Plastik ürün enjeksiyonlu kalıplamayı inceleme sürecinde, enjeksiyonlu kalıplama genellikle iki aşamaya ayrılır: ilk aşamada, plastiğin çoğu kalıba doldurulur, genellikle toplam ürün hacminin %90 ila %99,9'u; ikinci aşamada ise kalıpla aynı yapı ve görünüme sahip ürün elde edilecek şekilde ürün sıkıştırılır. İkinci aşamada ise sadece nispeten az miktarda plastik eriyiği boşluğa doldurulmasına rağmen ürünün yüzey kalitesi, estetik görünümü ve ürün boyutu açısından çok önemlidir. Çoğu durumda, enjeksiyon kalıplamanın ikinci aşamasında iki parametre kullanılır: basınç ve zaman.
Bilimsel kalıplama araştırması açısından bakıldığında, iki faktörü dört öğeye çıkarıyoruz: (1) birinci aşamadan ikinci aşamaya dönüştürme yöntemi; (2) ürünü işlerken kapıyı kapalı (donmuş) veya açık tutmak; (3) bekletme süresi; (4) boşlukta makul bir basıncın korunması.
Dönüşüm
Birinci aşamadan ikinci aşamaya dönüşümün kontrolünün kalıplama işleminin en kritik kısmı olduğu söylenebilir. Yüksek kaliteli bir ürünün işlenebilmesi çoğunlukla buna bağlıdır ve plastik işleme tesislerinin aynı ürünü bir ekipmandan diğerine üretememesinin nedeni de genellikle budur.
Çoğu uygulamada dönüşüm süreci mümkün olduğu kadar kısa olmalıdır; yani, ilk aşamanın nihai basıncı ne olursa olsun, ikinci aşamada sıkıştırma ve tutma basıncı için gereken basınca hızlı bir şekilde değişebileceği umulur. . Ayrıca ekipman kontrol ünitesinin bu dönüşüm sürecini nasıl doğru bir şekilde tamamladığını da anlamalısınız.
Ne yazık ki, farklı ekipmanlar arasındaki dönüşümün tamamlanmasının nasıl değerlendirileceğine ilişkin birleşik bir standart bulunmadığından enjeksiyonlu kalıplama şirketlerinin dört olasılıkla yüzleşmesi gerekiyor:
① İşleme ekipmanı, viskoziteyi kontrol etmek için bir dönüştürme fonksiyonuyla donatılmıştır;
② Ekipman kontrol ünitesinin dönüşüm için bir viskozite ayar değeri vardır, ancak dönüşüm sırasında yalnızca pres çubuğunun hızını yavaşlatabilir, ancak kontrol edemez;
③ Ekipmanın dönüşüm için bir viskozite ayar değeri yoktur;
④ Birinci aşama ikinci aşamaya dönüştürüldüğünde ekipman normal şekilde çalışamaz ve kademeli bir viskozite eğimi, düşüşü veya dalga salınımı meydana gelir.
Birinci aşamadan ikinci aşamaya dönüşümün hızlı ve tutarlı olmasını sağlamak gerekir. Bu nedenle enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma prensibini anlamak, istenilen sonuçların elde edilmesi açısından kritik öneme sahiptir. Çoğu üründe, doğru proses kontrolü için, birinci aşamanın sonundan ikinci aşama basınç ayar noktasına kadar geçen süre 0,1 saniyeden az olmalıdır.
İkinci aşama basıncına geçiş sırasında, ikinci aşama basınç olayına doğru herhangi bir batma, ince ve keskin tepe noktası, salınım veya yavaş kayma olması arzu edilmez. Batma, akış cephesinin tereddüt etmesine neden olabilir, bu da yetersiz tutma veya açlıkla sonuçlanabilir. İnce tepe noktaları veya ikinci aşama basıncına yavaş geçişler boşluğun taşmasına neden olarak parlamaya neden olur. Salınım çoğu zaman zayıf süreç stabilitesine neden olur. Enjeksiyon basıncına karşı zamana ilişkin bir basınç izleme grafiği, makinenin en iyi tepkisini değerlendirmenin bir yolu olarak kullanılabilir.
Kapı kapalıyken tüm parçaların işlenmesi mümkün değildir. Belirli bir parça için, bir kapak conta testi yapılmalı ve kapak contalı olarak işlenen parçalar ve kapak contasız işlenen parçalar, hangi yöntemin en iyi olduğunu belirlemek için test edilmelidir. Kapı dondurulduğunda test numunelerinin %100'ünün başarısız olması ve geçidin dondurulmadığı parçaların %100'ünün geçmesi veya bunun tersi mümkün olabilir. Sadece örneklere veya sürece bakarak neler olduğunu söylemek mümkün değil. Kapı contası testi yapmak ve numuneleri test etmek cevabı bulacaktır.
