farklıdır. Elektrikli ısıtma ikincil bir enerji kaynağıdır, su ısıtma ise üçüncül bir enerji kaynağıdır. Prensip olarak, elektrikli ısıtmanın daha az enerji kaybı, yüksek kullanım oranı ve iyi enerji tasarrufu faydaları vardır. Kullanımı kolaydır, bu nedenle düz (yüzey) bir ürünse elektrikli ısıtma kullanmak akıllıca olacaktır. Şekil: Buharlı ısıtma Şekil: Isıtma çubuğu ısıtması
II. Kalıp malzemeleri
1. Normal gereksinimlere sahip ürün yüzeyi için kalıp malzemeleri şunlar olabilir: NK80 (Datong, Japonya), vb.; 2. Yüksek parlaklık gereksinimlerine yönelik malzemeler şunlar olabilir: S136H (İsveç), CEANA1 (Japonya), vb.; 3. NK80'in söndürme işlemine ihtiyacı yoktur; S136H kaba işlemden sonra 52 dereceye kadar söndürülmelidir; CEANA1'in kendisi 42 dereceye sahiptir ve söndürme işlemine ihtiyaç duymaz (sonraki işleme veya modifikasyonu etkilemediği için bu çeliğin kullanılması tavsiye edilir); 4. Alman Gritz markası arasında da iyi seçenekler var: CPM40/GEST80
Şekil Parlak kalıp
Üç kalıplı su kanalı tasarımı 1. Su kanalı açıklığı boyutu tasarımı Su kanalı 5-6mm'lik bir açıklık kullanır; su ağzı 1/8 veya 3/8 iplik (kalıp tarafı) kullanır ve diğer taraf 3/4 İngiliz iplik kullanır (eski moda bağlantı yöntemi); boru malzemesi paslanmaz çelik borudur; şimdi tek giriş ve tek çıkışa geçtik ve yönlendirme portu en iyi şekilde kalıpta yapılır. Arayüz bir DN25 bağlantısı kullanır, böylece ısı enerjisi kaybı azdır, işlem uygundur ve arayüz uygundur. 2. Ürün yüzey tasarımı Su kanalı genellikle ürün yüzeyinden 5-6mm uzaktadır; daha büyük olanı kalıbın ısınma süresini etkileyecektir ve daha küçük olanı kalıbın gücünü etkileyecektir. Ürün yüzeyine paralel su kanalının eşit şekilde düzenlenmesi gerekmektedir (orijinal malzemenin merkezinde 15mm eşit mesafe dağılımı) Termokupllar iki su kanalının ortasında, derinliği 50 mm'den fazla ve maksimum kalıp yapısına ve esnek kontrole bağlı olarak en fazla 100 mm. Her bir PT100 kalıp seti birebirdir, doğruluğunu korumak için kalıp boşluğuna yerleştirilmeli ve sabitlenmelidir. Kalıbın dışına bağlanmak için bir kurşun kablo kullanın ve ardından sıcaklık kontrol cihazı soketine bağlayın. 3. Kalıp suyu kanalı bağlantı tasarımı Kalıp suyu kanalı bağlantısı, kalıbın üst ve alt taraflarında veya arka tarafında tasarlanmalıdır; Borunun yırtılmasını ve üretim personelinin yaralanmasını önlemek için çalışma tarafında (ayakta duran tarafta) su kanalı giriş ve çıkışına veya su borusu düzenlemesine izin verilmez. Hatırlamak! 4. Kalıp giriş ve çıkış nozulu tasarımı Kalıp giriş ve çıkış nozulu, ayırıcı bir tasarımı benimser ve hidrotermal kalıp sıcaklık kontrol sistemi, aşırı su borusu bağlantılarını azaltmak ve gereksiz ısı enerjisi kaybını azaltmak için yalnızca bir giriş ve bir çıkış arayüzüne sahiptir; ve enerji tasarrufu ve enerji tasarrufu amacına ulaşmak. Ve oluklu borunun yüzeyi, ısı koruma ve enerji tasarrufunda rol oynamak için ısı yalıtım bandı ile sarılır. 