Her gün işleme ile uğraştığımızda cnc işleme v850 doğruluğundan sıklıkla bahsediyoruz ama doğruluk konusunda haklı mısınız? Yoksa titiz mi?'s birlikte bir göz atalım!
İşleme doğruluğu, işlenen parçanın yüzeyinin gerçek boyutu, şekli ve konumu ile çizimin gerektirdiği ideal geometrik parametreler arasındaki uygunluk derecesidir! İdeal geometrik parametreler, büyüklük açısından ortalama büyüklüktür; şekil açısından bunlar mutlak daireler, silindirler, düzlemler, koniler ve düz çizgilerdir; karşılıklı konumlar için, bunlar mutlak paralel, dik, eş eksenlidir, vb. Simetri vb.
1. Boyutsal doğruluk
İşlenen parçanın gerçek boyutu ile parça boyutunun tolerans bölgesinin merkezi arasındaki uygunluk derecesi.
2. Şekil doğruluğu
İşlenen parçanın yüzeyinin gerçek geometrik şekli ile ideal geometrik şekil arasındaki uygunluk derecesini ifade eder.
3. Konum doğruluğu
İşlendikten sonra parçaların ilgili yüzeyleri arasındaki gerçek konum doğruluğu farkını ifade eder.
4. Karşılıklı ilişkiler
Genel olarak, makine parçaları tasarlarken ve parçaların işleme hassasiyetini belirlerken, konum toleransı içinde şekil hatasının kontrol edilmesine dikkat edilmeli ve konum hatası boyut toleransından daha az olmalıdır. Yani, hassas parçalar veya parçaların önemli yüzeyleri, şekil doğruluğu gereksinimleri, konum doğruluğu gereksinimlerinden daha yüksek olmalı ve konum doğruluğu gereksinimleri, boyutsal doğruluk gereksinimlerinden daha yüksek olmalıdır.
Parçanın gerçek geometrik parametrelerinin ideal geometrik parametrelerden sapmasına işleme hatası denir. İşleme hatasının boyutu, işleme doğruluğu seviyesini yansıtır. Hata ne kadar büyükse işleme doğruluğu o kadar düşük ve hata ne kadar küçükse işleme doğruluğu o kadar yüksek olur.
1. İşleme doğruluğunun kısa tanıtımı
İşleme doğruluğu esas olarak ürün üretiminin derecesi için kullanılır. İşleme doğruluğu ve işleme hatası, işlenmiş yüzeyin geometrik parametrelerini değerlendirmek için kullanılan terimlerdir. İşleme doğruluğu, tolerans derecesi ile ölçülür, kalite değeri ne kadar küçükse, doğruluk o kadar yüksek olur; işleme hatası sayısal değerle ifade edilir, sayısal değer ne kadar büyükse hata o kadar büyük olur. Yüksek işleme doğruluğu, küçük işleme hatası anlamına gelir ve bunun tersi de geçerlidir.
IT01, IT0, IT1, IT2, IT3'ten IT18'e kadar 20 tolerans seviyesi vardır. IT01 parçanın en yüksek işleme doğruluğuna sahip olduğunu gösteriyorsa, IT18 parçanın en düşük işleme doğruluğuna sahip olduğunu gösterir. Genellikle IT7 ve IT8, orta işleme doğruluğuna sahiptir. seviye. (Kuru mal bilgisi ve sektör bilgilerini ilk defa kavrayabilmeniz için&"Makine Mühendisi &" kamu hesabına dikkat etmenizi öneririz)
Herhangi bir işleme yöntemiyle elde edilen gerçek parametreler kesinlikle doğru olmayacaktır. Parçanın işlevi açısından bakıldığında, işleme hatası parça çiziminin gerektirdiği tolerans aralığında olduğu sürece işleme doğruluğunun garanti edildiği kabul edilir.
Doğruluk ve kesinlik arasındaki fark:
1. Doğruluk
Elde edilen ölçüm sonucu ile gerçek değer arasındaki yakınlık derecesini ifade eder. Yüksek ölçüm doğruluğu, sistem hatasının küçük olduğu anlamına gelir. Şu anda, ölçülen verilerin ortalama değeri gerçek değerden daha az sapar, ancak veriler dağınıktır, yani kazara hatanın boyutu net değildir.
2. Hassasiyet
Aynı tür yedek numune kullanılarak tekrarlanan ölçümlerin sonuçları arasındaki tekrarlanabilirlik ve tutarlılığı ifade eder. Kesinliğin yüksek olması mümkündür, ancak kesinlik doğru değildir. Örneğin, 1 mm uzunluk kullanılarak ölçüm yapılarak elde edilen üç sonuç sırasıyla 1.051 mm, 1.053 ve 1.052'dir. Hassasiyetleri yüksek olmasına rağmen, kesin değildirler.
Doğruluk, ölçüm sonuçlarının doğruluğunu temsil eder, kesinlik, ölçüm sonuçlarının tekrarlanabilirliğini ve yeniden üretilebilirliğini temsil eder ve kesinlik, doğruluk için bir ön koşuldur.
2. İşleme hassasiyetini artırma yöntemleri
01
Proses sistemini ayarlayın
1) Deneme kesim yöntemi ayarı
Deneme kesme-ölçme-kesici takım miktarını ayarlama-kesme-tekrar kesmeyi deneyin ve gerekli boyuta ulaşana kadar bu şekilde devam edin. Bu yöntem düşük üretim verimliliğine sahiptir ve esas olarak tek parça ve küçük parti üretimi için kullanılır.
2) Ayar yöntemi
Takım tezgahının, fikstürün, iş parçasının ve takımın göreceli konumları önceden ayarlanarak gerekli boyut elde edilir. Bu yöntem yüksek verimliliğe sahiptir ve çoğunlukla seri üretim için kullanılır. (Kuru mal bilgisi ve sektör bilgilerini ilk defa kavrayabilmeniz için&"Makine Mühendisi &" kamu hesabına dikkat etmenizi öneririz)
0
Makine hatasını azaltın
1) Mil bileşenlerinin üretim doğruluğunu iyileştirin
Rulmanın dönüş doğruluğu iyileştirilmelidir:
①Yüksek hassasiyetli rulmanları seçin;
②Yüksek hassasiyetli çok yağlı kama dinamik basınç yataklarının kullanılması;
③Yüksek hassasiyetli hidrostatik rulmanlar kullanmak,
Rulmanlı aksesuarların doğruluğunu artırmalıdır:
①Kutu destek deliklerinin ve iş mili muylularının işleme doğruluğunu iyileştirin;
②Yatak ile eşleşen yüzeyin işleme doğruluğunu iyileştirin;
③Hatayı telafi etmek veya dengelemek için ilgili parçaların radyal salgı aralığını ölçün ve ayarlayın.
2) Rulmanın doğru şekilde ön yüklemesini yapın
①Boşluk ortadan kaldırılabilir;
②Yatağın sertliğini artırın;
③Yuvarlanan eleman hatasının eşitlenmesi.
İletim zincirinin iletim hatasını azaltın
1) İletim parçalarının sayısı azdır, iletim zinciri kısadır ve iletim doğruluğu yüksektir;
2) Düşük hızlı iletimin kullanılması, iletim doğruluğunu sağlamak için önemli bir ilkedir ve iletim çifti sona ne kadar yakınsa iletim oranı o kadar küçük olmalıdır;
3) Uç parçanın doğruluğu, diğer şanzıman parçalarından daha yüksek olmalıdır.
Takım aşınmasını azaltın
Takım boyutu aşınması keskin aşınma aşamasına ulaşmadan önce takımın yeniden bilenmesi gerekir.
