Kalıp maliyetleri, profil ekstrüzyonunun üretim maliyetinin yaklaşık %35'ini oluşturmaktadır. Kalıbın kalitesi ve kalıbın makul kullanımı ve bakımı, şirketin profili normal ve kaliteli üretip üretemeyeceğini doğrudan belirler. Profil ekstrüzyon üretiminde ekstrüzyon kalıbının çalışma koşulları çok serttir. Sadece yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altında şiddetli sürtünmeye ve aşınmaya değil, aynı zamanda periyodik yüklere de dayanması gerekir. Bu, kalıbın yüksek termal stabiliteye, termal yorgunluğa, termal aşınma direncine ve yeterli tokluğa sahip olmasını gerektirir. Yukarıdaki gereksinimleri karşılamak için, yüksek kaliteli 4Cr5MoSiV1 (Amerikan markası H13) alaşımlı çelik Çin'de yaygın olarak kullanılmaktadır ve alüminyum profil üretiminde çeşitli gereksinimleri karşılamak için kalıp yapmak için vakumlu ısıl işlem ve su verme kullanılmaktadır.
Ancak fiili üretimde hala ekstrüzyon sırasında beklenen çıktıya ulaşamayan bazı kalıplar var. Ciddi durumlarda, 20'den az çubuk bile ekstrüde edilir veya makine iki defadan daha kısa sürede hurdaya çıkar ve bu da pahalı kalıp çeliği kullanımına neden olur. Kalıp, hak ettiği faydaları elde etmekten uzaktır. Bu olgu şu anda birçok yerli alüminyum profil üretim işletmesinde yaygındır. Nedenlerini araştırmak için aşağıdaki yönlerden başlamalıyız.
1. Alüminyum profilin kesiti sürekli değişmektedir ve alüminyum ekstrüzyon endüstrisi bu güne kadar gelişmiştir. Alüminyum alaşımının hafifliği ve iyi mukavemeti gibi önemli avantajları vardır. Şu anda birçok endüstri, orijinal malzemeler yerine alüminyum profili benimsemiştir. Bazı profillerin özel profili nedeniyle, özel profil bölümü nedeniyle kalıbın tasarımı ve üretimi zordur. Geleneksel ekstrüzyon yöntemi hala kullanılıyorsa, kalıbın nominal çıktısını elde etmek genellikle zordur ve normal üretimi gerçekleştirmek için çeşitli üretim süreci parametrelerini sıkı bir şekilde kontrol etmek için özel bir süreç benimsenmelidir. Ayrıca bazı kalıplar, özel profil kesiti veya kalıbın kendi kalite sorunları nedeniyle anma çıktısına sıkıştırılamamaktadır. Bu, satış personelinin siparişi alırken teknik departman ve kalıp fabrikası ile tam olarak iletişim kurmasını gerektirir. Aynı zamanda, kalıp tasarım ve üretim departmanının kalıp tasarım teknolojisini sürekli olarak optimize etmesi, kalıp üretim doğruluğunu iyileştirmesi ve kalıp kalitesini iyileştirmesi gerekir.
İkinci olarak, üretim için uygun ekstrüzyon modelini seçin. Ekstrüzyon üretiminden önce profil kesitinin tam olarak hesaplanması ve profil bölümünün karmaşıklığına, et kalınlığına ve ekstrüzyon katsayısı λ'ya göre ekstrüderin tonajının belirlenmesi gereklidir. Genel olarak konuşursak, λ>7-10. λ>8-45 olduğunda kalıbın kullanım ömrü uzar ve profil üretim süreci daha düzgün olur. λ>70-80 olduğunda, profilin ekstrüde edilmesi daha zordur ve kalıp ömrü genellikle daha kısadır. Ürün yapısı ne kadar karmaşıksa, kalıbın yetersiz yerel sertliğine neden olma olasılığı o kadar yüksektir ve kalıp boşluğundaki metal akışının tek tip olma eğiliminde olması ve buna yerel stres konsantrasyonunun eşlik etmesi zordur. Profil üretilirken kalıbı ve arabayı tıkamak veya bükülmüş bir dalga oluşturmak kolaydır ve kalıp elastik deformasyona eğilimlidir ve ciddi durumlarda plastik deformasyon kalıbın doğrudan hurdaya çıkmasına neden olabilir.
