Ders #1: Çapak Yönünü Açıkça İşaretleyin
Sac metal, kesme ve delme sırasında yuvarlatılmış köşelere ve çapaklara neden olacaktır. Çapaklar, seri üretim sırasında, özellikle kalıp aşınması ve yıpranmasından sonra daha şiddetli hale gelir ve hatta parmak kesilmelerine bile neden olabilir. Bu nedenle kalıp tasarlanırken ve üretilirken fonksiyona göre çapakların yönü açıkça işaretlenmelidir.
Resim
Ders #2: Delik Aralığı ve Isı Dağıtım Deliği Tasarımı
1. İki bitişik deliğin kenarı arasındaki en kısa mesafe ideal olarak malzeme kalınlığının 1,5 katından az olmamalıdır. Aksi takdirde ana kalıp kolayca kırılarak üretim hattının kesintiye uğramasına neden olur. Tel kırılması ve kalıp onarımları, artan maliyetlerin ve azalan kârın ana suçlularıdır. Mesafenin mutlaka malzeme kalınlığının 1,5 katından az olması gerekiyorsa atlama yöntemi kullanılmalıdır.
2. Yuvarlak delikler en dayanıklı olanlardır ve üretimi ve bakımı kolaydır, ancak açıklık oranları daha düşüktür.
3. Kare delikler en yüksek açıklık oranına sahiptir, ancak 90 derecelik açılara sahip oldukları için köşeler aşınmaya ve çökmeye eğilimlidir, bu da kalıp onarımı gerektiren üretim hattı kesintilerine neden olur. 120 derecelik açısı 90 dereceden büyük olan altıgen Petek, kare deliğe göre daha sağlamdır ancak kenarlarda açıklık oranı biraz daha düşüktür.
Resim
Ders 3: Çıkıntılar ve Bükülme Kenarı Arasındaki Mesafe
Bükme sırasında alt kenardaki saplamalar veya iç çıkıntılar gibi parçalar bükme kenarına çok yakın olmamalıdır. İdeal olarak en az 10 mm uzakta olmaları gerekir. Aksi takdirde, kalıp olmadan çıkıntının altındaki köşe, sol ve sağ taraftaki köşelerden daha büyük bir yarıçapa sahip olacaktır. Bu süreksiz yarıçap görünümü etkileyecektir. Bir çözüm, bükmeden önce bükme çizgisi boyunca uygun uzunlukta bir girinti basmaktır; bu görünümü iyileştirecektir.
Resim
Ders #4: Delikler ve Büküm Kenarı Arasındaki Mesafe
Bükme sırasında yan duvarlardaki açıklıklar bükme kenarına çok yakın olmamalıdır. İdeal olarak en az 3 mm uzakta olmaları gerekir. Aksi halde açıklıklar bükülmenin gerilimi nedeniyle deforme olacaktır. Çözüm, bükmeden önce açıklığa eşit uzunlukta ve malzemenin kalınlığının 1,5 katı genişliğinde uzun bir delik açmaktır. Bu, açıklığın görünümünü etkilemeden çekişi kesebilir.
Resim
Deneyim Özeti #5: Vida Deliği Tasarımında Önemli Noktalar
Genel olarak vidaları sabitlemenin üç yolu vardır
(1) Doğrudan metal levhanın düzlemine bir delik açın (açık delik) veya bir delik açın (çizim deliği) ve kendinden kılavuzlu bir- vida kullanın. Üçgen kendinden kılavuzlu vidalar-en iyi kendinden kılavuzlu vidalardır; çünkü bunların diş kaymasına neden olma olasılığı daha düşüktür. Ancak itici kuvvet,-üçgen olmayan kendinden kılavuzlu vidalara{- göre biraz daha ağırdır.
Kilitleme için 3 mm çaplı vida kullanılıyorsa delik çapı d 2,4 ile 2,5 mm arasında olmalıdır. Kilitleme için 4 mm çaplı vida kullanılıyorsa delik çapı d 3,4 ile 3,5 mm arasında olmalıdır.
Resim
(2) Sac levhanın düzlemine bir delik açın (açık delik) veya bir delik (çizim deliği) çizin ve ardından M3 veya M4 makine dişlerini kullanarak bir vida kılavuzuyla deliklere hafifçe vurun.