5. Kalıbın inşaat delikleri Kalıbın inşaat delikleri (istenmeyen delikler), hava kaçağı veya su sızıntısı olmaması için tapalarla kapatılmalıdır. Yöntem, önce bakır tapalar kullanmak, ardından konik boğaz dişleri ve yüksek sıcaklığa dayanıklı tutkal kullanarak sızdırmazlık sağlamak; parlak kalıplarda soğutma suyu kanallarının düzenlenmesi konusunda daha titiz davranılır (hidrotermal kalıp su kanalları paylaşılır). İyi su kanalı düzenlemesi yalnızca enjeksiyon kalıplama verimliliğini büyük ölçüde artırmakla kalmaz, aynı zamanda ürün kalitesinin iyileştirilmesinde de önemli bir rol oynar. High Gloss kalıbın su kanalı hem düzgün hem de yeterli (yeterli sayıda) olmalıdır. Bu sayede kalıp sıcaklığı hızla yükselir; Aynı zamanda, kalıp çekirdeği, kalıbın uzun süre yüksek sıcaklıkta çalışmasını önleyebilen, sızdırmazlık halkasının yaşlanmasına neden olan ve aynı zamanda bakımı azaltabilen bir sızdırmazlık halkası kullanılmadan doğrudan kalıp çekirdeğinden dışarı taşınır. birçok kalıbın maliyeti. High Gloss kalıbın su borusunun yüksek ısıya dayanıklı malzemeden (250 derece) körüklü olması gerektiğini belirtmekte fayda var. Su borusunun yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altında patlamasını önlemek için yüksek basınçlı 1.6Mpa körük. Yuvarlak ürünler için dairesel su taşımacılığı kullanılır; uzun şerit ürünlerde paralel su taşıma kanalları kullanılmaktadır. Yükseklik farkı fazla olan ürünler için su kuyusu kullanılır; özel şekilli ürünler için ürün görünümüne uygun üç boyutlu su taşıma yöntemi kullanılmaktadır.
4. Kalıp izolasyon sistemi 1. Kalıp maça tasarımı Kalıp sabit kalıp maçasının veya hareketli kalıp maçasının dört tarafı oyulmalıdır; kalıp çerçevesi ile çekirdek arasında belirli bir boşluk olmalıdır (kalıp malzemesinin ısıl genleşme katsayısına bağlı olarak bir tarafta 1 mm). Isı kaybını en aza indirmek için kalıp çekirdeği ile kalıp çerçevesi arasındaki temas yüzeyini azaltmak için kalıp çerçevesinin genişlemesini önleyin; kalıp göbeği ve kalıp çerçevesi eğik bir kama veya benzeri yöntemlerle kilitlenir ve ön uç, bariz ısı yalıtım etkisine sahip toz reçineden veya diğer malzemelerden (asbest levha gibi) yapılır. 2. Kalıp çerçeve tasarımı Kalıp çerçevesinin ve çekirdeğin ayrıntılı yapısı, kalıp çerçevesinin soğutma suyu çok önemlidir. Kalıp göbeğindeki ısı enerjisinin kalıp çerçevesine aktarılmasını önlemek için kılavuz kolonun yakınında yukarı ve aşağı doğru bir su çemberi düzenlenmelidir. 3. Kılavuz manşon tasarımı Kılavuz manşonun hareketli kısmı mümkün olduğunca grafit malzemeden yapılmalı veya kılavuz kolonunun ön ucundan kaçınılmalıdır. Bağlantı kısmında 25 mm'lik bir uzunluk sağlanması yeterlidir;