3. Makul kütük ve ısıtma sıcaklığı seçimi. Ekstrüde edilmiş kütüğün alaşım bileşimi sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Şu anda, genel işletme, plastisiteyi arttırmak ve anizotropiyi azaltmak için külçenin tane boyutunun birinci sınıf standarda ulaşmasını gerektirir. Külçede gözenekler, gevşek yapı veya merkezi çatlaklar olduğunda, ekstrüzyon işlemi sırasında gazın ani salınımı, kalıbın yerel çalışma bölgesinin aniden boşalmasına neden olan&"patlatma &" ile benzerdir. kalıp üzerinde büyük bir etkisi olan yerel bir büyük darbe yükü oluşturarak tekrar yükleyin. Büyük. Şartları olan işletmeler kütüğü homojen hale getirip 550-570C'de 8 saat boyunca kuvvetlice soğutabilir. Ekstrüzyon geçiş basıncı %7-10 oranında azaltılabilir ve ekstrüzyon hızı yaklaşık %15 oranında artırılabilir.
Dördüncüsü, ekstrüzyon işlemini optimize edin. Kalıpların ömrünü bilimsel olarak uzatmak için kalıpların üretimde akılcı kullanımı göz ardı edilemeyecek bir husustur. Ekstrüzyon kalıbının son derece zorlu çalışma koşulları nedeniyle, kalıbın yapısını ve performansını sağlamak için ekstrüzyon üretiminde makul önlemler alınmalıdır. (1) Uygun bir ekstrüzyon hızı benimseyin. Ekstrüzyon işleminde, ekstrüzyon hızı çok hızlı olduğunda, metal akışının düzgün olmasını zorlaştıracak, alüminyum metal akışı ile kalıp boşluğunun iç duvarı arasındaki sürtünme artacak ve kalıbın aşınması artacaktır. çalışma kayışı hızlanacak ve kalıp sıcaklığı aslında daha yüksek olacaktır. Metal deformasyonu tarafından üretilen artık ısı bu sırada zamanında alınamazsa, yerel aşırı ısınma nedeniyle kalıp arızalanabilir. Ekstrüzyon hızı uygunsa, yukarıdaki olumsuz sonuçlardan kaçınılabilir ve ekstrüzyon hızı genellikle 25 mm/sn altında kontrol edilmelidir. (2) Ekstrüzyon sıcaklığını makul bir şekilde seçin. Ekstrüzyon sıcaklığı, kalıp ısıtma sıcaklığı, külçe kovanının sıcaklığı ve alüminyum çubuğun sıcaklığı ile belirlenir. Alüminyum çubuğun çok düşük sıcaklığı, kolayca ekstrüzyon kuvvetinin artmasına veya tıkanıklık oluşturmasına neden olur. Kalıp, yerel küçük elastik deformasyona veya stresin yoğunlaştığı parçalarda kalıbın erken hurdaya çıkmasına neden olacak çatlaklara eğilimlidir. Alüminyum çubuğun çok yüksek sıcaklığı metal yapıyı yumuşatır ve kalıbın' çalışma bandının yüzeyine yapışmasına ve hatta kalıbı bloke etmesine neden olur (ciddi durumlarda, kalıp yüksek basınç altında çöker) . Düzensiz külçenin makul ısıtma sıcaklığı 460-520°C'dir. Külçenin makul ısıtma sıcaklığı 430-480°C'dir.
