Talaşlı imalatta bazı talaşlar spiral şeklinde yuvarlanır ve belirli bir uzunluğa ulaştığında kendiliğinden kırılır; bazı çipler C şeklinde veya 6-şeklinde kırılmıştır; bazıları saat gibi toplanıyor; bazıları ise iğnelere veya küçük parçalara bölünür. her yere sıçrayan, güvenliği etkileyen; bazı şerit şeklindeki talaşlar aletin ve iş parçasının etrafına sarılır ve bu da kolayca kazalara neden olabilir. Kötü talaş kaldırma durumu, üretimin normal ilerlemesini etkileyecektir.
Gerçek ustalar, çiplerin şekline göre işleme durumunu değerlendirebilirler. Bugün bazı teorik bilgileri paylaşacağız.
Cipsler size neler söyleyebilir:
resim
resim
01
resim
Talaşları etkileyen faktörler
resim
1. İş parçası malzemesi
İş parçası malzemesinin alaşım elemanları, sertliği ve ısıl işlem durumu talaş kalınlığını ve talaş kıvrılmasını etkiler. Yumuşak çelik, sert çeliğe göre daha büyük talaşlar oluşturur; sert çeliğin kıvrılma olasılığı yumuşak çeliğe göre daha azdır; kolayca kıvrılmayan talaşların kalınlığı incedir; ancak yumuşak çelik talaşların kalınlığı çok büyük olduğunda kıvrılması kolay değildir. Aynı zamanda iş parçasının şekli de önemli bir etkileyici faktördür.
2. Takım kesme alanının geometrik parametreleri
Takım kesme alanının makul geometrik parametreleri, talaş oluşumunun kontrol edilebilirliğini ve talaş kırmanın güvenilirliğini geliştirmek için en yaygın kullanılan yöntemlerdir.
Eğim açısı talaş kalınlığı ile ters orantılıdır ve işlenen farklı malzemeler için optimum değere sahiptir; ana eğim açısı doğrudan talaş kalınlığını ve genişliğini etkiler ve büyük bir ana eğim açısı talaşın kırılmasını kolaylaştırır; takım ucu yay yarıçapı talaş kalınlığı ve genişliğinin yanı sıra talaş akışıyla da ilgilidir. Yön, küçük bir yay yarıçapı ince talaş işleme için uygundur ve büyük bir yarıçap kaba işleme için uygundur.
Talaş kırıcının genişliği ilerleme miktarıyla orantılı olarak seçilmelidir. Besleme miktarı azsa dar olanı seçin. Besleme miktarı büyükse geniş olanı seçin. Talaş kırıcının derinliği ilerleme miktarıyla ters orantılı olmalıdır. Besleme miktarı azsa derin olanı seçin. Sığ bir yem seçin.
3. Kesim miktarı
Kesme miktarının üç faktörü talaş kırma aralığını sınırlayacaktır. Talaş kırma üzerinde daha büyük etkiye sahip faktörler ilerleme hızı ve geri kesme miktarıdır; kesme hızı ise geleneksel kesme hızı içinde talaş kırma üzerinde en az etkiye sahiptir. İlerleme miktarı talaş kalınlığı ile orantılıdır; arkadan kesme miktarı talaş genişliğiyle orantılıdır; talaş hızı talaş kalınlığı ile ters orantılıdır. Kesme hızı arttıkça etkili talaş kırma aralığı daralır.
4. Takım tezgahları
Modern CNC takım tezgahları, genellikle "programlı talaş kırma" olarak adlandırılan zorlamalı talaş kırma amacına ulaşmak amacıyla ilerleme miktarını periyodik olarak değiştirmek için NC düzenleme fonksiyonunu kullanır. Bu yöntemin talaş kırma güvenilirliği yüksektir ancak kesme ekonomisi düşüktür. Torna makinelerinin uç yüzündeki derin oluklar gibi talaşların diğer yöntemlerle kırılmasının zor olduğu işlemlerde sıklıkla kullanılır.
