1. Genel
Firmada mekanik resimlerin formatını standart hale getirmek, basit ve standart hale getirmek ve ağ paylaşımını kolaylaştırmak için mekanik resimler için şartnameler formüle edilmiştir. Bu şartname, firmanın makine mühendisliği çiziminde Solidworks ve Creo yazılımları ile çizilen üç boyutlu çizimler ve mühendislik çizimleri için geçerlidir. Kullanım sürecinde bu şartnamede belirtilmeyen herhangi bir içerik varsa, ilgili ulusal standartlar ve yönetmeliklere uygun olacaktır.
2. Çizim yazılımının kullanımına ilişkin özellikler
Bu bölümdeki içerik Solidworks yazılımını örnek alır ve Creo yazılımı bu standarda göre yapılandırılır ve kullanılır.
2.1. Şablon seçimi
Solidworks'ü parça modelleri ve montaj modelleri oluşturmak için kullanırken şirket tarafından belirtilen model şablonlarını kullanmalısınız ve şablon adları "parçalar - XX şirketi", "montaj - XX şirketi" şeklindedir.
Solidworks'ü mühendislik çizimleri oluşturmak için kullanırken şirket tarafından belirtilen mühendislik çizimi şablonlarını kullanmalısınız ve şablon adları "Mühendislik Çizimi A0A1-XX Şirketi", "Mühendislik Çizimi A2A3A{{ 4}}XX Şirketi".
Mühendislik çizimi şablonu seçildikten sonra uygun çizim formatı seçilir. Ulusal standartlara göre şirket, "A0-XX şirketi", "A1-XX şirketi", "A2-XX şirketi", "A{0-XX şirketi", "A1-XX şirketi" dahil olmak üzere 5 çizim biçimi formüle etmiştir. 3-XX şirketi", "A4 Boyuna - belirli bir şirket". A4 çizimler için yatay formata izin verilmediğine dikkat edilmelidir.
2.2. Eskiz belirtimi
Yeni bir parça oluşturduktan sonra, bu bir ekstrüzyon unsuruysa, çizim düzlemi için üst düzlemi seçin; döndürülmüş bir unsursa, çizim düzlemi için sağ veya ön düzlemi seçin.
ekstrüzyon özelliği
Döndürme özelliği
Çizilen çizim tam olarak tanımlanmalı (çizim rengi tamamen siyah) ve çizimin tam olarak tanımlanabilmesi için boyutlar yerine mümkün olduğunca kısıtlamalar (dik, paralel, eşit, simetrik, teğet vb.) kullanılmalıdır.
2.3. Model Şartnamesi
Parça ve montaj modeli oluşturulduktan sonra, ad, kalıp kodu, parça numarası, malzeme ve açıklamaları içeren "özel öznitelik kartı" doldurulmalıdır.
Parça ve montaj model adı adlandırma kuralları, teknik resim numarası artı addır ve teknik resim numarası ve ad, nitelik kartında doldurulanlarla tutarlıdır.
2.4. Çizim numarası özelliği
Hazırlama yöntemi şu şekildedir: ürün kodu artı seri numarası, örneğin XXX-01-02-00, XXX-01-02-01. Bunlar arasında "XXX" ürün kodunu, son hanesi "00" yani montaj çizimi, son hanesi "01", "02" vb. olduğunda parça çizimi olarak ifade edilir. "XXX" adlandırma kuralı şudur: makine kısaltmasının İngilizce baş harfleri artı ekipmanın ana parametreleri, örneğin, MXJ800 taşlama makinesi anlamına gelir, 800, maksimum işleme çapının 800 mm olduğu anlamına gelir. Genel olarak, bir ürünün çizim numarası, parça çizimlerinin en fazla dört katmanına bölünebilir ve ayrıntılı bölme kuralları aşağıdaki şekilde gösterilmektedir:
montaj çizimi
XXX-00
Parça diyagramının ilk katmanı
XXX-01
Birinci kat montaj çizimi
XXX-02-00
İkinci katmanın parça diyagramı
XXX-02-01
ikinci seviye montaj
XXX-02-02-00
Parça diyagramının üçüncü katmanı
XXX-02-02-01
üçüncü katman montajı
XXX-02-02-02-00
Parça diyagramının dördüncü katmanı
XXX-02-02-02-01
XXX-02-02-02-02
XXX-02-02-02-03
...