Bekletme Süresinin Ayarlanması
Kapının kapalı mı yoksa açık mı tutulması gerektiğini bilmek, ikinci aşamanın uzunluğunu belirlemeye yardımcı olabilir. Kapı mühürleme süresi gerekliyse, sürecin gücünü ve stabilitesini korumak amacıyla ikinci bir aşama ekleyin veya süreç için daha uzun bir kapı mühürleme süresi ayarlayın. Çoğu ortam soğutma süresini veya kalıp kapatma süresini azaltarak dengelenebileceğinden, bu mutlaka döngü süresinin arttırılmasını gerektirmez. Yalıtımsız kapıyla parçanın performansı iyiyse, gereken sürenin yarısında kapıyı soğutmaya başlayın.
Normal sıcaklık ve proses değişimleri nedeniyle olabilecek en kötü durum, doğru kapı kapatma süresinin seçilmesidir. Ancak bazen parçayı üretirken kapının mühürlenmesi gerekir, bazen de olmaz, bu da tutarsız parçalar oluşmasına neden olur.
İlgili bir yöntem şudur: Eğer kapı işlem sırasında kapatılmazsa, döngü süresinin tutarlılığı tutarlı ürünler için çok önemli hale gelir. Çevrim süresi mühürsüz bir kapıya göre değişirse, boşluktaki değişen polimer miktarı nedeniyle parça da farklı olacaktır. Parçayı tartmak bunu kontrol edebilir.
Tutma basıncının ayarlanması
Parçayı sıkıştırmak için doğru tutma basıncını bulmak kritik öneme sahiptir. İkinci aşamadaki doğru basınç, iyi bir Cpk (proses yeterlilik indeksi) parçası elde etmek için gereken ürün parametre aralığının içinde ve merkezinde olmalıdır. Tutma basıncı kapak sızdırmazlık testi koşulları altında ayarlandığından, parçanın işleme parametre aralığının merkezi olacak şekilde doğru ikinci aşama sıkıştırma ve tutma basıncı değerleri deneylerle bulunmalıdır.
Öncelikle ilk kademenin stabilitesini kontrol edin ve ilk kademeden sonra eksik dolum veya parça çekmesi olup olmadığını kontrol edin. Kontrol işlemi: İkinci aşama için zaman tanıyın ve tutma basıncını veya tutma süresini sıfıra düşürmemeye dikkat ederek tutma basıncını ekipmanın izin verdiği en düşük değere düşürün. İlk aşama beklenenden farklıysa ilk aşamayı değiştirmeden bırakın. İkinci aşamada herhangi bir işlem yapılmazsa, ilk aşamanın ters gitmesine neden olur.
İlk aşama stabilse tutma basıncını artırmaya başlayın. Düşükten başlayın, belki plastikler için yalnızca 1000-2000psi. Tutma basıncı her artırıldığında parçaları kontrol edin; Parçaların kalitesinin kabul edilebilir en iyi durum olduğuna karar verilene kadar tutma basıncını küçük artışlarla artırın. Kalitesi ön test gerektiren belirli sayıda parça üretin. Etiketleyin ve kaldırın.
Şimdi, üretimde kabul edilemez bir parlama, itme çubuğu hareketi, yapışma veya kalıba veya parçaya zarar verebilecek diğer sorunlar ortaya çıkana veya işlemin belirlenen yüksek basınç koşulları altında çalıştırılamayacağına dair işaretler ortaya çıkana kadar tutma basıncını artırmaya devam edin. Basıncın prosesin izin verdiği maksimum değere düşürülmesi güvenli ve verimli üretime olanak sağlar. Ayrıca ön kalite kontrolü için bir grup parçayı işleyin. Etiketleyin ve kaldırın. Son olarak, ayarlanan basınç aralığının orta noktasında bir grup parça üretin.
Üç grup parçayı alın ve bir kalite kontrol işlemi gerçekleştirin. Hangi parça gruplarının kabul edilemez veya kabul edilebilir olduğunu belirlemek için kalite kontrol işlemi tarafından oluşturulan verileri kullanın.
Üç olası cevap vardır:
(1) Tüm parçalar çok büyük. Bu bir başarısızlığa işaret eder çünkü boşluk boyutunu hesaplamak için yanlış büzülmenin kullanıldığını gösterir. Basınç aralığının üst ve alt sınırlarının dışındaysa, herhangi bir proses değişikliğinde parçaları gerekli aralığın ortasına getirmek zor olacaktır.
(2) Tüm parçalar çok küçük. Bu hala iyi bir haber değil, ancak en azından "küflenmeye karşı güvenlidir" ve parçaları gereken aralığa getirecek şekilde ayarlanabilir. Alternatif olarak, parçaları gerekli aralığın merkezine geri getirmek için süreci değiştirmek zor olacaktır.
(3) Bazı parçalar çok küçük, bazıları ise çok büyük. Artık elde edilen verileri DOE'nin (deney tasarımı) minimum üst ve alt sınırlarını oluşturmak için kullanabilirsiniz. Kabul edilebilir parça aralığı dahilinde, gerekli parça aralığının merkezini belirlemek için ikinci aşama basınç deneyini kullanın.
