EDM, kalıp imalatında, özellikle enjeksiyon kalıbı imalatında önemli bir süreçtir. Bununla birlikte, kalıp fabrikasının EDM sürecindeki bazı yanlış anlamalar, genellikle işleme hassasiyetinin, yüzeyin ve verimliliğin gereksinimleri karşılamamasına neden olur. Aşağıda, kalıp fabrikalarında EDM ile ilgili yaygın yanlış anlamalar analiz edilecektir.
01
İş parçasına dokunmak için elektrodu kullanın ve genellikle "ıskalanır"
İş parçasına doğrudan dokunmak için elektrot kullanma yöntemi yüzey temasına aittir. Temas yüzeyleri arasında kaçınılmaz olarak az çok ince nesneler vardır ve ayrıca temas yüzeylerinde kenar bulma ve merkezleme doğruluğunu doğrudan etkileyecek olan kenetleme doğruluğu hataları vardır. Bu yöntemi kullanarak, temas yüzeyini temizlemek kesinlikle gereklidir, ancak insan faktörlerinin varlığı nedeniyle doğruluk kararsız olabilir.
Sayısal kontrollü elektrikli boşaltma makinesi için, kalıp fabrikasının boşaltılması için gerekli bir yöntem olan referans top merkezleme yönteminin kullanılması tavsiye edilir. Olağan uygulama şudur:
İş parçasının sıkıştırılması;
Bankın üzerine bir referans topu yerleştirin;
Probu mil kafasına takın;
İş parçasını ortalamak için probu kullanın;
Referans topunu ortalamak için probu kullanın;
Probu çıkarın ve elektrodu takın;
Sonraki elektrotlar, referans bilyeyi ortalamak için kullanılır
resim
Merkezleme işlemi noktadan noktaya bir duyusal temas olduğundan, μm seviyesinde yüksek hassasiyetli bir konumlandırma doğruluğu elde edilebilir. Ek olarak, elektrodun referans topunun hareket mesafesi azaltılır, takım tezgahının vuruşundan tam olarak yararlanılabilir ve verimlilik de artırılır.
Tabii ki, üretim süreci daha mükemmel ise, elektrodun eksantrikliği makinenin dışındaki üç koordinatla ölçülebilir ve eksantriklik değeri EDM takım tezgahına iletilebilir. Merkezi, takım tezgahının kullanım oranını büyük ölçüde artırabilen, EDM'nin genel üretim verimliliğini artıran EDM takım tezgahı üzerinde bölmeye gerek yoktur.
02
Aynı elektrot malzemesinin makine yapımı kullanımı
Yerli kalıp şirketlerinin çoğu elektrot malzemesi olarak kırmızı bakır kullanır. Günümüzün yüksek verimli işleme arayışında, grafit elektrotların işleme avantajlarını hiç araştırdınız mı? Belki de grafit elektrotların yalnızca büyük kalıp işleme veya kaba işleme için uygun olduğunu düşünüyorsunuz. Aslında bu tür bir anlayış tek taraflıdır veya geleneksel modelleme anlayışında kalmaktadır.
Şu anda, giderek daha fazla kalıp şirketi, kalıp üretim döngüsünü büyük ölçüde kısaltmak için grafit elektrotları kullanmaya başladı. Elektrotları frezeleme işlemi veya elektrik deşarj işleme işlemi olsun, işleme verimliliği büyük ölçüde geliştirilebilir, bu da grafit elektrotların önemli bir avantajıdır. Ek olarak, grafitten yapılmış büyük elektrotların ağırlığı hafiftir, dar yarık işlemenin deforme olması kolay değildir, CNC frezelemede çapak yoktur ve genel elektrot, elektrot sayısını vb. azaltmak için tasarlanabilir. grafit malzemelerin avantajlarını yansıtır. Elbette grafit işleme, Ra0.4μm veya daha azını gerektiren ince yüzey işleme için uygun değildir.