Parça diyagramının üçüncü katmanı
XXX-02-02-03
...
...
İkinci katmanın parça diyagramı
XXX-02-03
...
...
Parça diyagramının ilk katmanı
XXX-03
birinci seviye montaj
XXX-04-00
...
...
2.5. Biçim belirtimi
1) yazı tipi
Genel gereksinimler, çizimin net olması, yazı tipi boyutunun uygun olması ve yazı tipinin (Çince karakterler) Hanyi Chang Fangsong yazı tipi olmasıdır.
(a) Notlar: parça numaraları, referans noktaları, geometrik toleranslar, notlar ve kaynak sembolleri dahil ve yazı tipinin yüksekliğinin 3,5 mm olması önerilir.
b) Teknik gereksinimler: Teknik gereksinimler genellikle başlık çubuğunun üzerinde yer alır. A2, A3 ve A4 pafta çerçevelerinde "Teknik Gereksinimler" kelime yüksekliğinin 5mm, "Teknik Gereksinimler" içerik kısmındaki kelime yüksekliğinin 3,5 mm olması tavsiye edilir; "Gereksinimler" kelime yüksekliği 7 mm, "Teknik Gereksinimler" kelime yüksekliği 5 mm'dir.
(c) Boyutlar: açı, yay uzunluğu, pah, çap, delik işareti, doğrusallık, boyut zinciri ve yarıçap dahil ve yazı tipi yüksekliğinin 3,5 mm olması önerilir.
(d) Form: Font yüksekliğinin 5mm olması tavsiye edilir.
(e) Görünüm sembolü: yardımcı görünüm, kısmi görünüm, kesit görünümü vb. dahil, yazı tipi yüksekliğinin 5 mm olması önerilir.
2) Hat tipi
Çizgi tipi sınıflandırması
Kontur çizgisinin (kalın düz çizgi) ve diğer çizgilerin (ince düz çizgi) kalınlığı açık ve uygundur. Kalın düz çizginin genişliğinin {{0}},35 mm ve ince düz çizginin genişliğinin 0,18 mm olması önerilir. aşağıdaki gibi detaylar:
(a) Görünür kenar: stil: düz çizgi; çizgi kalınlığı: 0,35 mm
(b) Gizli kenar: stil: düz çizgi; çizgi kalınlığı: 0,18 mm
(c) Çizim eğrisi: stil: düz çizgi; çizgi kalınlığı: 0,18 mm
(d) Konstrüktif eğri: stil: orta çizgi; çizgi kalınlığı: 0,18 mm
(e) Alan tarama/doldurma: stil: düz çizgi; çizgi kalınlığı: 0,18 mm
(f) Kesme çizgisi: stil: çift noktalı çizgi; çizgi kalınlığı: 0,18 mm
3) görünüm
Görüş Açısı: Birinci Perspektif
(a) Kesit görünümü
Bir şekilde yalnızca bir kesit görünüm olduğunda, kesit görünümün bir etiketle işaretlenmesi gerekmez, sadece kesit konumunu ve kesit yönünü belirtmesi gerekir. Aksi belirtilmedikçe, kesit görünümüne açıklama eklenmesi gerekmez; ölçek, kesitli görünümle tutarsız olduğunda, açıklama notlanmalı ve doğrudan görünümün üzerine yerleştirilmelidir.
Bir çizimde birden fazla kesit görünümü olduğunda, kesit görünümlerinin etiketler, kesme konumları ve kesme yönleri ile işaretlenmesi gerekir ve açıklamaların doğrudan karşılık gelen kesit görünümlerin üzerinde işaretlenmesi gerekir.
(b) Kısmi görünüm
Temel kısmi görünüm standardı: GB; yazı tipi: Şarkı; yazı tipi boyutu: 5.0mm.
Stil: lider ile.
Etiketler: Ⅰ, Ⅱ, Ⅲ...kısmi görünümün hemen üzerinde işaretlenir: , gibi.
(c) görünüme
Etiketi görüntüle: A yönü, B yönü vb. gibi; görünümün üst kısmında işaretlenmiştir.
4) diğer
(a) Her bir bileşenin mühendislik çiziminin başlık çubuğundaki "Malzeme" sütununun sağ alt köşesinde bu bileşenin miktarının "*/birim" olarak belirtilmesine artık gerek yoktur.