Kilitleme için 3 mm çapında bir vida kullanılıyorsa, kılavuz çekmeden önce delik çapı d 2,6 mm olmalıdır. Kilitleme için 4 mm çapında bir vida kullanılıyorsa, kılavuz çekmeden önce delik çapı d 3,6 mm olmalıdır. Malzeme kalınlığı 1,0~1,2 mm ise, açık delik yerine çizim deliği kullanılması tavsiye edilir. Çünkü 1,2 mm kalınlığındaki M3 dişlere kılavuz çekilirken yalnızca 2,5 diş bulunur ve bunun kayma olasılığı daha yüksektir. (3) Sac metalin düz yüzeyine açık bir delik açın ve ardından hazır-sabitleme somununu (kendinden-perçinlenen somun) perçinleyin. Perçinli sabitleme somununun delik çapı d tercihen üretici tarafından tavsiye edilen boyuttadır. Bununla birlikte, somunu perçinlerken (kendinden-kendiliğinden perçinlenen somun), büyük bir ayrık/kendinden-perçinlenen somun üreticisi olan PEM'in (Penn Engineering & Manufacturing Corp.) özel bir perçinleme makinesine sahip olduğu, ancak tek tek işlenip perçinlendiği, bunun da yoğun emek, zaman-tüketici ve pahalı olduğu unutulmamalıdır. Bu nedenle neredeyse tüm imalat tesisleri perçinleme için geleneksel zımba preslerini kullanır. Ne yazık ki, geleneksel bir pres kullanılırsa somun düşebilir. Bunun nedeni, geleneksel bir presin delme hızının çok yüksek olması ve iş parçası malzemesinin, işlem tamamlanmadan önce somunu veya ayırma oyuklarını doldurmasının engellenmesidir. Sorun dışarıdan belli olmasa da montaj sırasında bazı somunlar düşebilir. Bu nedenle, somunları perçinlerken ayarlanabilir delme hızlarına izin veren bir makine kullanmak en iyisidir.
Resim
Deneyim Özeti #6: EMI Şarapnel Malzemeleri
Tipik olarak EMI şarapneli için yaygın olarak kullanılan malzemeler arasında teneke levha, oluklu bakır ve paslanmaz çelik bulunur.
1. Teneke kalay kaplıdır, ancak elleçlemeden kaynaklanan el teri kolaylıkla paslanmaya neden olabilir. Kesim yüzeyinin işleme sonrasında işlem görmemesi durumunda pas da yaygındır. Damgalanması ve şekillendirilmesi kolaydır ve en ucuzudur.
Ancak en düşük esnekliğe sahiptir. Düşük karbon içeriğinden dolayı ısıl işlem bile elastikliğini arttıramaz.
2. Titanyum bakır en iyi iletkenliği sunar ancak aynı zamanda en pahalı olanıdır. Ancak kırılmaya karşı en hassas olanıdır ve yapısal yön sorunları sunar. Üretim sırasında malzeme yönelimi dikkate alınmalıdır. Gerekirse elastikiyetini arttırmak için elastikiyet tedavisi uygulanabilir.
3. Paslanmaz çelik şu anda en yaygın kullanılan malzemedir. Paslanmaya-dayanıklı ve kırılmaya karşı dayanıklıdır, ancak damgalanması ve şekillendirilmesi zordur. Kalıplar aşınmaya eğilimlidir, bu da bitmiş üründe çapak oluşmasına neden olur. Optimum esneklik için esneklik tedavisi şarttır.
Aksi takdirde, aşırı-basılırsa yay geri dönmeyecektir. Esneklik uygulaması yapılmadan maliyetin düşürülmesi isteniyorsa, yayın aşırı-basılıp geri dönememesini ve kullanılamaz hale gelmesini önlemek için uygun bir yere bir durdurucu yerleştirmek en iyisidir.
4. Sac metal parçaları büktükten sonra, malzeme ekstrüzyonu nedeniyle metal, bükümün her iki yanından dışarı çıkar. Bu, genişliğin orijinal boyuttan daha büyük olmasına neden olur. Çıkıntının boyutu kullanılan malzemenin kalınlığına bağlıdır; malzeme ne kadar kalınsa çıkıntı da o kadar büyük olur. Bunu önlemek için, büküm çizgisinin her iki yanında önceden-bir yarım daire oluşturun. Yarım dairenin çapı ideal olarak malzeme kalınlığının en az 1,5 katı olmalıdır. Kenar katlamayı tasarlarken de aynı yaklaşım kullanılmalıdır.