Mikro işleme için son derece düşük elektrot kaybı gereklidir. Şu anda, yüksek kaliteli bakır elektrotlar veya krom-bakır elektrotlar kullanmak gereklidir. Yüksek katma değerli parçaların elektrik deşarjı ile işlenmesi için, daha pahalı bakır-tungsten alaşımlarının kullanılması, özellikle sert alaşımlı iş parçalarının işlenmesinde daha küçük elektrot kayıpları sağlayabilir.
03
Elektrot kıvılcım konumu, işleme verimliliğini büyük ölçüde azaltan çok küçük yapılmıştır.
Çoğu işletme, geleneksel elektrikli boşaltma makinelerinden sayısal kontrollü elektrikli boşaltma makinelerine geçiyor. Birçok fabrika sayısal kontrollü elektrikli deşarj makinelerini kullandığında, elektrot kıvılcım konumu işlemi hala geleneksel elektrikli deşarj makinelerini ifade eder. Tek taraflı 0,05 mm alın.
Küçük elektrot kıvılcım konumu, CNC elektrik motorlarının yüksek hızlı işleme için daha büyük akımlar kullanma yeteneğini büyük ölçüde sınırlar. Aslında, yüksek hızlı daldırmalı işlemeden sonra, boşluğun kenarı yalnızca boşaltma yüzeyinin, verimliliğin ve hassas göstergelerin mükemmel etkisini elde etmek için bir işlem yöntemi olan öteleme işleme yoluyla hızlı bir şekilde düzleştirilebilir. İşte bir referans. CNC boşaltma makinesinin kaba işleme elektrodunun kıvılcım konumu bir tarafta 0.3~0.15 mm'dir ve bitirme elektrodu 0.15~{{8}'dir. },05 mm bir tarafta. Boşaltma alanına ve işlem miktarına atıfta bulunmak gerekir. Alan izin veriyorsa, işleme verimliliğinin birkaç katını bile elde etmek için kıvılcım konumu mümkün olduğu kadar büyük yapılmalıdır.
04
Elektrotları takmak ve ayarlamak için hala manuel aynalar kullanılıyor
Mukavemet veya maliyet açısından, işletmeler elektrotları takmak ve ayarlamak için geleneksel manüel aynalar kullanır. Bu yöntem basit ve pratiktir ve yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, bazı şirketler yüzbinlerce CNC elektrikli boşaltma makinesi satın almış ve hala manuel aynalar kullanmaktadır.
Geleneksel manüel pens kullanıldığında, takım tezgahının gerçek kullanım oranı yüksek değildir. Üretim verimliliği karşılanamazsa, boşaltma takım tezgahını artırmak için yalnızca daha fazla sermaye yatırımı yapabilir. Aslında, iyi bir atın iyi bir eyere ihtiyacı vardır ve CNC makinesi, manuel ölçüm sürecini kurtarabilen, takım tezgahının sık bekleme süresini azaltabilen ve üretim verimliliğini artırabilen bir 3R hızlı kenetleme ve konumlandırma fikstürü ile donatılmalıdır.
05
Yan dayak ve eğik dayak işlevi olmadan CNC takım tezgahlarını kullanma
CNC elektrik boşaltma makinesi, yandan kesme, eğik kesme ve çok eksenli bağlantı işlemeyi gerçekleştirebilir. Örneğin, enjeksiyon kalıplarının bazı kalıp ek parçalarının çevresinde nispeten ince ve derin yapışkan noktalar bulunur ve bu parçalar yandan zımbalama için çok uygundur.
EDM kesiminden sonra kalan takımın R açısı nispeten yaygın bir işleme türüdür. X, Y ve Z üç eksenli bağlantı yöntemi, yani eğik işleme kullanılırsa, işleme parçasının küçük alanı nedeniyle dengesiz deşarjın oluşmasını önleyebilir. Yerel elektrot kaybı olgusu.
Kalıp üzerinde eğik kapı işleme için birçok fabrika kalıbı eğerek Z-dikeyine göre işler. Aslında, CNC EDM makinesinin eğik zımbalama işlevi kullanılarak tamamlanabilir ve eğik kapının işlenmesi, başlangıç noktası ve bitiş noktası ayarlanarak gerçekleştirilebilir. Elektrodu tasarlarken, elektrodu eğik yönteme göre tasarlamak gerekir.