V. Kalıp kapısı tasarımı Kalıp kapısı tasarımı, kaynak işaretini mümkün olduğu kadar azaltmalı, egzozu kolaylaştırmalı ve kesmeyi azaltmalıdır. Su ısıtmalı sıcaklık kontrol cihazları kullanan kalıplar için kapı boyutu daha büyük olmalı ve tutkal enjeksiyonu için mümkün olduğunca büyük bir kapı kullanılmalıdır. Ürün fonksiyonunu ve kalıplama verimliliğini etkilemeden kapının uzunluğu, derinliği ve genişliği mümkün olduğu kadar kısaltılmalıdır. 1. Kapı çok küçük Kapı çok küçükse, yetersiz dolum (kısa atış), büzülme çöküntüsü, kaynak hattı gibi görünüm kusurlarına neden olmak kolaydır ve kalıp büzülmesi artacaktır. 2. Kapı çok büyük Kapı çok büyükse, kapı çevresinde aşırı artık gerilim oluşacak, bu da ürünün deformasyonuna veya yırtılmasına neden olacak ve kapının çıkarılması işlemi zorlaşacaktır. Akış oranı gerçek limiti aşmadığı sürece tek kapı kullanmak en iyisidir. Reçinenin akış uzunluğu eğrisi, belirli bir kalıplama koşulu altında malzemenin akış uzunluğunu sağlayacaktır. Çoklu kapılar genellikle kaynak çizgileri ve kaynak işaretleri üretir. Uzun ve dar ürünlere ek olarak, tek bir kapının kullanılması, daha iyi eşleştirme etkileri için malzemelerin daha tutarlı bir şekilde dağıtılmasını, sıcaklığın ve basıncın korunmasını sağlayacaktır. 6. Kalıp egzozu, ürünün çevresinde mümkün olduğunca 10mm aralıklarla yerleştirilmeli ve egzoz olukları, 0,15 mm derinlikte eşit şekilde dağıtılmalıdır; Ürünün orta kaplamasının da egzoz tasarımına ihtiyacı var.
7. Kalıp ayırma yüzeyi uyumu Yüksek parlaklıktaki kalıbın sıcaklığı büyük bir düşüşe sahip olduğundan, kaplama eşleştirme gereksinimleri daha yüksektir ve aynı zamanda kaplama alanı da azaltılmalıdır. Ayırma yüzeyi çevresinde 10 mm'lik eşleşme yeterlidir.
Sekiz adet Isıtma çubuğu (tüp) parlak kalıp tasarımı 1. Kapının üst ve alt taraflarında elektrikli ısıtma çubukları (tüpler) bulunmalıdır. Soğutma suyu deliği genellikle 6 mm'dir (daha büyük, daha iyidir); iki su deliği arasındaki merkez mesafesi 15-20mm'dir; ısıtıcı çubuk duvarı ile ürün yüzeyi arasındaki mesafe 5 mm'dir ve iki ısıtma çubuğu arasındaki merkez mesafe 20 mm'dir; soğutma suyu ile ısıtma çubuğu duvarı arasındaki mesafe 6-8mm'dir. Koşullar izin veriyorsa, elektrikli ısıtma çubuğunu serpiştirmek ve düzenlemek en iyisidir. 2. İç kalıp boşluğundaki su aktarımı, yüksek sıcaklığa dayanıklı bir sızdırmazlık halkası veya sert bir conta ile kapatılabilir. 3. Isıtma çubuğunun çapı 4,92 mm'dir ve kalıp 5 mm olacak şekilde tasarlanmıştır. Isıtma çubuğunu monte etmeden önce, ısıtma çubuğunun çapaklarını gidermek amacıyla kenarı taşlamak için 5 mm'lik bir ejektör kullanın. 4. Kalıp giriş ve çıkış nozülleri, buharlı ısıtma kalıbıyla aynı manifold tasarımını (soğutma suyu) kullanır, çünkü elektrikli ısıtma kalıp kontrol sisteminin yalnızca bir giriş ve bir çıkış su boru hattı vardır.