Resim
Ders #8: Bükülme Yarıçapı
Sac metal parçaları bükerken iç yarıçap (R) ideal olarak malzeme kalınlığının 1/2'sinden büyük veya ona eşit olmalıdır.
Yarıçap oluşturulmazsa, tekrarlanan delme sonrasında dik açı yavaş yavaş kaybolacak ve doğal olarak oluşan bir yarıçap elde edilecektir.
Bundan sonra yarıçapın bir veya her iki tarafının uzunluğu biraz artacaktır.
Resim
Ders 9: Bükülme Yüksekliği
Bükülme yüksekliği ideal olarak 3 mm'den büyük olmalıdır (t: 1,0-1,2 mm). Aksi takdirde, yetersiz sıkma boşluğu nedeniyle boyutlar kararsız olacaktır.
Resim
Ders #10: Delme ve Kalıp Boyutları
Bir metal levha parçasını zımbalarken, zımba ucunun yakınındaki kesik yüzey malzemenin 1/3'ü ila 2/5'i için pürüzsüz bir kesim yüzeyine sahipken, kalıp ucunun yakınındaki kesilmiş yüzey malzemenin 3/5'i ila 2/3'ü için eğik bir yırtılma yüzeyine sahiptir. Bu nedenle kalıbı üretirken veya incelerken delik çapı zımba ucuna göre belirlenmelidir. Körleme sırasında iş parçasının dış boyutları kalıbın iç boyutlarına göre belirlenmelidir.
Resim
Ders #11: Köşe Yarıçapı
Özellikle 90 derecelik bir açı gerekmediği sürece, sac parçaların köşelerinde açının uygun bir açıda olduğundan emin olun. Sac kenarlarındaki dik açılar kolaylıkla işçilerin yaralanmasına neden olabilecek keskin noktalar oluşturabilir.
Dişi kalıplarda dik açılı keskin kenarlar, gerilim yoğunlaşmasından dolayı çatlamaya eğilimlidir. Erkek kalıpların uçlarında çatlama eğilimi vardır, bu da kalıp onarımı gerektirir ve seri üretimi geciktirir. Çatlak oluşmasa bile aşınma ve yıpranma, zamanla açının oluşmasına neden olarak çapaklara ve kusurlu parçalara neden olabilir.
Resim
Ders #12: Bükülme Takviyesi Çubukları
Sac metal parçalar büküldükten sonra deformasyona eğilimlidir. Deformasyonu önlemek için dirseğe uygun 45 derecelik takviye çubukları ekleyin, bunların diğer parçalara müdahale etmemesini sağlayın ve mukavemeti artırın.
Resim
Ders #13: Kaburga Güçlendirmesi
Dar ve uzun sac parçalar genellikle düzlüğü korumakta zorluk çeker ve stres altında deformasyona daha duyarlıdır.
Bu nedenle, sağlamlığı ve düzlüğü korumak için bir tarafını L-şeklinde veya iki tarafını dudak şeklinde katlayabiliriz. Ancak L-şekli veya dudağı çoğu zaman tam olarak birbirine bağlı değilse ve bazı faktörlerden dolayı kesintiye uğramışsa ne yapmalıyız?
Gücü artırmak için uygun kaburgalar ekleyebilirsiniz.
Resim
Ders 14: Kasa Üzerinde Etiket İşaretleme
Şasi kalıbını yapmadan önce gerekli etiket konumunu ve boyutunu tasarlamak en iyisidir. Şasiyi önceden işaretlemek, etiketi uygularken hizalamayı kolaylaştırabilir. En yaygın iki işaretleme yöntemi vardır:
1. Etiketin çevresine, sol tarafın üst ve alt kısmına veya üst kısmın sol ve sağ taraflarına "L"-şeklinde işaretler yapın. Bu yöntem daha ucuzdur ancak etiket kasa yüzeyinden dışarı çıkar ve kolaylıkla çizilebilir.