Bazı fabrikalar üst düzey CNC EDM makineleri ile donatılmıştır ve takım tezgahları da C ekseni ile donatılmıştır. Ancak, kalıp girişinin köşe kapısı işlenirken C ekseni işlevi kullanılmayacaktır. Köşe kapısının işlenmesini gerçekleştirmek için, kesici uç kakma için iki yarıya bölünür. Aslında, C ekseninin servo işlemesi kullanılarak yapılabilir.
06
Geniş alanlı yüksek parlaklıkta işleme gereksinimlerini karşılamak zordur
Şirketin kalıplarının EDM'si geniş bir alana sahipse (30 santimetre kareden fazla) ve yüzeyin VDI18'in altında olması gerekiyorsa, TV uzaktan kumanda tipi boşluk gibi tek tip bir kıvılcım dokusu gerekir. O zaman elektrik deşarjlı işleme baş ağrısıdır. Genellikle doku için tekrar tekrar kırpılır ve işleme verimliliği de çok düşüktür.
Geniş alanlı ve büyük boşluklu kalıplar partiler halinde işlenecekse, işleme verimliliğini büyük ölçüde artırabilen ve geniş alanlı ince dokular veya ayna yüzeyleri elde etmeyi kolaylaştırabilen toz karıştırma işleme teknolojisi dikkate alınmalıdır.
07
Uygun olmayan EDM Yüzey Kalite Kontrolü
Bazı kalıp firmalarının ürettikleri kalıplar için çok yüksek gereksinimleri yoktur ve temel olarak çıkış parçalarının daha sonra cilalanması gerekir. Bu durumda, kalıp elektrikli boşaltma işlemesi, VDI18 (Ra0.8μm) veya hatta ayna yüzey işlemenin gerekliliklerini yerine getiriyor, ancak aynı zamanda boşaltma hızının çok yavaş ve teslimat süresinin çok uzun olduğundan şikayet ediyor. geç.
İşletmeler, kalıbın farklı gereksinimlerine göre boşaltma yüzeyinin kalitesini doğru bir şekilde kontrol etmeli ve boşaltma önceliğinin verimlilik mi yoksa kalite mi olduğunu açıkça ayırt etmelidir. Daha sonra parlatılacak olan işlenmiş parçaların çoğu için, elektrik erozyon işlemenin VDI22 (Ra1.25μm) veya üstüne ulaşması yeterlidir. İnce parçalar için, parlatma deformasyonunu önlemek için daha ince işlenebilir. Burada vurgulanması gereken, VDI22'nin altındaki yüksek kaliteli mat yüzey gereksinimleri takip edildiğinde, deşarj süresinin büyük ölçüde artacağı ve elektrot kaybının da artacağıdır.
08
Ayna EDM'deki hatalar
Ayna Erozyon ile teması olmayan kalıp firmaları bu teknolojiye çok ilgi duyacaktır. Ne yazık ki, pratik deneyim eksikliğinden dolayı, bazı yanlış bilişleri kolayca işleme hatalarına yol açabilir.
Aslında, CNC elektrik deşarj makinelerinde ayna yüzey işleme elde etmek zor değildir, ancak VDI7 (Ra0.2μm) gibi ayna altı yüzeylerin işlenmesi son derece zordur. Seçilen işleme parametrelerine ek olarak yüksek kaliteli bir ayna efekti elde edilip edilemeyeceği büyük ölçüde iş parçasının malzemesine bağlıdır. SKD11, DC53 ve sahte S136 gibi bazı malzemeler zaten iyi bir ayna efekti elde edemezler, bu nedenle malzemeyi Yargılamalı ve ardından ayna deşarjı gerçekleştirmeye karar vermelidir, aksi takdirde zaman kaybedebilir ve gereksinimleri karşılayamayabilir.
Ayna işlemenin ana deneyimi zaman kontrolüdür. Alan ne kadar büyük olursa olsun ne kadar zaman ayarlanmalıdır. Deneyimli ustalar, yüksek verimli ayna üretimini esnek bir şekilde gerçekleştirebilir.