5. Soğutma ve yağlama durumu
Kesme sıvısının eklenmesiyle etkili talaş kırma aralığı genişler, özellikle küçük ilerlemelerdeki talaş kırılması kıvrılmaya eğilimlidir. Talaşları kırmak ve çıkarmak için yüksek basınçlı kesme sıvısının kullanılması bazı işleme yöntemlerinde etkili bir yöntemdir. Örneğin, derin delik işlemede, yüksek basınçlı kesme sıvısı talaşları kesme alanından boşaltabilir.
02
resim
Talaş şeklinin oluşum süreci
resim
Şerit çiplerinin oluşum süreci üç aşamaya ayrılabilir:
1. Temel deformasyon aşaması: Talaşların deformasyonu, kesici tabaka metali ile aletin kesici kenarı temas etmeye ve talaşlara dönüşmeye ve iş parçası malzemesinden ayrılmaya başladığında meydana gelir;
2. Kıvrılma deformasyon aşaması: yukarı doğru kıvrılma, yanal kıvrılma, hem A hem de B yönlerinde konik kıvrılma;
3. Ek deformasyon ve kırılma aşamaları.
resim
03
resim
Cipslerin sınıflandırılması
resim
Farklı iş parçası malzemeleri nedeniyle kesme koşulları farklılık gösterir. Kesme işlemi sırasında oluşan talaşların şekilleri çeşitlidir. Talaşların şekilleri esas olarak dört türe ayrılır: şekilde gösterildiği gibi şerit, nodül, granüler ve ezilmiş.
resim
resim
1. Talaşları soyun
Bu en yaygın çip türüdür. İç yüzeyi pürüzsüz, dış yüzeyi tüylüdür. Plastik metalleri işlerken, bu tür talaşlar genellikle küçük kesme kalınlığı, yüksek kesme hızı ve büyük takım eğim açısı gibi çalışma koşulları altında oluşur. Kesme işlemi dengelidir, kesme kuvveti daha az dalgalanır ve işlenmiş yüzey pürüzlülüğü daha küçüktür.
2. Nodüler talaşlar
Sıkma çipleri de denir. Dış yüzeyi pürüzlü, iç yüzeyi ise bazen çatlaklıdır. Bu tür talaşlar genellikle kesme hızı düşük, kesme kalınlığı büyük ve takım eğim açısı küçük olduğunda meydana gelir.
3. Granül talaşlar
Birim çipler olarak da adlandırılır. Talaş oluşumu sürecinde, kayma yüzeyindeki kayma gerilimi malzemenin kırılma mukavemetini aşarsa, çatlaklar tüm yüzeye yayılacak ve talaş birimleri kesilen malzemeden düşerek granüler talaşlar oluşturacaktır. Şekil c'de gösterildiği gibi.
Yukarıdaki üç tip talaş yalnızca plastik malzemelerin işlenmesinde mümkündür. Bunlar arasında bant şeklindeki talaşların kesme işlemi en düzgün olanıdır ve birim talaşların kesme kuvveti en fazla dalgalanır. Üretimde en yaygın olanı şerit talaşlardır, bazen çatlaklı talaş elde edilir, birim talaşlar ise nadirdir. Talaş ekstrüzyonu için koşullar değiştirilirse, örneğin takım talaş açısının daha da azaltılması, kesme hızının azaltılması veya kesme kalınlığının arttırılması gibi, birim talaşlar elde edilebilir. Tam tersine şerit şeklinde talaşlar elde edilebilir. Bu durum talaşların şeklinin kesme şartlarına göre değişebileceğini göstermektedir. Değişen kurallarına hakim olarak talaş kıvırma ve talaş kırma amacına ulaşmak için talaşların deformasyonunu, şeklini ve boyutunu kontrol edebilirsiniz.