(b) Her mühendislik çizimindeki referans noktası simgesi, kesit görünümü simgesi ve yönlü görünüm simgesi İngilizce A, B, C, D... harfleriyle işaretlenecek ve tekrarlanan harflere izin verilmeyecektir.
3. Çizim gereksinimleri
3.1. Çerçeve seçimini görüntüle
Ekonomi açısından bakıldığında, harita boyutu seçiminin temel prensibi şudur: grafiklerin net bir şekilde ifade edilebileceği varsayımıyla, haritanın boyutu ne kadar küçükse o kadar iyidir; A4, A3 olmadan net bir şekilde ifade etmek için kullanılabilir ve A3, A2 olmadan net bir şekilde ifade etmek için kullanılabilir. A2 açıkça ifade ediyorsa, A1'i kullanmayın ve net bir şekilde ifade etmek için A1'i kullanabiliyorsanız, A0 kullanmayın. Bununla birlikte, bilgisayar çizimi ile elle boyanmış çizimler arasındaki en büyük fark, bilgisayar çiziminin kısmen ve sonsuza kadar büyütülebilmesidir. Yeni gelenler tarafından yapılan yaygın bir hata, çizim boyutunun çok küçük olması, bunun da baskıdan sonra belirsiz işaretlere yol açması ve bu da işleme personeline sıkıntı getirmesidir.
3.2. Desen Tekdüzeliği
Çizimler sanat eseridir ve çizim, görünümün yerleşiminin nasıl makul ve çizim yüzeyinin tek biçimli hale getirileceğini dikkate almalıdır. Görünümlerin, boyutların, işleme sembollerinin, teknik gereksinimlerin, çizelgelerin vb. yerleşimi, çizimin tekdüzeliği ile ilgilidir.
3.3. Çizim ölçeği
Çizimin ölçeği uygun seçilir ve 1:1.5×10n, 1:2×10n, 1:2.5×10n, 1:3×10n, 1:4× gibi ulusal standardın tavsiye ettiği orantı tercih edilir. 10n, 1:5×10n, 1 :6×10n, burada n=0,1,2…, ancak çizim düzenini daha makul, koordineli ve güzel yapmak için 1:7 gibi tamsayı oranları ve 1:8 kullanılabilir, ancak 1:5.5 ve 1:6.5 kullanılamaz. Eşit ondalık oran.
Kısmi büyütme oranı, çizim boyutunun gerçek boyuta oranıdır. Örneğin çizimin ölçeği 1:2 ise ve kısmi büyütülmüş çizim çizimi 4 kat büyütüyorsa, kısmi büyütülmüş çizimde ölçek 4:1 yerine 2:1 olarak işaretlenmelidir.
3.4. Seçimi görüntüle
Parçanın şekli açıkça ifade edilebildiği sürece, ne kadar az görüntü o kadar iyi. Bileşenin şeklini en iyi ifade edebilecek görünüş ana görünüş olarak seçilmeli ve gerekirse üstten görünüş, yandan görünüş, yön görünüş, kısmi görünüş eklenmeli, ancak fazlalık görünüşler çıkmamalıdır. Bir görünüm, onsuz parçayı açıkça ifade edebiliyorsa ve görünümde boyut işareti yoksa, bu görünümün atılabileceği anlamına gelir. Bu nedenle, görünümleri basitleştirmenin önemli bir ilkesi şudur: Boyutları olmayan görünümler atlanabilir!
Montaj resimlerinde, kaynak resimlerinde ve diğer bileşen resimlerinde tüm parçaların yapısını açıkça ifade etmek gerekli değildir ancak parçaların montaj ilişkisi, kaynak konumları ve önemli parçaların ana hatları açıkça ifade edilmelidir.
3.5. boyutlandırma
Ölçütlerin seçimi: ölçütler, tasarım ölçütleri, üretim ölçütleri ve ölçüm ölçütleri olarak ayrılır. Üretim hatalarını azaltmak için üç kriteri birleştirmeye çalışın. Tasarım sürecinde, gelecekteki imalat ve ölçümlerin uygunluğu tamamen dikkate alınmalıdır.