9. Ürünler için yüksek parlaklıkta kalıplara ilişkin gereksinimler. Yüksek parlaklıktaki kalıpların ürün yapısı açısından çok katı gereksinimleri vardır. Ürün ne kadar parlaksa ışığın kırılma etkisine karşı o kadar hassastır. Herhangi bir yüzey kusuru hızlı bir şekilde keşfedilecektir. Bu nedenle çekme sorununun nasıl çözüleceği, parlak ürünlerin öncelikli sorunudur. Genel olarak, ürünün kaburga konumunun kalınlığı, ana tutkal konumunun kalınlığının 0,6 mm katını aşmazsa küçülmez veya çekme küçükse ve keşfedilmesi kolay değilse, bu durum tespit edilebilir. görmezden gelindi. Ancak çok parlak ürünler için bu gereksinimler yeterli olmaktan uzaktır. Ürünün kaburga konumunun kalınlığının ana tutkal konumunun kalınlığının en fazla 1 katına düşürülmesi ve vidalı kolon konumunun da krater tipi eğimli çatı yapısına dönüştürülmesi gerekir.
10. Parlak kalıplar için plastik malzeme seçimi. Şu anda yaygın olarak kullanılan parlak plastik malzemeler genellikle ABS+PMMA ve ABS+PC, PMMA, ASA vb.'dir. Yaygın olarak kullanılan bir kasa malzemesi olarak ABS+PC ürünleri darbe direnci, yüzey parlaklığı ve sertlik açısından HIPS'ten daha iyidir, dolayısıyla Yüksek parlaklıkta ürünler üretilirken genellikle yüksek parlaklıkta ABS malzemeler seçilir. Hava şartlarına dayanıklılık isteniyorsa ASA seçilebilir, sertlik açısından PMMA alaşımlı malzemeler seçilebilir. Aşağıda ABS malzemelerinden detaylı olarak bahsedelim.
1. ABS'nin erime viskozitesi nasıl kontrol edilir? ABS, belirgin bir erime noktası olmayan amorf bir polimerdir. Kalitelerin çok çeşitli olması nedeniyle, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında kalitelere göre uygun proses parametreleri formüle edilmelidir. Genellikle 160 derecenin üzerinde ve 270 derecenin altında bir sıcaklıkta kalıplanabilir. Kalıplama işlemi sırasında ABS iyi bir termal stabiliteye, geniş bir seçenek yelpazesine sahiptir ve bozulmaya veya ayrışmaya eğilimli değildir. Ayrıca ABS'nin eriyik viskozitesi orta düzeydedir ve akışkanlığı polistiren (PS) ve polikarbonattan (PC) daha iyidir. Ayrıca eriyiğin soğuma ve katılaşma hızı nispeten hızlıdır ve genellikle 5 ila 15 saniye içinde soğukta katılaşabilir. 2. ABS'nin su emme oranı nasıl kontrol edilir? ABS'nin akışkanlığı hem enjeksiyon sıcaklığına hem de enjeksiyon basıncına bağlıdır; bunlar arasında enjeksiyon basıncı biraz daha hassastır. Bu nedenle kalıplama işlemi sırasında enjeksiyon basıncı, eriyik viskozitesini azaltmak ve doldurma performansını artırmak için kullanılabilir. ABS, farklı bileşenlerden dolayı farklı su emme ve yapışma özelliklerine sahiptir. Yüzeye yapışma ve su emme oranı %0,2 ile %0,5 arasında, bazen de %0,3 ile %0,8 arasındadır. Daha ideal bir ürün elde etmek için kalıplamadan önce kurutularak su içeriği %0,1'in altına indirilir. Aksi takdirde ürün yüzeyinde kabarcıklar, gümüş iplikler gibi kusurlar oluşacaktır. Yüksek parlaklıktaki metal efektini geliştirmek için genellikle plastik malzemelere %1 oranında metal tozu eklenmesi gerekir.