5. Ekstrüzyon kalıbının kullanımının erken aşamasında, kalıp üzerinde makul bir yüzey nitrürleme işlemi gerçekleştirilmelidir. Yüzey nitrürleme işlemi, kalıp kullanımdayken termal aşınmayı azaltmak için yeterli tokluğu korurken kalıbın yüzey sertliğini büyük ölçüde artırabilir. Yüzey nitrürlemenin tek seferde tamamlanamayacağına dikkat edilmelidir. Kalıp servis periyodunda 3-4 kez tekrarlanan nitrürleme işlemleri yapılmalıdır. Genel olarak, nitrürleme tabakasının kalınlığının yaklaşık 0.15 mm'ye ulaşması gerekir. Daha uygun bir nitrürleme işlemi, kalıbın kontrol için fabrikaya girmesinden sonraki ilk nitrürlemedir. Bu sırada nitrürlenmiş tabakanın yapısı stabil olmadığı için 5-10 çubuk ekstrüde edildikten sonra tekrar nitrürlenmelidir. İkinci nitrürlemeden sonra 40-80 çubuk sıkılabilir. Üçüncü nitrürlemeden sonra en fazla 100-120 çubuk kullanılması tavsiye edilir. Nitrürlemeden önce, çalışma bandı parlatılmalı ve kalıp boşluğu temizlenmeli ve alkali cüruf veya yabancı parçacık kalmamalıdır. Normal şartlar altında, kalıbın nitrürleme sayısı 4-5 katı geçmez, çünkü bu sırada, nitrürlenmiş tabaka çalışma bandı üzerinde gergin değilse, tekrarlanan nitrürleme ve ekstrüzyon üretiminden sonra, nitrürlenmiş tabakanın yapısı nispeten istikrarlı olmuştur. Erken nitrürlemede, nitrürlemenin uygun bir üretim süreci ile gerçekleştirilebileceği ve nitrürleme sayısının çok sık olmaması gerektiğine dikkat edilmelidir, aksi takdirde çalışma bandının delaminasyonu kolay olacaktır.
6. Kalıp makineye yerleştirilmeden önce çalışma bandı taşlanmalı ve parlatılmalıdır. Çalışma bandının genellikle bir ayna yüzeyine parlatılması gerekir. Montajdan önce kalıp çalışma bandının düzlüğünü ve dikeyliğini kontrol edin. Nitrürlemenin kalitesi bir dereceye kadar çalışma bandının cilalı yüzeyini belirler. Kalıp boşluğu yüksek basınçlı hava ve fırça ile temizlenmeli, içinde toz ve yabancı madde bulunmamalıdır. Aksi takdirde, metal akışı tarafından tahrik edilen çalışma kayışını çekmek kolaydır ve ekstrüde edilen profil ürününde pürüzlü yüzey veya çizilme gibi kusurlar olacaktır.
7. Ekstrüzyon üretimi sırasında kalıbın tutma süresi genellikle yaklaşık 2-3 saattir, ancak 8 saatten fazla değildir, aksi takdirde kalıp çalışma bandının nitrür tabakasının sertliği azalır, bu da profilin yüzeyine neden olur. makine aşınmaya dayanıklı olmadığında kaba olmak ve ciddi sorunlara neden olacaktır. İşaretleme gibi kusurlar. Kalıbı kullanırken, kalıp çıkış yüzeyi ile destek pedi arasındaki temas yüzeyinin destek pedinin büyük iç deliği nedeniyle çok küçük olmasını önlemek için kalıpla eşleşen kalıp destekleri, kalıp manşonları ve destek pedleri olmalıdır. , kalıbın deforme olmasına veya kırılmasına neden olabilir. Kalıp, ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon mili eşmerkezlidir ve eşmerkezlilik ± 3 mm içindedir, aksi takdirde eksantrik yük üretmek ve kalıbın her bir parçasının tasarım akış hızını değiştirmek kolaydır, bu da profilin şeklini etkileyecektir. .
8. Doğru alkali yıkama (kalıpta pişirme) yöntemini kullanın. Kalıp boşaltıldıktan sonra kalıp sıcaklığı 500°C'nin üzerindedir. Hemen alkali suya daldırılırsa alkali suyun sıcaklığı kalıp sıcaklığından çok daha düşüktür. Kalıp sıcaklığı hızla düşerse, kalıp çatlamaya eğilimlidir. Doğru yöntem, kalıbın boşaltılmasını beklemek, kalıbı 100°-150°C'de havaya yerleştirmek ve ardından alkali suya daldırmaktır. Sıradan bölünmüş kombine kalıplar, kalıp boşaltmadan önce çizilir, bu da kalıp pişirme iş yükünü büyük ölçüde azaltabilir ve kalıp pişirme süresini kısaltabilir. Spesifik yöntem, ekstrüzyonun bitiminden sonra, ekstrüzyon çubuğunun ekstrüzyon namlusundan önce geri çekilmesi ve artık basıncın ekstrüzyon namlusunda kalması ve daha sonra ekstrüzyon namlusunun geri çekilmesi ve aynı zamanda kalan alüminyumun bir parçası olmasıdır. kalıp şönt deliği artık basınçla dışarı çekilebilir ve ardından alkali pişirme gerçekleştirin. Bazı bölünmüş akış kombinasyonlu kalıp maça kafaları son derece küçüktür, bir kalemden bile daha incedir. Bu tip kalıbın ekstrüzyondan sonra çekilmesine izin verilmez. Kalıpçı, kalıbı açmadan önce kalıp yapısını net bir şekilde görmeli ve kalıp boşluğunda kalan alüminyumu beklemelidir. Aksi takdirde dikkatsizce yapılırsa maça başı kırılacak ve kalıp hurdaya çıkacaktır.