Referans Boyutlar: Boyutlar, kapalı ve tekrarlanan konumlandırmaya izin vermez. Bazı boyutlara gerçekten ihtiyaç duyulduğunda (bu boyutla tasarım amacı daha net bir şekilde ifade edilebilir ve boyut dönüştürmeden kaçınılabilir), ancak boyutun işaretlenmesi tekrarlanan konumlandırmaya veya kapalı boyutlara yol açar, referans boyut (parantezli boyut) kullanılır. temsil etmek için, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi (15).
İlişkisel boyutlar, mümkün olduğunca tek bir görünümde ifade edilir. Deliğin konumlandırma boyutu ve şekil boyutu gibi.
Dolgu Boyutlandırma: Levhalar ve borular için bükülme yarıçapları, iç yarıçaplarla boyutlandırılır.
Ölçülendirmenin atlanması: Ölçülendirme işleminde, ölçüyü işaretlemek için imalat açısını ("Makine Mühendisliği Literatürü" Not: Tam olarak işleme adımlarına göre) kullanın (belirli bir ölçü olmadan parçalar üretilemez). Montaj çiziminde şekil, montaj ve bağlantı ölçülerini işaretlemeye dikkat ediniz.
Boyut değeri: Tasarlarken, işlenmeyen yüzeyin boyutu için 5 ve 10 tamsayı boyutunu seçmeye çalışın; 5 ve 10'un tam sayı katlarından 1~3mm daha küçük olan 34, 58, vb.'yi seçin. ("Mechanical Engineering Wenhui" Not: Standart malzeme boyutu spesifikasyonlarına göre, bir işleme payı ayrılmıştır)
Açılardan dönüştürülen boyutlarda ondalık sayılarla karşılaşıldığında, bu sayılar yuvarlanmalıdır. Örneğin, 114.88 ölçüsü 115'e, 33.668 derece ölçüsü 33.7 dereceye yuvarlanabilir. Ondalıklı boyutlar için yuvarlama kuralları aşağıdaki gibidir: Uzunluk boyutları bir ondalık basamağa yuvarlanabilir. Genel olarak, 0.3'ün altı 0'a yuvarlanır, {{10}}.3~0.6, 0.5'e yuvarlanır, ve üzeri 0.6, 1'e yuvarlanır. Açı boyutları genellikle bir ondalık basamağa yuvarlanır. 0.05'in altı 0'e yuvarlanır, 0,05'in üstü 0,1'e yuvarlanır.
Ölçü çizgileri kesişmemelidir. Ölçü çizgileri kesiştiğinde ölçünün konumu yanlış demektir.
Parça seri numaralarının düzenlenmesi: Şeklin tamamında seri numaraları saat yönünde veya saat yönünün tersinde sıralanmış olup, sıra halinde düzenlemeye izin verilmemiştir.
4. İşleme sembolleri
İşleme sembolleri ne zaman kullanılır? Şirket geleneği, tornalama, frezeleme, planyalama, taşlama, testereleme, delme ve delme gibi malzemeleri çıkarma yöntemlerinin işleme olduğunu ve diğer yöntemlerin işleme olmadığını şart koşar.
Pürüzlülük: Özel bir gereklilik yoksa, genellikle 12.5 pürüzlülük kabul edilir; eşleşen herhangi bir yüzeyin yüzey pürüzlülüğü 3.2'den düşük olmayacak ve yüksek gereksinimleri olan herhangi bir yüzeyin (vakumlu sızdırmazlık yüzeyi gibi) yüzey pürüzlülüğü 1.6'dan düşük olmayacaktır. Herhangi bir işlem (plaka yüzeyi, döküm yüzeyi gibi) kullanılmadığında yatay çizgilerin olmadığı pürüzlülük sembolü kullanılır.
5. Tolerans uyumu
5.1. boyutsal toleranslar
Uyum seçimi: girişim, geçiş, boşluk uyum toleransları, ulusal standartlarda tavsiye edilen toleranslara göre seçilir.