4. Talaşların kırılması
Bu kırılgan malzemelerden gelen talaşlardır. Bu talaşın şekli düzensizdir ve işlenmiş yüzey pürüzlüdür. Kesme işlemi açısından bakıldığında talaş kırılmadan önce çok az deforme olur ve talaş oluşum mekanizması plastik malzemelerden farklıdır. Gevrek kırılması esas olarak malzeme üzerindeki çekme sınırını aşan gerilimden kaynaklanmaktadır. Bu tür talaşlar genellikle yüksek silikonlu dökme demir, beyaz demir vb. gibi kırılgan ve sert malzemelerin işlenmesi sırasında, özellikle kesme kalınlığının büyük olduğu durumlarda elde edilir. Kesme işlemi çok kararsız olduğundan, takıma zarar vermek ve takım tezgahına zarar vermek kolaydır ve işlenen yüzey pürüzlüdür, bu nedenle üretimde bundan kaçınılmalıdır. Yöntem, talaşların iğne şeklinde veya pul şeklinde olmasını sağlayacak şekilde kesme kalınlığını azaltmaktır; aynı zamanda iş parçası malzemesinin plastisitesini artırmak için kesme hızını uygun şekilde artırın.
Yukarıdakiler dört tipik talaş tipidir, ancak işleme sahasında elde edilen talaşların şekilleri farklıdır. Modern kesme işlemlerinde, kesme hızı ve talaş kaldırma oranı çok yüksek seviyelere ulaşmış olup, kesme koşulları çok zorludur ve sıklıkla büyük miktarda "kabul edilemez" talaşlar üretilir.
"Kabul edilebilir" iyi bir talaş şekli oluşturmak amacıyla talaşların kıvrılmasını, akışını ve kırılmasını kontrol etmek için kesme sırasında uygun önlemler alınmalıdır. Gerçek işlemede en yaygın olarak kullanılan talaş kontrol yöntemi, talaş yüzeyinde talaş kırıcı taşlamak veya basınçlı blok talaş kırıcı kullanmaktır.
İşleme sırasında bazı talaş kırılma durumlarıyla sıklıkla karşılaşıyoruz. Talaş dolaşması yalnızca işlemeyi etkilemez, aynı zamanda bazen işleme için özel kapatma gerektirir ve bu da verimliliğin düşmesine neden olur. Talaş kırma becerilerini öğrenelim.
resim
04
resim
Talaş işleme ilkeleri ve yöntemleri
resim
1. İlerleme artırıldıktan sonra talaşlar kalınlaşır, bu da talaş kırma açısından faydalıdır.
resim
resim
2. Takım ucu radyusunun yarıçapı küçülür ve talaş kalınlığı artar, bu da talaş kırma açısından faydalıdır.
resim
resim
3. Eğim açısını azaltın
resim
Çip sıkıştırma oranı=hc /h. Sıkıştırma oranı ne kadar büyük olursa talaşları kırmak o kadar kolay olur ancak aynı zamanda kesme direnci de artar. Sıkıştırma oranı doğrusal hız Vc ile ilişkilidir. Vc azaldığında sıkıştırma oranı artar, dolayısıyla doğrusal hızın azaltılması talaş kırma açısından da faydalıdır. Talaş açısı azalır, talaş deformasyonu artar ve sıkıştırma oranı artar, bu da talaş kırma açısından faydalıdır.
4. Keskin kenar tedavi formunu benimseyin
Aşağıdaki şekilde görüldüğü gibi aynı ilerleme şartlarında bıçak kenarının küt ve keskin olması talaş kırma açısından faydalıdır.
resim
Ana sapma açısının arttırılması talaşları kalınlaştıracak ve talaş kırılmasını kolaylaştıracaktır:
resim
resim
5. Çıkıntılı talaş kırıcı
Talaş kırılmasını teşvik edin: Talaş kırıcının çıkıntılarına sürtünme, talaş yüzeyinde çentikler oluşturur ve talaş kalınlığı önemli ölçüde artar → talaş kırılmasını teşvik eder ve oldukça zarar vericidir.
resim
Güçlü hasar direnci: talaşlarla temas alanı küçülür ve çıkıntılarla düzgün temas nedeniyle talaşlar sorunsuz bir şekilde boşaltılır → alete daha az hasar verilir.
resim
6. Talaşların kıvrılma yarıçapı küçülür