Dokuz, kalıp, gücü düşükten yükseğe doğru kullanır. Kalıp servis periyoduna yeni girdiğinde, iç metal yapı performansı hala yüzer aşamadadır. Bu süre zarfında kalıp geçişinin stabil bir döneme geçmesi için düşük mukavemetli bir operasyon planı benimsenmelidir. Kalıbın ortasında's kullanımı, kalıbın performansı temelde sabit bir durumda olduğundan, alıştırma dönemini yeni geçmiş bir arabaya benzer ve kullanım mukavemeti olabilir. uygun şekilde artırıldı. Daha sonraki aşamada kalıbın metal yapısı bozulmaya başlamış, uzun süreli üretim ve hizmet sonrasında yorulma mukavemeti, stabilitesi ve tokluğu aşağı doğru bir eğriye düşmeye başlamıştır. Bu sırada, kalıp hurdaya ayrılana kadar kalıbın kullanım mukavemeti uygun şekilde azaltılmalıdır.
10. Ekstrüzyon üretim sürecinde kalıpların kullanım ve bakım kayıtlarını güçlendirin ve her bir kalıp setinin izleme kayıt dosyalarını ve yönetimini iyileştirin. Ekstrüzyon kalıpları fabrikada kontrol edildikten sonra hurdaya çıkarılır. Ara süre birkaç ay kadar kısa olabileceği gibi bir yıldan fazla da olabilir. Temel olarak kalıbın kullanım kaydı, profil üretiminin çeşitli süreçlerini de kaydeder. Ekstrüzyon kalıpları sayı ve çeşit olarak çoktur. Her bir kalıp setinin yönetimi, stoktaki her bir kalıp setinin gerçek durumunu anlamak için kalıp kütüphanesi yöneticilerine, kalıp kullanıcılarına ve kalıp tasarım ve üretim personeline yardımcı olmaya yardımcı olur.
Kalıp izleme kaydı şunları içerir:
(1) Her kalıp setinin tasarım çizimleri, üretim kayıtları, muayene kayıtları (hassasiyet değeri, sertlik değeri) vb. dahil olmak üzere kalıp imalat bilgileri.
(2) Makinedeki her bir ekstrüzyon kalıbının, ısıtma süresi, alüminyum çubuk sıcaklığı, kalıp sıcaklığı, ekstrüzyon hızı, ekstrüzyon kuvveti, atılım basıncı, alüminyum çubuk uzunluğu, nitelikli ürün sayısı, profil doğrusal yoğunluğu, Verim oranı gibi işlem bilgileri ve bunun gibi.
(3) Her bir kalıp takımı için ilk üç kalıp onarım planı, nitrürleme işlemi süresi, kalıp deposuna giriş ve çıkış süresi, onarım ve nedenlerle kalıp fabrikasına hurda veya iade vb. Bu kayıtların toplanması, kalıp yönetimini iyileştirmek, kalıp maliyetlerini hesaplamak ve kalıpları optimize etmek için kullanışlıdır. Kalıpları tasarlamak ve onarmak, kalıpların kalitesini değerlendirmek, ekstrüzyon üretiminin stabilitesini artırmak, kalıpları rasyonel kullanmak ve minimum kalıp envanterini belirlemek, bunların hepsinin doğrudan etkisi vardır.
Alüminyum profil pazarındaki artan rekabet, çeşitli alüminyum profil üreticilerini ekstrüzyon kalıplarının tedariki, kullanımı, bakımı ve yönetimine büyük enerji yatırımı yapmaya zorladı. Bu, şirketlerin önceki kapsamlı üretim yönetimini değiştirirken kendi kavramlarını değiştirmesini gerektirir. Sadece onu kavrayarak ve kalıpların istatistiksel analizini ve maliyet tüketim yönetimini iyi bir şekilde yaparak yeni pazar durumuna uyum sağlayabilir ve pazardaki fırsatı yakalayabiliriz.