Doğrusal boyutların tolerans etiketlemesi, tolerans kodunu ve karşılık gelen limit sapma değerini aynı anda etiketlemek için birleştirilmiştir. Limit sapma değerinin aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi parantez içine alınması gerekir:
Montaj çiziminde doğrusal ölçünün fit kodunu işaretlerken, temel ölçünün sağ tarafında kesir şeklinde işaretlenmelidir, pay deliğin tolerans kodudur ve payda tolerans kodudur aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi milin:
5.2. geometrik toleranslar
Konum derecesinin kullanımını açıklamaya odaklanın. Konum derecesi büyük miktarlarda kullanılmalıdır ve serbest tolerans, deliğin konum derecesi gereksinimlerini karşılayamaz. Genel olarak konuşursak, konum doğruluğu, takımlama, delme kalıpları ve işleme takım tezgahlarının doğruluğu ile garanti edilir. Delikler arasındaki konumlandırma boyutu çerçeve boyutu tarafından kontrol edilir.
Konum ve çerçeve boyutu: Konumlandırma boyutu iki kategoriye ayrılır, biri bileşenin kendisinin montaj boyutu, diğeri ise kurulum dışındaki konumlandırma boyutudur. Bu iki boyut türü arasında bir fark vardır. Kurulum boyutunun kendisi, çerçevenin boyutuyla temsil edilen büyük bir sapmaya sahip olamaz ve çerçevenin boyutu, konumdan ayrılamaz. Çerçevenin boyutunun ve konumunun etiketleme yöntemi aşağıdaki gibidir:
6. Malzeme seçim kuralları
6.1. Malzeme etiketleme düzenlemeleri
Her parçanın malzeme adıyla işaretlenmesi gerekir, montaj malzemesi sütunu doğrudan "montaj" kelimesiyle işaretlenir ve kaynaklı malzeme ayrıntıları sütunu doğrudan "kaynaklı montaj" kelimesiyle işaretlenir.
6.2. Yaygın olarak kullanılan malzeme seçimi
Yapısal parçalar: karbon yapısal çelik Q235; paslanmaz çelik 304, 304L, 310S, 316L, 3Cr13; alüminyum alaşımı LY12, 7075; dökme demir HT250, HT300, vb.;
Tahrik mili: 45, 40Cr, 3Cr13, 38CrMoAl, vb.;
Kauçuk parçalar: çoğunlukla conta ve amortisör olarak kullanılan nitril kauçuk, flor kauçuk, doğal kauçuk vb.;
Aşınmaya dayanıklı parçalar: çoğunlukla aşınmaya dayanıklı parçalar veya yalıtım ve tampon parçalar olarak kullanılan bakır, politetrafloroetilen, naylon, poliüretan vb.
7. Kaynak
7.1. Kaynak sembolleri
resim
Şekildeki kaynak sembolünün anlamı:
K: kaynak yüksekliği;
n: kaynak parçası sayısı;
L: kaynak uzunluğu;
e: kaynak aralığı;
N: aynı kaynak sayısı;
Bayrak, punta kaynağı sembolüdür; daire çevresel kaynak numarasıdır; iki üçgen simetrik köşe kaynağı sembolüdür; Z, çapraz kaynağı gösterir. Ayrıntılar için lütfen "Makine Tasarım Kılavuzuna" bakın.
7.2. kaynak formu
Dolgu kaynağı: İki parça arasındaki kaynağın açılı olduğu bir kaynak;
Alın kaynağı: iki parça arasında bir düz kaynak, genel mukavemet kaynakları için alın kaynağı kullanılmaz;
Kaplama kaynağı: Parçanın yüzeyinde biriken kaynak dikişi genellikle aşınma direncini artırmak için kullanılır;
Punta kaynağı: ince levha parçalarının kaynağı için kullanılan kaynakta bir nokta kaynağı;
Yivli Kaynak: Yivli bir kaynak. Küt kenarlı V-şeklinde kaynaklar, küt kenarlı tek taraflı V-şeklinde kaynaklar, küt kenarlı U-şeklinde kaynaklar, küt kenarlı tek taraflı U-şeklinde kaynaklar, boynuz şeklinde kaynaklar ve tek taraflı boynuz vardır. şekilli kaynaklar. bir tür biçim. V-şekilli ve U-şekilli kaynakların kaynaktan önce yiv açması gerekir.
Çevresel kaynak: Parçanın etrafına veya belirli bir yüzeye bir daire kaynak yapın.
Simetrik kaynak: Bir bileşene simetrik olan bir kaynak.
Aralıklı kaynak: kaynaktan sonra boş kısmı olan bir kaynak dikişi.
Z-şekilli kaynak: aralıklı simetrik kaynak için özeldir, yani üst ve alt kaynaklar kademelidir.