2. Etiketin uygulanacağı yerde, etiket şeklinden 0,3 mm daha büyük, 0,2-0,3 mm'lik bir girinti yapın.
Hangi yöntemin kullanıldığına bakılmaksızın dört köşeden birinde uygun bir 45 derecelik pah seçin. Aynı 45 derecelik pahı kasadaki ilgili konuma uygulayın. Bu kusursuz bir yöntem olarak hizmet eder. Etiketlerin farklı zamanlarda veya farklı personel tarafından farklı yönlerde uygulanmasından kaçının.
Resim
Ders #15: Sunucu Kasası Merkez Duvarı
1. Sunucu kasası rafa monte edildiğinde her iki taraftaki kaydırma rayları ile desteklendiğinden dikey yönde sarkma endişesi yaşanmaz. Bununla birlikte, yatay olarak raf, her iki taraftaki 10 mm x 2 kaydırma rayları hariç 450 mm genişliğindedir ve kasa yaklaşık 430 mm genişliğinde kalır. Bu kadar geniş, 1,2 mm kalınlığındaki bir sacın ortasındaki sarkmayı önlemek zor olurdu. Şasinin ön ve arka duvarları vardır. Daha derin bir kasaya bir orta duvar eklemek sarkma endişelerini önleyebilir. Merkez duvarı, yan duvarlara ve kasa tabanına sıkı bir şekilde entegre edilmiş, C-şeklinde bir çelik yapı olarak tasarlamak en iyisidir. Bu, genel sistemin gücünü büyük ölçüde artıracaktır. Düz bir çizgi mümkün olmadığında bile boşluk yaratmak, onu yarıda kesmekten daha iyidir.
Resim
2. Kasa gücünü artırmanın ve fanları ve hava kanallarını emniyete almanın yanı sıra, orta duvar, üst kapağın iç kısmı ile mükemmel temas halinde olduğu takdirde, EML'yi etkili bir şekilde önler ve anakart gürültüsünün ön taraftan kaçmasını önemli ölçüde azaltır. Bu nedenle, üst kapakla teması engelleyecek plastik parçaların orta duvara yerleştirilmesinden kaçınmak en iyisidir.
3. Boşlukların olduğu keskin köşelerden kaçının ve geniş bir yarıçap tasarlamayı unutmayın. Bu, üst kapağın keskin köşeler tarafından bastırılarak görünümü etkileyen bir çıkıntıya neden olmasını önler.
Resim
Ders #16: Çarpma Konumlandırması
1. Şasi montajı tasarımı genellikle iki veya daha fazla bileşenin birleştirilmesini içerir. Yaygın sabitleme yöntemleri arasında vidalar, perçinler, perçinleme veya nokta kaynağı bulunur. Punta kaynağı yaparken, doğru konumlandırmayı sağlamak için daima yerleştirme noktaları, tespit pimleri veya aparatı olan bir punta kaynak makinesi kullanın. Vida veya perçin kullanılıyorsa karşılık gelen vida ve perçin delikleri zaten mevcuttur; ek yerleştirme deliklerinin eklenmesi çoğu zaman gereksizdir. Ancak vida ve perçin delikleri genellikle montajın daha kolay yapılabilmesi için daha büyük çapta tasarlanmaktadır. Bu nedenle parçaların göreceli konumlandırılması hataya açıktır.
2. Bu durumda, daha küçük açıklıklara sahip yerleştirme tümseklerinin kullanılması tavsiye edilir. Tolerans analizi sırasında daha küçük toleranslara sahip konum noktalarının referans noktaları olarak kullanılması, daha doğru hesaplamalara da yol açar.
Resim
Ders #17: Çatlak Rölyef Olukları
Düz ve bükülmüş yüzeyler arasındaki bükümlerde tercihen çatlak giderici oyuklar bulunmalı veya açılma kenarı bükümün ötesine yerleştirilmelidir. Aksi takdirde çapak oluşacaktır. Dar deliklerin genişliği ideal olarak malzeme kalınlığının 1,5 katına eşit veya daha büyük olmalıdır. Ayrıca düzlemsel çizimi çizerken yarıçap (R) açısını belirtmek için tembel olmayı unutmayın. Dik veya keskin açılı kalıplar çatlamaya eğilimlidir, bu da daha sonraki üretim durmaları ve kalıp onarımlarından dolayı ek kayıplara neden olur.
Resim
Resim