Çerçeve kaynağı: çerçeve şeklinde üç taraflı kaynak.
8. Standart parça seçimi
8.1. Standart parçaların seçim ilkeleri
Standart parça türleri ne kadar azsa, o kadar iyidir, birleştirmeye çalışın ve standart parça özelliklerini istediğiniz gibi artırmayın. PLM sisteminde genellikle standart parçalar seçilir.
Önce PLM sistemindeki mevcut standart parçaları seçin. Mevcut standart parçalarda gerekli standart parçaların bulunamaması durumunda yeni bir standart parça kodu oluşturulmasına ve yeni bir standart parçanın kullanılmasına izin verilir.
8.2. Standart parçaların kullanımına öncelik verin
tip
)
Etiket örneği
(isim sütunu)
açıklama
(malzeme sütunu)
Altıgen soket başlı vida
GB/T70.1
Altıgen başlı vida M12×40
Paslanmaz çelik / yüksek mukavemet 12.9
Altıgen soket başlı vida
GB/T70.3
Altıgen başlı vida M6×16
Paslanmaz çelik
Altıgen Soket Başlı Vidalar
GB/T70.2
Altıgen soket düz başlı vida M6×10
Paslanmaz çelik
Altıgen Soket Düz Nokta Ayar Vidaları
GB/T77
Düz uçlu altıgen lokma ayar vidası M5×10
Paslanmaz çelik
altıgen başlı cıvata
GB/T5872
Altıgen başlı cıvata M12×30
Paslanmaz çelik / yüksek mukavemet 12.9
altıgen somun
GB/T6170
Altıgen somun M10
Paslanmaz çelik
Düz Pullar
GB/T97.2
düz yıkayıcı 8
Paslanmaz çelik
yaylı rondela
GB/T93
yaylı rondela 10
65 Milyon
Mil segmanı
GB/T894.1
Mil segmanı 55
65 Milyon
Delikler için segmanlar
GB/T893.1
Delik 32 için segman
65 Milyon
9. Bileşen bölümü
Bileşen ayrımı, tasarımın en temel içeriğidir. Parça ayrımı iyi değilse, tüm çizim seti ve montaj süreci dağınık olacaktır. Bölmenin temel ilkeleri şunlardır: işlevsel bölme ve fiziksel konum bölme. İşlevsel bağımsızlık ve fiziksel konum bağımsızlığı ayrı ayrı bileşenlere ayrılmalıdır. Taşlama makinesi örnek alınarak, raf kolon bileşenleri, hareket bileşenleri, izolasyon vana bileşenleri, taşlama taşı taşlama bileşenleri, seviye ayar bileşenleri, vakum sistemi bileşenleri, su yolu bileşenleri vb. olarak ayrılmıştır. Çizim numaralarının adlandırma kuralları için her bir bileşen, lütfen önceki şekil numaraları belirtimine bakın.
10. Ortak teknik gereksinimler yazma biçimi
Teknik gereksinimlerin genel içeriği:
1) Malzemeler, boşluklar ve ısıl işlem gereksinimleri (elektromanyetik parametreler, kimyasal bileşim, nem, sertlik, metalografik gereksinimler vb.).
2) Görünümde ifade edilmesi zor olan boyutsal toleranslar, şekiller ve yüzey pürüzlülüğü vb.
3) İlgili yapısal elemanlar (radyuslar, pahlar, boyutlar vb.) için birörnek gereklilikler.
4) Parçaların ve bileşenlerin (kaplama, kaplama, bilyeli dövme vb.) yüzey kalitesi için gereklilikler.
5) Açıklık, girişim ve münferit yapısal elemanlar için özel gereklilikler.
6) Kalibrasyon, ayarlama ve mühürleme gereksinimleri.
7) Ürün ve bileşenlerin performansına ve kalitesine ilişkin gereklilikler (gürültü, titreşim direnci, otomasyon, frenleme ve güvenlik vb.).
8) Test koşulları ve yöntemleri.
9) Diğer talimatlar
Yukarıdakiler, ürün, parça ve bileşenlerin çizimlerinde teknik gereksinimler verilirken dikkate alınması gereken genel hususlardır. Her çizim kodunun parça çizimi veya montaj çizimi için yukarıdaki dokuz özellik gerekli değildir. Her nesnenin özel durumunu ifade edin ve gerekli teknik gereksinimleri önerin
Teknik gereksinimler yazılırken aşağıdaki noktalar akılda tutulmalıdır:
1) "Teknik Gereksinimler" başlığının ve hükümlerinin yazım konumu "başlık çubuğunun mümkün olduğunca yukarısında veya solunda" olmalıdır. Teknik gereksinimleri başlık çubuğundan uzağa yazmayın. Teknik resmin sağ üst köşesine yapısal elemanlar için ("tüm pahlar C1" gibi) yeknesak gereksinimler yazmayın.
2) Metin açıklamasının başlığı "Teknik Gereksinimler" olmalıdır. Yalnızca bir madde varsa numaralandırmaya gerek yoktur ancak başlık atlanmamalıdır. "Teknik gereklilikler" yerine "Not" kullanılmamalıdır; "teknik şartlar"ın "teknik şartlar" olarak yazılmasına izin verilmez. "Teknik Gereksinimler", "Teknik Koşullar"ın bir parçasıdır.
3) Maddelerin şartları özlü ve standart olmalıdır. Montaj çiziminde, ifade parça ve bileşenleri içerdiğinde bunların yerine seri numaraları veya kodları (tasarım kodları) kullanılabilir.
4) Boyutsal toleransların ve geometrik toleransların belirtilmemiş toleransları için özel gereklilikler, teknik gerekliliklerde belirtilmelidir.
10.1. Yüzey işleme
Yüzey işleme: anodize (siyah, beyaz)
Yüzey işleme: galvanizli
Yüzey işleme: dekoratif krom kaplama (kaplama kalınlığı işaretlenmemiş)
Yüzey krom kaplama: kaplama kalınlığı {{0}}.××~0.××mm (tüm yüzeylerde sert krom kaplama için işaretleme yöntemi)
×× yüzeyi hariç, diğer yüzeyler sert kromla kaplanır ve kaplamanın kalınlığı {{0}}.××~0.××mm'dir (birkaç yüzey için işaretleme yöntemi olmadan krom kaplama)
×× yüzeyinde sert krom kaplama, kaplamanın kalınlığı {{0}}.××~0.××mm (yüzey krom kaplama için sadece birkaç işaretleme yöntemi)
10.2. Tablo
Tüm yüzeyler ×× renk numarası ile boyanır.
×× boyalı yüzey, boya renk numarası ××
×× yüzeyi hariç diğer yüzeyler ×× boya renk numarası ile boyanır.
10.3. Isı tedavisi
Isıl işlem: söndürme ve tavlama işlemi, söndürme ve temperlemeden sonraki sertlik HB×××~×××
Isıl işlem: yüzey söndürme, su verme sonrası yüzey sertliği HRC ×××~×××, derin ××~××
Isıl işlem: yüzey karbonlama (azot), sertlik HRC ×××~×××, karbonlama (azot) derin ××~××
10.4. Fileto ve pah
Tüm radyuslar R×
Doldurulmamış fileto R×
Tüm pah kırma××
Doldurulmamış pah××
Keskin kenar pahı××
keskin kenar künt değil
10.5. Kaynaklar
Kaynaktan önce tüm parçaların yüzeyi, bariz çekiç izleri olmaksızın düz ve pürüzsüz olmalıdır.
Kaynaklar nüfuz etmeli ve cüruf kalıntıları, çatlaklar ve gözenekler gibi kusurlardan arındırılmış olmalıdır.
Kaynaktan sonra her yüzey düzgün olmalı ve kaynak dikişi taşlanmalıdır.
Kaynaktan sonra ×min için ××MPa basınç altında basınç testine tabi tutulmalı ve her kaynakta sızıntı olmamalıdır
Kaynağın tamamlanması yapay (doğal, titreşim) eskitme işlemi olmalıdır (genellikle büyük kaynaklar için kullanılır)
10.6. dökümler
Döküm boşluğunun yüzeyi makinede işlenmez ve yüzeyin düzgün olması istenir ve kum delikleri, büzülme boşlukları ve çatlaklar gibi döküm kusurlarına izin verilmez.
Dolgusuz dökümün iç köşe yarıçapı R×'den küçük veya buna eşitse, dökümün yüzeyi kumla temizlenmelidir.
Döküm boşlukları yapay (doğal) eskitme işlemine ihtiyaç duyar.
